管道專業(yè)監(jiān)理細則（定稿）

建滔天然氣化工（重慶）有限公司

1380MTPD甲醇項目

管道專業(yè)監(jiān)理細則

編制：

審批:

北京華旭重慶建滔甲醇項目部

2006年

目錄

1.編制說明....................................3

2.編制依據(jù)....................................3

3.工程概況及特點..............................3

4.施工階段監(jiān)理工作流程........................3

5.監(jiān)理工作的控制要點及目標值..................4

6.監(jiān)理工作的方法和措施........................18

1.編制說明

為了提高工程監(jiān)理水平，明確監(jiān)理任務及工作內(nèi)容，規(guī)范監(jiān)理行為,

加強管道施工全過程的質量控制，特編制管道專業(yè)工程監(jiān)理細則。

2.編制依據(jù)

2.1《1380MTPD甲醇項目監(jiān)理規(guī)劃JLG-001》。

2.2《建設工程監(jiān)理規(guī)范GB50319-2000》。

2.3《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97》。

2.4《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98》。

2.5《工業(yè)設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準GB50185-93K

2.6成達公司的設計藍圖及有關技術文件。

3.工程概況及特點

1380MTPD甲醇裝置區(qū)我所監(jiān)理的管道安裝工程有合成壓縮、精微、裝

置區(qū)內(nèi)觀浪、中間罐區(qū)、火炬管廊等五個主要單位工程。管道材料有

1.25Cr~0.5Mo,A312~TP304、304L、316L>A53-B、A106-B20#。工藝管道

具有化工生產(chǎn)高溫、高壓、易燃、易爆、有毒介質的特點，壓力等級低、

中、高壓齊全，規(guī)格繁多，管道數(shù)量大約二萬一千米，主要介質為天然氣、

轉化氣、合成氣、甲醇、蒸汽、氮氣、空氣、C02、水等。合成、精微兩

個工序由一部份利舊管道及閥門、法蘭、管件。

4.專業(yè)工程監(jiān)理工作流程

廠設計交底和圖紙會審

一施工方案（技術工藝、方法、流程）

一施工進度計劃

一施工組織設計審一一施工平面圖

一施工措施

「質量控制系統(tǒng)組織

一施工準備階段一

質量管理體系施工管理及作

施業(yè)人員資質審查

工

一原材料、半成品及構配件質量控制

質

一施工生產(chǎn)要素、配一機械設備質量控制

Ip:

置質量審查一一工程技術環(huán)境監(jiān)督檢查

控一

一現(xiàn)場管理環(huán)境監(jiān)督檢查

制

一新技術、新工藝、新材料審查把關

L測量標準審核檢查

一施工準備階段審查開工申請，把好開工關

施

「作業(yè)技術交底

工

廠巡視、旁站、檢查

質一施工過程質量控制+專業(yè)施工交接檢查

里'L隱蔽工程控制

控—

制-一施工過程控制一一中間產(chǎn)品質量控制

一分部、分項工程質量驗收

一工程驗收控制

廠聯(lián)動式車

一竣工質量檢驗十專業(yè)施工交接檢查

-竣工驗收控制-隱蔽工程質量檢查

一工程質量評定

一技術質量文檔審核

5.監(jiān)理工作的控制要點及目標值

5.1監(jiān)理工作的控制要點主要有以下內(nèi)容

5.1.1施工準備階段的技術準備。

5.1.2審查分包單位應報送的有關資料”

5.1.3審查專職管理人員及特種作業(yè)人員的資質證、上崗證。

5.1.4熟悉圖紙及設計文件，審查圖紙設計的深度及不足并做好記錄。

5.1.5參加設計交底會，提出存在的問題及建議。

5.1.6檢查施工單位技術交底文件是否到位、落實，施工人員是否了解熟

悉所要掌握的重要事項。

5.1.7擬定重點部位，做好重點控制的準備并事先提醒施工單位要注意的

事項，以達到事先預防的目的。

5.1.8審查施工方案是否正確可行。

5.1.9施工用量具、儀器要經(jīng)計量部門檢驗合格。

5.2材料檢查驗收

5.2.1全數(shù)檢查管子的質量合格證明文件及檢驗報告。

5.2.2管子的規(guī)格、壁厚、材質要符合設計要求。

5.2.3對于同一批次、同--規(guī)格的合金鋼管采用光譜分析或其他方法對材

質進行10%的數(shù)量抽查，并做好標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質應進行抽查，

