塑機應用及注塑技術

塑機應用及注塑技術培訓教材注 一、 塑料 l 塑料的分類 塑料是聚合物，在中等壓力下 ，可以變形或注塑模。這有異于有比較高剛性和不可作塑性復原的橡膠。它主要可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類型。 l 非結晶體和結晶體 熱塑性塑料可分成兩個主要類型：非結晶體和結晶體。非結晶體熱塑性塑料通常是堅硬、明亮剛性，并且是低收縮和低沖擊力的物質(zhì)。結晶體塑料也含有非結晶體物質(zhì)，稱為半結晶體熱塑料性塑料。這種塑料通常有更軟和更韌性，但比非結晶體熱塑性塑料有更高的熱變形，這種物質(zhì)是半透明或不透明的，并有較大收縮率和高比熱。 l 塑料流動測試 由于大多數(shù)塑料注塑方法都是融解加工，如注塑和擠塑，因此，測試塑料流動量就極其重要了。雖然設置了大量試驗來測試這些性能，但歸納起來可以分為低剪切率測試和高剪切率測試兩種。 l 流動率（FR） 通常以 MFR 和 MET 來表示，它們分別代表 mehflow ratet9 熔料流動率） melt flow index（熔料流動指針），兩者意思相同。由于該試驗易做易懂，故被廣泛采用。當受熱塑料（如 PE）在指定溫度、壓力下注入某一尺寸的孔（模具），十分鐘內(nèi)壓出的數(shù)量叫 MFR，例如 MFR（190，2.16）=2.3，這表示溫度為 1900C，使用了 2.16kg 的壓力，在這重條件下，十分鐘內(nèi)有 2.3g 的塑料壓出。 l 流動長度與厚度的比例 這是另一種測試塑流動容易程度的方法。該試驗使用典型的注塑件，在指定條件下在注塑機上進行。其結果用比例表示。如果比例是 150：1，那么注塑件的壁厚紅約為 1mm，流動長度的最大長度約為 150mm。 l 水份含量 送到加工設備的塑料濕度必需品非常低。例如，倒入注塑機內(nèi)的塑料濕度必須低于 0.2%。這通常是為了防止注塑件表面質(zhì)素低劣，但水份可以起推動塑流的作用。這就是說，如果某一種塑料的流動性已經(jīng)審定，那么用于流動測試的樣本必須與塑料具有同樣的水份含量。 l 注塑成開型的目的 注塑的目的是在商定的成本下，生產(chǎn)質(zhì)素符合要求的注塑件。只有在這種條件都保持相同的情況下才能生產(chǎn)相同的注塑件，這不單是輸入相同的原料于注塑機中就可以做得到。原料相同，注塑件的性能仍然可能不同。這可能由于注塑速度、融解速度或注塑壓力的改變引致的。注塑設定的變更會改變分子排列和結晶度。這種變化會給注塑件帶來搖擺不定的變化，故成功的注塑關鍵在一致性和怎樣控制。 l 塑料和注塑件的處理 由于許多注塑廠商都忽略了塑料及制品的重要性，致令物料及制品受到污染。物料主要污染物質(zhì)為水，而制品方面則是油脂。制造商的注意力通常只集中于改善注塑工序的操作，忽略了塑料及制品處理方面的問題。 l 烘干后的處理 大部份塑料均以干式供應，可隨時使用，只有小部份濕的，注塑前就必須烘干。許多塑料，尤其是工程塑料，都具有吸水性，故使用前必須弄干。塑料經(jīng)烘干后不應長期置于料斗內(nèi)，否則會再次吸收水分，特別是 ABS 及PA766 等吸水性較高的塑料，吸水后的注塑件表面會出現(xiàn)水漬或裂紋。塑料一旦置于注塑機的料斗內(nèi)，料斗蓋要立即蓋上以防止污染及發(fā)生事故。很多塑料需要使用加熱的料斗。 l 計算料斗加料量 以注塑機、模具搭配進行注塑時，必須計算出料斗所須的加料量，目的是避免過多塑料長期儲于料斗內(nèi)。所用的料斗通常是加熱式的，而塑料于料斗內(nèi)的放時間不可超過 1 小時。 