高速公路隧道工程質(zhì)量通病防治手冊

高速公路隧道工程質(zhì)量通病防治手

冊

隧道工程質(zhì)量通病防治手冊

1.超欠挖

1.1原因分析

①測量放樣不精確；

②巖石隧道爆破施工不到位或圍巖坍落；

③挖掘機開挖時直接開挖到設(shè)計預(yù)留的開挖輪廓邊緣；

(4)地質(zhì)情況較差、土體垂直節(jié)理發(fā)育、穩(wěn)定性差、局部出現(xiàn)坍塌;

⑤掌子面開挖后架設(shè)拱架前不進(jìn)行初噴，導(dǎo)致粉質(zhì)黃土失水松散掉

塊；

1.2防治措施

①測量放樣時要精確標(biāo)出開挖輪廓線，在開挖過程中控制好開挖斷

面，做到測量精確；

②巖石隧道爆破開挖時要嚴(yán)格按照爆破施工技術(shù)交底進(jìn)行提前準(zhǔn)

備，精確控制好炮眼間距，并嚴(yán)格按照技術(shù)參數(shù)裝入藥量，不能忽多忽

少;

③在開挖過程中還需根據(jù)實際情況確定預(yù)留變形量，應(yīng)將施工中可

能發(fā)生的圍巖變化情況（掉塊或坍落）進(jìn)行考慮；

④在施作超前小導(dǎo)管時要控制好外插角，防止因外插角過大造成超

挖；

⑤預(yù)留開挖輪廓邊緣線，在開挖過程中采用人機配合，避免機械開

挖造成超、欠挖現(xiàn)象；

⑥地質(zhì)情況較差、局部出現(xiàn)坍塌時根據(jù)實際情況盡快施作初期支護(hù)

進(jìn)行封閉處理；

⑦開挖到設(shè)計輪廓線位置后立即進(jìn)行初噴封閉開挖面，再架設(shè)型鋼

拱架；

2.超前小導(dǎo)管外插角、孔距、孔深偏差超標(biāo)

2.1原因分析

施工人員不認(rèn)真，現(xiàn)場交底和監(jiān)控不夠。

2.2處理措施

（1）嚴(yán)格按照設(shè)計要求進(jìn)行布點、施作，對標(biāo)檢查，并經(jīng)監(jiān)理工程師

檢查符合設(shè)計即驗標(biāo)要求后方可進(jìn)入下道工序施工。

（2）加強技術(shù)交底，使一線施工操作人員心理明白。

（3）嚴(yán)格工序質(zhì)量責(zé)任制，嚴(yán)格獎罰兌現(xiàn)。

3.黃土隧道開挖后的坍落

3.1原因分析

黃土隧道開挖后裂縫發(fā)育較快，若為富水地段，在自重作用下可隨

時出現(xiàn)坍落。

粉砂質(zhì)黃土內(nèi)聚力差。

3.2防治措施

黃土隧道應(yīng)在開挖后盡快施作臨時支護(hù)，及時封閉成環(huán)，并加快混

凝土襯砌施作，以保證施工安全。

粉砂質(zhì)黃土加密掛網(wǎng)，先采取小風(fēng)壓初噴一層。

4.富水隧道隧底開挖時拱頂沉降量大

4.1原因分析

①黃土顆粒間潛水量大，地基承載力降低；

②隧底泥化嚴(yán)重，清理淤泥耗時太長；

③超挖的20cm采用濕噴工藝噴射C25耗時太長，早期強度增長慢,

可能會受到踩踏;

4.2防治措施

①拱腳加大至80cm,增加力的傳遞面積，減少沉降；

②人工配合機械開挖至設(shè)計標(biāo)高時立即進(jìn)行隧底清理，然后采用干

噴工藝噴射20cm厚混凝土封閉堵水，再架設(shè)鋼架。（此方法較前者可縮

短2?3小時，從而實現(xiàn)早封閉、快成環(huán)，從而減少沉降量）；

5.初期支護(hù)分層噴射混凝土掉層脫落

5.1原因分析

①第一次噴射層和鋼架表面塵土污染清理不徹底，降低了新舊混凝

土的黏結(jié)力；

②噴射混凝土不密實、空鼓,造成初期支護(hù)表面滲漏水，鋼架表面

銹蝕；

③結(jié)合以上兩個原因在整個初期支護(hù)未穩(wěn)定前,由收斂和沉降引起,

造成鋼架外露和混凝土表面掉層；

④拱腳處鋼架分部安裝時，"接腿〃處夾雜的黃土未清理徹底。

5.2防治措施

①對鋼架和第一層噴射混凝土表面必須進(jìn)行徹底清理。（針對黃土

隧道嚴(yán)禁水洗）;