每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽查數(shù)量不得少于1個。

5.2.4對于利舊的管子、閥門要經(jīng)特檢中心檢驗合格并拿出合格的檢驗報

告方可使用。

5.2.5下列管道的閥門應逐個進行壓力試驗和嚴密性試驗。不合格者不得

使用。

5.2.5.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門。

5.2.5.2輸送設計壓力大于IMpa或設計壓力小于等于IMpa且設計溫度小

于-29C或大于186C的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

5.2.6輸送設計壓力小于等于IMpa設計溫度為-29℃~186℃的非可燃流

體，無毒流體管道的閥門，要從每批中抽查10%,且不得少于1個，進行

殼體壓力試驗和嚴密度試驗。不合格時要加倍抽查，仍不合格時，該批閥

門不得使用。

5.2.7閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少

于5Min,以殼體填料無泄漏為合格。密封試驗壓以公稱壓力進行，以閥瓣

密封面不漏為合格。

5.2.8公稱壓力小于IMpa,公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨

進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道

系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接

合面上的色印應連續(xù)。

5.2.9安全閥按設計文件規(guī)定的開啟壓力由特檢中心檢驗。

5.2.10設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫

沖擊韌性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。

5.2.11管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或

損壞，其標記要明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道

支承件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子應封閉管口。

5.3管道加工

5.3.1管子切割前應移植原有標記，低溫鋼管及鈦管嚴禁使用鋼印。

5.3.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧氣乙快火焰切

割時，必須保證尺寸正確和表面平整。

5.3.3不銹鋼管要采用機械方法切割，打磨使用專用砂輪片。

5.3.4切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、偏口、溶渣、氧化

物、鐵屑等。

5.3.5切口端面傾斜偏差不得大于管子外徑的1隊且不得超過3mm。

5.3.6彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。

5.4鋼板卷管的質量標準（焊接鋼管）

5.4.1焊管端部應無毛刺。兩端截面應與鋼管軸線垂直。

5.4.2焊管按實際重量交貨，也可按理論重量交貨，理論重量按下式計算。

P=0.02466（D-S）S

P一鋼管重量（kg/m）,S—鋼管壁厚（mm）,D—鋼管公稱外徑（mm）。

5.4.3焊管外徑的允許偏差為土K,外徑測量方法按周長拆算最大外徑與

最小外徑之差應不大于規(guī)定外徑的1.5機

5.4.4對接的縱焊縫高度不能大于壁厚的10%+2mm,且不得大于3mm。

5.4.5鋼管的化學成分允許偏差應符合GB222的規(guī)定。

5.4.6焊管應采用添加填充金屬的電弧焊焊接，采用的焊接材料及焊接工

藝應經(jīng)評定且符合JB4708和JB/T4709的規(guī)定。

5.4.7焊管的同一筒節(jié)上的縱焊縫不宜大于兩道。管徑小于600mm兩縱焊

縫間距不得小于200nlm,管徑大于600mm,兩縱焊縫間距必須大于300mm。

5.4.8焊管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚的10%,且不得大于2mm。

5.4.9焊縫不能雙面成型的焊管，當公稱直徑大于600mm小于800mm時，

應在管內(nèi)進行封底焊，當公稱直徑大于800時必須采用雙面焊。

5.4.10焊管表面不允許有裂紋、結疤、折疊、分層、夾雜、打焊、焊縫

內(nèi)凹、未焊透等缺陷存在。

5.4.11焊管的內(nèi)外焊道應與焊管表面平齊或作均勻凸起。

5.4.12試驗和檢驗。

5.4.12.1拉申試驗：

焊管應進行焊接接頭的拉申試驗，拉申試樣可由焊管的橫向截取，也

可從管端的焊接試板上截取，試板材料應與焊管材料為同爐號、同規(guī)格，

試板上的焊縫應是產(chǎn)品焊縫的延續(xù)，焊縫應位于試樣中央，并于試樣軸線

垂直，焊縫余高應用機械方法去除，使之與母材齊平。

5.4.12.2彎曲試驗:

焊管應進行焊接接頭的縱向彎曲試驗，彎曲試樣可按上條的規(guī)定從焊

管或試板上截取。取兩個彎曲試樣，一個作面彎，一個作背彎（既管子外

表面和內(nèi)表面分別處于最大彎曲表）。

5.4.13焊縫的無損探傷。

5.4.13.1焊管應根據(jù)設計要求管道級別的規(guī)定進行射線探傷，10%探傷者

為n級合格，局部射線探傷為in級合格，但不允許存在未焊透。在確定的

探傷部位，局部探傷的檢查長度不應小于受檢焊縫長度的20%o

5.4.13.2采用單面電弧焊的焊管，焊縫局部探傷檢查長度為每一焊工，

每施焊15米焊縫中應有150mm進行射線探傷，II級為合格。

5.4.13.3如業(yè)主同意也可使用其他方法對焊縫進行檢查。

5.4.14管道焊縫位置應符合下列規(guī)定。

5.4.14.1直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于

150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外

徑。

5.4.14.2卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不易在底部。

5.4.14.3環(huán)焊縫距支吊架的凈距離不得小于50mm；需熱處理的焊逢距支

吊架的凈距離不得小于100mm。

5.4.15需預拉申或預壓縮的管道焊口組對所用的工具要待整個焊口焊接

及熱處理完，并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

5.5管道的焊接

5.5.1管道的焊接由焊接工程師做具體要求。

5.6管道的安裝

5.6.1與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接

手續(xù)。

5.6.2與管道有關的機械已找正合格，固定完畢。

5.6.3管道組成件與管道支承件等已檢驗合格。

5.6.4管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求

的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。

5.6.5對管道內(nèi)部有脫脂、防腐、襯里要求的有關工序進行完畢。焊縫及

其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

5.6.6管道穿越道路、墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。

5.6.7管道預制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。

管道預制時按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質選配管道組成件，并按

單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預制順序標明各組成件的順序號。

5.6.8自由管段與封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實際測后的

安裝長度加工。

5.6.9預制完的管段，應內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。

5.6.10管道安裝時應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃

痕、斑點等缺陷。

5.6.11法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自穿入。法蘭螺栓孔應跨

中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于管子外徑1.5%,且不得大于

2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

5.6.12工作溫度低于200C的管道，其螺紋接頭密材料宜選用聚四氟乙

烯，擰緊螺紋時，不得將密封材料擰入管內(nèi)。

5.6.13法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓擰緊后應

于法蘭貼緊，不得楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不得超過一個，緊固后的

螺栓與螺母宜平齊。

5.6.14管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁油脂、

石墨機油或石墨粉。

5.6.14.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

5.6.14.2管道設計溫度高于100℃或低于0℃。

5.6.14.3露天裝置。

5.6.14.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。

5.6.15高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固

或冷態(tài)緊固。

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（℃）

管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度

250~350工作溫度一

>350350工作溫度

-2~-70工作溫度——

<-70-70工作溫度

5.6.16熱緊或冷緊應在保持工作2h后進行。

5.6.17熱緊螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓確定。當設計壓力小于

或等于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.3Mpa,當設計壓力大于6Mpa時，

熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應卸壓進行。

5.6.17緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。

5.6.18管道連接時不得用對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端

面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

5.6.19合金鋼管進行局部矯正時一，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。在

合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。

5.6.20管道預拉伸或預壓縮前應具備下列條件。

5.6.20.1預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，

需熱處理的焊縫已作熱處理。并經(jīng)檢驗合格。

5.6.20.2預拉伸區(qū)域內(nèi)支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。

預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設計值

壓縮，并臨時固定，不使彈簧受管道載荷。

5.6.20.3預拉伸區(qū)域內(nèi)所有螺栓已擰緊。

5.6.20.4當預拉伸管道的焊縫需熱處理時，應在熱處理完后，方可拆除

在預拉伸時安裝的臨時卡具。

5.6.21排水管的支管與主管連接時，宜按介質流向稍有傾斜。

5.6.22管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。

5.6.23穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜干套管內(nèi)。穿樓

板套管應高出樓面50mmo

5.6.24當管道安裝工作有間斷時、應及時封閉敞開的管口。

5.6.25安裝不銹鋼管道時-，不應用鐵質工具敲打。

5.6.26不銹鋼法蘭用的非金屬墊片，其氟離子含量不得超過50X10"