舉例說明，某注塑機在 24 秒周期內(nèi)可生產(chǎn) 6 件注塑件，每件注塑件及進料流道的重量分別為 14 克及 12 克，因此射料量是（6X14）+12=96 克，然后利用下列公式計算出加料量（Q），即每小時的塑料消耗量（kg/h）為 Q=總射料量 gX3600)/(1000X 周期時間 S) Q=(96X3600)/(1000X24)=14.4kg/h l 著色 非結晶性的熱塑性塑料是透明的，因此比半結晶性的熱塑性塑料有更廣泛的著色范圍。不過總的來說，所的塑料都具有或可使其具體化很廣的著色范圍。 l 化合著色 傳統(tǒng)上所有塑料產(chǎn)品是采用有色的膠粒注塑而成，但現(xiàn)時將色粉加入注塑機內(nèi)注塑著色，過程十分簡單故目前色種及色母料在注塑業(yè)的用途愈來愈來普遍，并可與其它未著色的天然物連合使用。直至目前為止，化合色料著色法仍可算是最精確的著色技術，可生產(chǎn)出準確、重復性高而深淺恰當?shù)念伾?，最適宜小批量生產(chǎn)。大多數(shù)商業(yè)塑料是在注塑機上著色的，而大多數(shù)工程用塑料在出售時已著了色。 l 色母料著色 色母料分為粒料及液料兩種，均可調(diào)配成各式各樣的顏色。其中以粒料最為普遍，在工場著色過程中，百分之六十所需的色母料是粒狀的。這是以蠟狀的通用介體 或基體聚合物作為母料，以后者的價格較低。 l 色母料的優(yōu)點 色母料的使用可通過將塑料與色母料混合，將混合物或色母料實際地輸送進注塑機中。使用色母料的結果有： A、 較便宜的顏色-相對于化合物料 B、 降低了粉塵問題-相對于干的顏料 C、 降低原料的成本-可大量購買天然原料 D、 儲存較方便-因為只訂購和儲存天然原料 l 干色粉 最便宜著色方法是采用干色粉，但有一大缺點就是使用時吸塵及骯臟。要保證生產(chǎn)過程的顏色均勻及準確，可使用特定尺寸的袋或紙箱以裝上正確數(shù)量的干色粉。 使用干色粉著色時，塑料粒的表面必須蓋上一層均勻的著色劑，以便顏色能平均地散布于熔膠內(nèi)，配混的方法及時間必須有標準，才可確保著色均勻。著色步驟確定后，就必須持之以恒。此外也要避免色粉在儲存期間吸收水分，否則容易驟結，令注塑件出現(xiàn)斑紋。有些色粉因為有毒，故處理必須小心，也正因于此，于色粉的用途日趨息微。 l 再加工使用 熱塑性塑料注塑工序的好處是可以回收進料流道系統(tǒng)和有缺陷的注塑件，所以很多注塑商都認為塑料次品可磨碎成回收料以供再次使用，所以次品并非太大問題。 l 浪費努力 不過，回收工序卻頗費時間和人力，而且注塑機的操作成本高，因此，能夠一次注塑成功就最為理想。換句話說，就是要力圖做對。一旦注塑件生產(chǎn)出來，就要保證它們得到很好的儲存。塑料是吸塵的，所以不要讓注塑件暴露于空氣中，一直蓋住它們，沒有必要就不要去移動它們。 l 無流道的注塑 許多注塑件不會在流道系統(tǒng)結束時才被頂出來。該輸送系統(tǒng)保持高溫，所以當下一次的注射時，進來的塑料在保持高溫的流道系統(tǒng)中流過。由于注道和流道系統(tǒng)往往是模件的最厚部份，它都是需要用幾乎長的時間來冷確，這會減慢生產(chǎn)速度（周期延長）。故取消冷流道系統(tǒng)，我們就可以避免了回收并加快生產(chǎn)。 二、 注塑機 l 射咀 熔膠通常從射嘴流入注口，但有些模具，射嘴為模具的一部分，因為它延伸至模具的底部。另處有兩種主要的射嘴類型：開放式射擊嘴和封閉式射嘴。注塑生產(chǎn)中，應多使用開放式射嘴，因為它們既便宜又較少滯留的可能性。