②噴射時噴射手先噴射填塞鋼架背后，然后以每層3?5cm厚度分

層噴射。對于富水隧道盡量采取引排的措施減少初期支護(hù)背后積水對混

凝土的長期侵蝕；

③短進(jìn)尺、強支護(hù)、早封閉、快成環(huán)減少對原有土層的擾動，減少

原深埋土層的暴露時間；

④對拱腳鋼架"接腿〃處黃土污染界面進(jìn)行徹底鑿除清理。

6.鋼架安裝偏差大

6.1產(chǎn)生原因

鋼拱架制作不精密，現(xiàn)場安裝時相鄰單元節(jié)點板不密貼，使鋼架承

載能力削弱。

安裝鋼架時沒有檢查垂直度，鋼架傾斜度超標(biāo)。

6.2防止措施

加工場應(yīng)放大樣、對每一單元鋼架進(jìn)行大樣檢查，不合格品一律進(jìn)

行修整，現(xiàn)場安裝位置必須準(zhǔn)確，如節(jié)點板之間仍不密貼的節(jié)點，應(yīng)進(jìn)

行鋼板填塞處理。

安裝鋼架時嚴(yán)格檢查垂直度，保證鋼架傾斜度符合要求。

7.鋼架后砂噴射不飽滿、不密實

7.1產(chǎn)生原因

沒有按照正確的工藝施工。

7.2防止措施

立鋼架前應(yīng)先初噴，然后再安裝鋼架，仍然有空隙時用混凝土墊塊

填塞，復(fù)噴混凝土?xí)r，先選擇合適的角度先噴滿鋼架后背。

8.二次襯砌施工縫止水帶位移

8.1產(chǎn)生的原因

止水帶安裝后固定措施不到位，混凝土灌注時的外力作用引起止水

帶變形、位移。

8.2防止措施

止水帶安裝后，還應(yīng)設(shè)置用金屬制作的止水帶固定架，將止水帶固

定在支架上，防止外力作用變形。對澆注混凝土?xí)r局部發(fā)生位移的，在

混凝土初凝前修復(fù)。

9.二次襯砌鋼筋位置不準(zhǔn)確

9.1產(chǎn)生原因

鋼筋安裝位置不準(zhǔn)確，鋼筋墊塊設(shè)置不足。

二次襯砌前邊墻、仰拱銜接處鋼筋排距過小。

9.2防止措施

鋼筋安裝完畢后應(yīng)對其位置進(jìn)行全面檢查調(diào)整，鋼筋與模板間設(shè)置

足夠的混凝土墊塊，墊塊與鋼筋連接應(yīng)牢固，防止外力作用脫落。

確保二次襯砌鋼筋排距符合設(shè)計要求。

10,噴射混凝土養(yǎng)護(hù)不到位

10.1原因分析

黃土隧道采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，噴射混凝土終凝后，混凝土表面布滿灰塵,

養(yǎng)護(hù)液涂抹存在困難，施工單位為了減少材料費和人工費不進(jìn)行噴射混

凝土的養(yǎng)護(hù)。

10.2防治措施

噴射混凝土表面的灰塵用高壓風(fēng)清理，再進(jìn)行養(yǎng)護(hù)液涂抹，加強現(xiàn)場監(jiān)

理檢查力度。

1L噴射混凝土拱頂部位出現(xiàn)空洞

11.1主要成因

①超挖或開挖后未及時進(jìn)行支護(hù)導(dǎo)致局部的坍落，而施作噴射混凝

土前又未按要求用同級混凝土進(jìn)行回填密實;