(50PPM)o

5.6.27不銹鋼管道于支架間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50X10°

(50PPM)的非金屬墊片。

5.6.28管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定安裝，管道吹洗前應將指針調(diào)

至零位。

5.6.29蠕脹點和監(jiān)察管段的安裝位置應按設計文件的規(guī)定設在便于觀測

的部位。并應符合下列要求。

5.6.29.1監(jiān)察管段應選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

5.6.29.2檢察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

5.6.29.3監(jiān)察管道安裝前，應從兩端各截取300~500mm的管段，連同監(jiān)

察備用管做好標記，一并移交給建設單位。

5.6.30合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢查材質標記。發(fā)現(xiàn)無標記時必

須檢驗鋼號。

管道安裝的允許偏差（mm）

項目允許偏差

室外25

架空及地溝

坐標室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕墊層20

5.6.31連接機器的管道，其固定口應遠離機器。

5.6,32對不允許附外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規(guī)定。

5.6.32.1管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同

軸度，允許偏差應符合下表規(guī)定。

機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

3000^6000<0.15<0.50

>6000W0.10WO.20

5.6.32.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視機

器位移，當轉速大于6000r/min時，其位移應小于0.2mm。

5.6.23.3管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

5.6.23.4管道試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢

查。

5.7伴熱管安裝

5.7.1伴熱管與主管平行安裝，并自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴

熱時，伴熱管之間距離應固定。

5.7.2水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應

均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或

鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部分的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴

熱管綁孔點距離應符合下表規(guī)定。

直伴熱管綁扎點距離(mm)

伴熱管公稱直徑綁扎點距離

10800

151000

201500

>202000

5.8閥門安裝

5.8.1閥門安裝前，應檢查填料?，其壓蓋螺栓應留有調(diào)解裕量。

5.8.2閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并按介質流向確定安裝方

向。

5.8.3當閥門與管道以螺栓連接時-，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。

5.8.4當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用

氮弧焊。

5.8.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應

靈活。

5.9補償器的安裝

5.9.1安裝補償器應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許誤差為

±10mm,并按規(guī)定的表格填寫補償器安裝記錄。

5.9.2水平安裝時，平行臂應于管道坡度相同，兩垂直臂應平行。

5.9.3鉛垂安裝時，應設置排液及疏水裝置。

5.9.4填料式補償器安裝應于管道保持同心，不得歪斜。

5.9.5插管應安裝在介質流入端。

5.9.6填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相

互錯開。

5.9.7安裝波紋膨脹節(jié)應符合下列規(guī)定。

5.9.7.1波紋膨脹節(jié)應按設計規(guī)定進行預拉伸，受力應均勻。

5.9.7.2波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安

裝，在鉛錘管道上應置于上部。

5.9.7.3波紋膨脹節(jié)應于管道同軸，不得偏斜。

5.9.7.4安裝波紋膨脹節(jié)時-，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后在拆

除臨時約束裝置。

5.10管道支、吊架的安裝

5.10.1管道安裝時應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架的位置應準確，

安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

5.10.2無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應

設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

5.10.3固定支架應按設計文件規(guī)定安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

5.10.4導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得歪斜和卡澀現(xiàn)象。

其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2,

或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得防礙位移。

5.10.5彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整

至冷態(tài)值，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、調(diào)試、絕熱

完畢后，方可拆除。

5.10.5支架的焊接應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等

缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊，燒穿等現(xiàn)象。

5.10.6管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和

位置。

5.10.7有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行檢查

與調(diào)整。

5.10.7.1活動支架的位移方向，位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)

定。

5.10.7.2管托不得脫落。

5.10.7.3固定支架應牢固可靠。

5.10.7.4彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規(guī)