如果注塑機配備了除壓裝置，那么即使是粘度較低的熔膠也可使用這種射嘴。有時一定要用封閉式的射嘴，這種射嘴作為止流閥的作用，將在射料缸中的塑料陰擋住。 確保射嘴正確地接入注口套，頂端孔要比注口套的稍為細小，這使注口能較方便地從模具中撤出來。注口套的孔要比射擊嘴的大 1mm，即射嘴半徑要比注口套半徑細 0.5mm。 l 過濾器和組合式射嘴 塑料的雜質(zhì)可用延伸性射嘴的過濾器來清除，即熔融和塑料流過一條信道，這信道被鑲件分隔成狹窄的空間。這些狹窄和間隙能去掉雜質(zhì)并改善塑料的混合。因此延伸開去，可使用固定混合器以行到更好的混合效果。這些裝置可安裝在射料缸與射嘴之間，進行分離和再混合熔膠的工作，多數(shù)是使熔融流過不銹鋼的信道。 l 排氣 有些塑料在注塑時需要在射料缸排氣，讓氣體排出。多數(shù)情況下這些氣體只是空氣，但它可能是熔融放出來的水分或單分子氣體。這些氣體若不能釋放出去，氣體會被熔膠壓縮并帶到模具中，它就會擴展并在產(chǎn)品中形成氣泡。要在氣體到達射嘴或模具之前排掉它，降低或減少螺桿根直徑就可以在射料缸中為熔膠減壓。在這里，氣體就可以從射料缸上的孔或洞中排出。然后螺桿根直徑增大，并將去揮發(fā)物的熔膠適向射嘴。配備這項設施的注塑機稱為排氣式注塑機。這種排氣式注塑機的上方應該有催化燃器很好的排煙器，將可能有害的氣體除去。l 增加背壓的作用 為了得到高質(zhì)量的熔膠，塑料要一致地加熱或熔化，并要充分混合。使用正確的螺桿才能恰當?shù)厝刍突旌?，而且在射料缸中具備足夠的壓力（或背壓），以便獲得混合和熱力的一致性。增加回油的阻力就可在射擊料缸內(nèi)產(chǎn)生背壓。但螺桿要用更長的時間來復位，故注塑機驅(qū)動系統(tǒng)中有更多的磨損和消耗。盡可能保持背壓，與空氣隔絕，也需要熔膠溫度和混合程度的一致 l 止流閥 無論采用那種螺桿，其尖端通常均裝有止流閥，為防止塑料由射嘴流出，也會裝有減壓（倒索）裝置或特別射擊嘴。若使用止流產(chǎn)供銷，必須定期檢查，因它是射擊料缸內(nèi)一個重要的部份。目前，開關式射嘴并不普遍使用，因為射擊嘴裝備內(nèi)容易泄漏塑料及分解?，F(xiàn)時每種塑料均有列明適用的射擊嘴類型。 l 螺桿后退（倒索） 許多注塑機都配備了螺桿后退或回吸裝置。螺桿轉(zhuǎn)動停止時，由液壓將其撤回以吸回射嘴尖端的塑料該裝置允許使用開放式射嘴。將回吸的數(shù)量習尺可能降低，因為進入空氣會給一些塑料帶來問題。 l 螺桿墊料 大部分注塑周期中均須要調(diào)較螺村的轉(zhuǎn)動量，使當螺桿注射完畢后，多數(shù)會余少量軟墊塑料，這樣可以確保螺桿達到有效的推進時間及保持固定的射擊壓。小型注塑機的墊料約為 3mm；大型注塑機則為 9mm。無論使用多大的螺桿墊料值，一定要保持不變?，F(xiàn)在螺桿墊料的大小可控制在 0.11mm 之內(nèi)。 l 螺桿旋轉(zhuǎn)速度 螺桿的旋轉(zhuǎn)速度顯著地影響注塑成型過程的知穩(wěn)定程度和作用在塑料上的熱量。螺桿轉(zhuǎn)動愈快，溫度就愈高，當螺桿以高速旋轉(zhuǎn)時，傳送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同時也增大了熔膠溫度的不均勻度。由于螺桿表面速度的重要性，大型注塑機的螺桿旋轉(zhuǎn)速度應較小型注塑機的為少，原因是在同等旋轉(zhuǎn)速度來說大螺桿所產(chǎn)生的剪切熱能比小螺桿的高很多。由于塑料的不同，螺桿轉(zhuǎn)動的速度也不同。 