②拱頂噴混凝土由于是垂直作業(yè)，在自重作用下噴混凝土混合料易

與接觸面出現(xiàn)較大空隙，造成空洞；

③架設(shè)的鋼拱架及鋼筋網(wǎng)也阻擋噴射混凝土與圍巖大面積接觸，在

其上形成混凝土殼體，因而造成空洞；

11.2防治措施

①首先要在開挖前加強超前小導(dǎo)管施工，開挖后盡快封閉掌子面,

噴射混凝土前對超挖或坍落部位進(jìn)行同級混凝土回填，再進(jìn)行噴混凝土

施工；

②噴混凝土作業(yè)時要嚴(yán)格按照施工工藝施作噴射混凝土；

③對在施工后產(chǎn)生的空洞，應(yīng)采取打眼壓漿處理，用水泥漿進(jìn)行回

填，以填補空洞，保證施工質(zhì)量；

12.黃土隧道或軟硬巖石交接地帶拱腳初支產(chǎn)生縱向裂縫

12.1主要成因

①鎖腳錨桿（管）施作不到位；

②開挖后由于圍巖自穩(wěn)能力較差導(dǎo)致圍巖急劇變形或因巖石隧道

掌子而爆破加劇圍巖變形所致；

12.2防治措施

①加強鎖腳錨桿施工；

②施作大拱腳并做好圍巖量測，及時了解圍巖變形動態(tài)；

③拱腳以上1m范圍內(nèi)嚴(yán)禁欠挖并徹底清理虛渣，襯砌緊跟開挖面;

④爆破施工時保證施工間距；

13.隧道襯砌混凝土裂縫

13.1主要成因

①干縮裂縫的因素主要有水泥品種、用量及混凝土拌合物水灰比、

骨料大小級配原材料的影響，另外還有施工溫度對二次襯砌施工的影響;

②荷載變形裂縫主要是仰拱和邊墻的基礎(chǔ)虛磴未清理干凈，混凝土

澆注后，基底產(chǎn)生不均勻沉降造成的，模板臺車或堵頭板沒有固定好,

以及過早脫?；蛎撃r混凝土受到較大的外力撞擊等是產(chǎn)生變裂縫的

原因；

③襯砌施工縫（接茬縫）是混凝土在施工過程中由于停電、機械故

障等原因迫使混凝土澆注作業(yè)中斷，時間超過混凝土初凝時間后，繼續(xù)

澆注，而先施工混凝土界面未進(jìn)行處理便進(jìn)行后續(xù)施工導(dǎo)致新舊混凝土

接茬間產(chǎn)生裂縫；

13.2防治措施

①把好原材料質(zhì)量關(guān)，施工中嚴(yán)格按配合比進(jìn)行施工，并保證施工

溫度在允許范圍內(nèi)；

②襯砌施工前保證邊墻等基礎(chǔ)部位無虛渣，在施工過程中嚴(yán)格混凝

土澆注施工工藝；

③在混凝土接縫施工時，嚴(yán)格按接縫施工工藝進(jìn)行混凝土施工，在

保證先澆注混凝土具有良好的重塑性時，加強接茬處混凝土的振搗；

14.襯砌環(huán)向施工縫滲漏水

14.1主要成因

①防水板焊接質(zhì)量存在問題，或遭破壞；

②中埋式橡膠止水帶施工質(zhì)量不到位；

③排水盲管或盲溝被堵塞；

14.2防治措施

①采用以排為主，排、堵、截相結(jié)合的綜合治水原則；

②每條焊縫均做充氣壓力檢查；

③加強對防水板的保羅，特別是二襯鋼筋焊接施工時，應(yīng)防止防水

板被燒傷、灼傷，防止鋼筋接頭扎破防水板，混凝土澆注振搗時，盡量

防止破壞防水板;

④中埋式橡膠止水帶必須嚴(yán)格按規(guī)范要求，保持直順，無損壞；

⑤正確施作排水盲管，做好防排水施工；

15.襯砌混凝土局部蜂窩現(xiàn)象

15.1主要成因

①混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成

砂漿少、石子多；

②混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

③下料不當(dāng)或下料過高，造成石子砂漿離析；

④混凝土未分層澆筑，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

⑤模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

⑥鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?/p>

⑦邊墻腳約1.5m高反坡段振搗排氣不好。

15.2防治措施

①二次襯砌模板拼裝完成后，嚴(yán)格按照設(shè)計和規(guī)范要求進(jìn)行模板檢

查;

②認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，

混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m,澆灌應(yīng)分層

下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查

模板支撐情況防止漏漿；

③小蜂窩：洗刷干凈后，用L2或L2.5水泥砂漿抹平壓實；較

大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝

土仔細(xì)填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面

抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理；

④加強混凝土的攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序質(zhì)量控制；

⑤邊墻腳約1.5m高反坡段加強振搗、充分排氣。

16.襯砌混凝土局部出現(xiàn)孔洞

16.1原因分析

①在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝二下料被卡住，未

振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

②混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗；

③混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成

松散孔洞；

④混凝土內(nèi)掉入模具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住;