定。

5.10.7.5可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。

5.11管道的試壓

5.11.1管道安裝完畢，熱處理及無損檢測合格后，應進行壓力試驗，壓

力試驗應符合下列規(guī)定。

5.11.1.1壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道試驗力小于等于0.6Mpa

時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁

使用氣體進行壓力試驗。

5.11.1.2當進行壓力試驗時應劃定禁區(qū)，無關人員不得入內(nèi)。

5.11.2待試壓管道與無關系統(tǒng)用盲板或其他措施隔開。

5.11.3待試壓管道上的安全閥，爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆除或加以隔

離。系統(tǒng)內(nèi)用的盲板要有記錄。

5.11.4試壓方案已經(jīng)過準，并已進行了技術交底。

5.11.5液壓試驗應使用潔凈水，對奧氏體不銹鋼管道的試壓用水，水中

氯離子含量不得超過25PPM。

5.11.6試壓前注液時，管內(nèi)應排盡空氣。試壓時，環(huán)境溫度低于5c時應

采取防凍措施。

5.11.7對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓記入試驗壓力中。液體

管道的試驗壓力應以最高點為準，但最底點的壓力不得超過管道組成件的

承受力，

5.11.8液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘再將試驗

壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。

5.11.9試壓結束后，應及時拆除盲板及膨脹節(jié)限位設施，排盡積液，排

液時應防止形成負壓，不得隨地排液。

5.11.10輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

泄漏性試驗應按下列規(guī)定進行。

5.11.10.1泄漏性試驗壓力為設計壓力。

5.11.10.2泄漏性試驗可結合式車工作一并進行。

5.11.10.3泄漏性試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺栓連接處，放空

閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不漏為合格。

5.12管道的吹洗

5.12.1管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥，重要閥門、節(jié)流

閥、安全閥、儀表等，對焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉

閥頭及閥座加保護套等保護措施。

5.12.2吹洗的順序應先按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物

不得進入已合格的管道。

5.12.3吹洗前應檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。

5.12.4吹洗出的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

5.12.5管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

5.12.6管道復位時，應由施工單位、業(yè)主、監(jiān)理、共同檢查，并填寫“管

道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”。

5.12.7水沖洗時，流速不得低于1.5M/S。

5.12.8水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致為

合格。

5.12.9空氣吹掃壓力不得大于設備及管道的設計壓力，流水速不得小于

20M/S。

5.12.10利用白布把板檢驗，5分鐘內(nèi)未報上鐵銹、水分及其他雜物應為

合格。

5.12.11蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝。流速不

應低于30M/So

5.12.12蒸汽吹掃應按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環(huán)進行。

5.12.13潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后，系統(tǒng)

試運轉前進行油清洗，不銹鋼管道可用蒸汽吹凈后進行油清洗。

5.12.14油清洗應以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中應在每8小時內(nèi)

40~70℃的范圍內(nèi)反復升降油溫2~3次，并應及時清洗或更換濾芯。

5.12.15當設計無特殊要求時-，可取用濾網(wǎng)檢查，合格標準應符合下表規(guī)

定。

油清洗合格標準

機械轉速(y/min)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標準

26000200目測濾網(wǎng)，無硬顆?；蛘吵?/p>

<6000100物?每平方厘米范圍內(nèi)，軟雜物不多于3個

5.13管道保溫

5.13.1管道絕熱工程的施工必須按設計文件及規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，當需要修

改設計材料代用時，或采用新材料，必須經(jīng)設計同意。

5.13.2管道絕熱工程應具備下列條件，方可開工。

5.13.2.1設計文件及有關技術文件齊全。

5.13.2.2施工方案、業(yè)已批準。

5.13.3絕熱層材料的質量要符合下列規(guī)定。

5.13.3.1絕熱層材料要有隨溫度變化的導熱系數(shù)方程式或圖表。當用于

做保溫層的絕熱材料及其制品，其平均溫度小于等于623K(350°)時，

導熱系數(shù)值不得大于0.12W/(M?K)[0.103kcal/(M?n?c)

5.13.3.2用于保溫的絕熱材料及其制品，其容重不得大于400kg/m,用于

3

保冷的絕熱材料及其制品，其容重不得大于220kg/m0

5.13.3.3用于保溫的硬質絕熱制品，其抗壓強度不得小于0.4Mpa/cm"

5.13.3.4絕熱材料及其制品應具有耐熱性能，膨脹性能和防潮性能的數(shù)

據(jù)或說明書，并應符合使用要求。

5.13.3.5絕熱材料及其制品的化學性能應穩(wěn)定，對金屬不得有腐蝕作用。

當用在奧氏體不銹鋼管道上時，其氟離子含量指標應符合下式計算結果：

IgY^O.123+0.6771gX式中：Y一測得的Cl離子含量(PPM)