16.2防治措施

①在鋼筋密集處及復(fù)雜部位,采用細(xì)石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿,

認(rèn)真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴(yán)

防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清

除干凈；

②將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤

后用高強度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌、振搗密實，至排除氣泡為止；

17.襯砌混凝土麻面

17.1原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土

表面被粘壞；

②模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸收，使

混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

③摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；

④模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘

結(jié)造成麻面；

⑤混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點;

17.2防治措施

①支模時模板內(nèi)表面要平整光滑模板表面清理干凈，不得粘有干硬

水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕澗，模板縫隙，應(yīng)

用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏

刷；

②表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充

分濕潤后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂漿，將麻面抹平壓光；

③認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，

混凝土拌合均勻，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的穩(wěn)定性；澆

灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中，應(yīng)

隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；

18.襯砌混凝土缺棱掉角

18.1原因分析

①模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成

脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被磕掉；

②低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

③拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均;

18.2防治措施

①模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù),

拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2N/mm2以上強度；拆模時

注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，

將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損；

②缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程

度用L2或L2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級標(biāo)號的

混凝土搗實補好，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；

19.二襯混凝土與初支間空洞

19.1原因分析

防水板鋪掛不符合規(guī)范要求，封頂混凝土施工不到位，混凝土自重

及收縮。

19.2防治措施

嚴(yán)格按照規(guī)范要求的松弛度鋪設(shè)防水板，并加密固定，在模板臺車

端部預(yù)留排氣孔，加強拱頂混凝土施工監(jiān)督，保證頂部混凝土飽滿密實，

預(yù)埋壓漿管，待混凝土達(dá)到設(shè)計要求后，進(jìn)行拱部壓漿處理。

掛設(shè)防水板前對初期支護(hù)平整度進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對局部嚴(yán)重坑凹部

位重現(xiàn)處理后再鋪掛防水板。

20.二襯碎強度不夠、均質(zhì)性差

20.1原因分析

⑴水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量

大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確；

⑵混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；

⑶混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

⑷冬期施工，拆模過早或早期受陳；

⑸混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求,

在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期脫水或受外力砸壞。

20.2處理措施

（1）水泥應(yīng)有出廠合格證，新鮮無結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；

砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，

保證計量準(zhǔn)確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝

土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達(dá)到30%以上，

礦渣水泥配制的混凝土，強度達(dá)到40%以上，始可遭受凍結(jié)，按施工

規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。

(2)當(dāng)混凝土強度偏低，可用非破損方法(如回彈儀法，超聲波法)

來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結(jié)

構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補強措施。

21.二次襯砌鋼筋銹蝕、綁扎不滿足要求

21.1原因分析

①鋼筋在綁扎前未進(jìn)行除銹處理，綁扎后在施做二次襯砌前未對已

綁扎鋼筋進(jìn)行合理保護(hù)；

②在綁扎二次鋼筋過程中墊塊數(shù)量不夠或位置布置不正確，鋼筋排

距壓縮，不符合設(shè)計要求；

③鋼筋綁扎工技術(shù)力量差或工作責(zé)任心不強；

21.2防治措施

①二次襯砌鋼筋下料前要把鋼筋彎出角度，確保搭接焊接鋼筋長度,

焊工上崗前必須進(jìn)行考核，必須要求持證上崗，定期對焊工進(jìn)行考核確

保鋼筋焊接質(zhì)量；

②鋼筋原材及半成品下雨天要采用防護(hù)措施，明洞二次襯砌鋼筋要

搭設(shè)防雨棚防止鋼筋銹蝕C對已經(jīng)銹蝕的鋼筋要采取除銹處理，銹蝕嚴(yán)

重的鋼筋必須更換處理；

③二次襯砌鋼筋間距不符合設(shè)計及規(guī)范要求必須進(jìn)行返工處理，要

求施工單位加強自檢制度；

22.混凝土內(nèi)主筋、架立筋或箍筋局部裸露

22.1原因分析

①灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移過大或墊塊太少或漏放，致

使鋼筋緊貼模板外露；

②結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能

充滿鋼筋周圍，造成露筋；

③混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

④混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼

筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

22.2防治措施

①澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，并加強檢驗，

鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的

和易性；澆灌高度不得超過2m,超過2m時采用導(dǎo)管，以防止離析；

模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時,

避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護(hù)層混凝土要振搗

密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；

②表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將未

滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后,

用比原來高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土填塞壓實；

23.仰拱曲度不夠

23.1原因分析

灌注仰拱混凝土不安裝內(nèi)模，無法保證仰拱的曲度，兩側(cè)混凝土搗

固也不密實。

23.2防治措施

灌注仰拱混凝土必須支設(shè)內(nèi)模，確保仰拱曲度和混凝土密實度。

24.仰拱兩端和仰拱填充兩側(cè)中埋式止水帶位置不正確

24.1原因分析

①仰拱內(nèi)和仰拱填充中埋式橡膠止水帶安裝固定方法不正確，灌注

混凝土?xí)r沒有保護(hù)措施造成中埋式橡膠止水帶中心線位置和施工縫中

心不重合，出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象等；

②開挖下一環(huán)仰拱土方采用挖掘機進(jìn)行開挖，沒有對已經(jīng)預(yù)埋的止

水帶進(jìn)行保護(hù)造成止水帶有損壞現(xiàn)象；

24.2防治措施

①采取增加固定中埋式橡膠止水帶鋼筋，端頭模板開槽夾止水帶的

措施保證止水帶正確位置c確保止水帶中心線位置和施工縫中心重合不

出現(xiàn)扭曲變形現(xiàn)象；

②灌注仰拱混凝土?xí)r，應(yīng)嚴(yán)格控制澆筑的沖擊力，避免力量過大而

刺破橡膠止水帶，振搗棒不要碰撞預(yù)埋的止水帶確保止水帶的正確位置,

同時還必須充分振搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，灌注混凝

土?xí)r發(fā)現(xiàn)止水帶不正確及時進(jìn)行處理；

③挖掘機挖掘仰拱土方時，應(yīng)采取保護(hù)措施避免損壞已經(jīng)預(yù)埋好的

止水帶，損壞的止水帶采取補救措施；

25.防水板松弛度不足

25.1產(chǎn)生原因

防水板整體松弛度不足，或者是局部松弛度不足。

25.2防止措施

根據(jù)初期支護(hù)表面的平整度情況確定松弛度，無論是縱向還是環(huán)向，

相鄰兩排掛點間松弛度都必須充足、均勻。

26.防水板鋪設(shè)損壞

26.1原因分析

①土工布掛設(shè)采用帶射釘?shù)臒崴苄詧A墊圈進(jìn)行固定，熱塑性圓墊圈

與防水板無法焊接，或焊接時燒壞。防水板和熱塑性圓墊圈不是同一廠

家，材料又是甲供材料。熱塑性圓墊圈質(zhì)量達(dá)不到設(shè)計的質(zhì)量要求；

②拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭沒有抹平處理，容易造成防

水板損壞；

③二次襯砌鋼筋焊接前對鋼筋頭沒有加保護(hù)，劃破防水板，焊接時

對防水板不進(jìn)行防護(hù)，燒傷防水板。

26.2防治措施

①熱塑性圓墊圈與防水板無法焊接，防水板與土工布之間掛設(shè)采用

射釘進(jìn)行固定，射釘處再用防水板采用手持焊槍進(jìn)行補焊；

②拆除的中隔壁和臨時仰拱工字鋼接頭處，要求采用噴射混凝土或

砂漿抹平，平整度用2m靠尺檢查，表面平整度允許偏差：側(cè)壁5cm、

拱部7cm：

③掛設(shè)防水板前，仰拱預(yù)埋鋼筋采用塑料管套在鋼筋頭上，防止鋼

筋頭損壞防水板，焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進(jìn)行遮擋，以免濺

出火花燒壞防水板，灌筑二襯混凝土?xí)r輸送泵管不得直接對著防水板,

避免混凝土沖擊防水板引起防水板被帶滑脫，防水板下滑；

④二次襯砌鋼筋綁扎完成后，要從新進(jìn)行防水板進(jìn)行復(fù)查，發(fā)現(xiàn)有

損壞現(xiàn)象及時進(jìn)行修補焊接處理，確保防水效果;

27.排水溝不通暢

27.1原因分析

（1）溝底縱坡設(shè)置不規(guī)范，存在偏差，控制不準(zhǔn)，溝底呈"波浪"狀。

（2）溝底縱坡坡度過小。

（3）溝內(nèi)有雜物，流路被堵塞。

（4）溝底不平順。，

27.2處理措損

（1）按設(shè)計和規(guī)范要求設(shè)置溝底縱坡，合理控制分段長度。

（2）及時清理邊溝中雜物，保持邊溝排水暢通。

（3）溝底要砌筑平順，避免出現(xiàn)局部凹陷。

28.隧道內(nèi)