X一測得的Na+SiO3,離子含量(PPM)。

5.13.3.6用于充填結構散裝絕熱材料，不得混有雜物及塵土，纖維類絕

熱材料中大于等于0.5mm的渣球含量應為：礦渣棉小于10%,巖棉小于6%,

玻璃棉小于0.4譏直徑小于0.3mm的多孔性顆粒類絕熱材料，不得使用。

5.13.4防潮層材料的質量應符合下列要求。

5.13.4.1必須具良好的防水防潮性能。

5.13.4.2應能耐大氣腐蝕及生物侵襲，不得發(fā)生蟲蛀霉變現(xiàn)象。

5.13.4.3不得對其他材料產(chǎn)生腐蝕或溶解作用。

5.13.4.4應具備氣溫變化與振動情況下能保持完好的穩(wěn)定性。

5.13.5保護層材料的質量，除應符合上條規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定。

5.13.5.1采用不燃性或阻燃性材料。

5.13.5.2貯存或輸送易燃、易爆的設備及管道，以及與此類管道架設在

同一支架上或相交叉的其他管道，其保護層必須采用不燃性材料”

5.13.5.3應無毒、無惡臭、外表美觀，并便于施工與檢修。

5.13.5.4防護層表面涂料的防火性能應符合現(xiàn)行國家有關標準，規(guī)范的

規(guī)定。

5.13.5.5材料檢查：絕熱材料及其制品，必須具有產(chǎn)品質量證明書或出

廠合格證，其規(guī)格、性能等技術要求用符合設計文件的規(guī)定。

5.13.5.6當絕熱材料及其制品的產(chǎn)品質量證明書或出廠合格證中所列的

指標不全或對產(chǎn)品質量有懷疑時，供貨方應負責對產(chǎn)品性能進行復檢。

5.14施工的準備個要求

5.14.1在施工前，對絕熱材料及其制品檢查其性能；對保管期限，環(huán)境

和溫度有特殊要求的，應按材質分類存放。在保管中根據(jù)材料品種不同，

應分別設置防潮、防水、防凍、防擠壓變形等措施，其堆放高不宜超過2m。

露天堆放要采取防護措施。

5.14.2管道的絕熱工程施工，應在管道強度試壓氣密性試驗合格級防腐

工程完工后進行。

5.14.3在有防腐、襯里的管道上焊接絕熱層的固定件時，焊接及熱處理

必須在防腐、襯里和試壓之前進行。

5.15絕熱層的施工

5.15.1當采用一種絕熱制品，保溫層厚度大于100mm時，應分別為兩層

或多層逐層施工，各層的厚度宜接近。

5.15.2當采用復合結構的保溫層時，每種材料的厚度必須符合設計文件

的規(guī)定。

5.15.3絕熱制品的接縫寬度作為保溫層時，不應大于5nlm。在絕熱層施工

時，同層應錯縫，上下層應壓縫。其搭接的長度不應小于50mm。

5.15.4水管道的縱向接縫位置，不準布置在管道垂直中心線45。范圍內(nèi)，

當采用大管徑的成型硬質多塊絕熱制品時、絕熱層的縱向接縫位置，可不

受此限制，但應偏離管道垂直中心線位置。

5.15.5除設計規(guī)定需按管束保溫的管道外，其余管道均應單獨進行保溫。

5.16捆扎法施工

5.16.1硬質絕熱制品的絕熱層，可采16~18號鍍鋅鐵絲雙股捆扎，捆扎

的間距不得大于400mm,但公稱直徑大于600mm的管道，應在捆扎后，另

用10~14號鍍鋅鐵絲或包裝鋼帶加固，加固的間距宜500mm。

5.16.2半硬質及軟質絕熱制品的絕熱層，應根據(jù)管道直徑的大小，采用

包裝鋼帶，14~16號鍍鋅鐵絲或寬度為60mm的粘膠帶進行捆扎，其捆扎問

距，半硬質絕熱制品不大于300mm；軟質氈、墊不大于200mm。

5.16.3每塊絕熱制品上的捆扎件，不得少于兩道。

5.16.4不得采用螺栓式纏繞捆扎。

5.17防護層的施