l 射膠量 注射器塑機的評估通常是按每次注塑中能注射的 PS 量而定的，可能按盎司或克計量。另一種排位系統(tǒng)是按注塑機能注射的熔膠體積而定的。 l 塑化能力 注塑機的評估通常是根據(jù)其 1 小時內(nèi)可均勻地熔化 PS 料量、或加熱至均勻熔膠溫度的 PS 量而定（以磅公斤計），這稱為塑化能力。 l 塑化能力的估計 要確定產(chǎn)呂質(zhì)素能否在整個生產(chǎn)過程中保持，可合用一個有關產(chǎn)量和塑化能力的簡單公式，如下所示： t=(總注射擊量 gX3600)(注塑機塑化量 kg/hX1000) t 即是最低周期時間，如模具的周期時間低于 t 值，注塑機便不能將塑料充分塑化，以達致均勻的熔膠粘度，故注塑件常出現(xiàn)偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品質(zhì)時，射料量和塑化量必須互相配合。 l 射料缸滯留時間 塑料的分解是速率是取決于溫度及時間。例如，塑料處于高溫度一段時間后便會分解；但處于較低溫的環(huán)境時，則要經(jīng)過較長時間才會分解。故塑料在射料缸內(nèi)的滯留時間十分重要。實際的滯留時間可通過實驗確定出來，方法是量度有色塑料通過射料缸所需的時間，可以下列公式粗略地計算出來： t=(射料缸額定料量 gX 周期時間 S)（射料量 gX300） 請注意，有些塑料在射料缸中的滯留時間長于計算所需時間，這因為它們可結聚在射料缸中。 l 計算滯留時間和重要性 按一般的做法，應計算某一塑料在一特定注塑機上的停留時間。尤其大型注塑機采用較少的射料量時，塑料容易分解，而這并非從觀察可探測到的。如果滯留時間短，塑料將不能均勻地塑化；滯留時間進長塑料性質(zhì)則會衰減。故一定要保持滯留時間的一致。方法：保證輸入注塑機的塑料具有穩(wěn)定的成分、一致尺寸和形狀。注塑機的機件若有任何失常或損耗現(xiàn)象，都要向維修部報告。 l 射料缸溫度環(huán)境 應當注意，熔膠溫度是很重要的，而所用的任何射料缸溫度都只是指導性的。如果你沒有加工過某一特定塑料的經(jīng)驗，請從最低的設定開始。通常第一區(qū)溫度設為最低值，可防止塑料在進料口中過早地熔化和粘連。其它區(qū)的溫度于是逐漸升高直至達到射嘴，為防止滴漏，在射嘴尖端的溫度往往稍低。模具也被加熱、冷卻，由于許多模具的尺寸關系，模具也被區(qū)分，但除非有說明，各區(qū)應該設定為同一大小的尺寸。 l 熔膠溫度 可測量射嘴或以空氣噴射法量度。利用后者進行測量時，必須小心確保清理熱熔塑料時不會發(fā)生意外，因為熱熔塑料的高溫會燒傷皮膚，甚至腐蝕皮膚。在注塑工場內(nèi)，燒傷是有意外。因此，在處理熱塑料或遇上熱熔塑料四濺的危險地，應當戴上手套及面罩。為確保安全，控熱針的尖端應預先加熱至要測量的溫度。每種塑料均有一個特定的熔膠溫度，要達到這個溫度注塑實際射料缸調(diào)值還需視乎螺村轉(zhuǎn)動速度、背壓、射料量及注塑周期而定。 l 模具溫度 要經(jīng)常檢查模具晨指定的模具溫度下設定和運行。這是很重要的，因為模具溫度會影響注塑件表面的光潔和規(guī)格的大小。模具表面的溫度是很重要的，可用表面探熱針來測量。這些測量在操作中進行，控制模具溫度的液體溫度要調(diào)節(jié)到可維持模腔表面溫度。兩者都要配以適當?shù)臏y量設備，這樣便可量度液體的溫度和循環(huán)液的流量。所有測量得出的數(shù)值者必須記錄下來。 l 均勻的冷卻 注塑完成的注塑件必須均勻冷卻，即是說，模具不同部份必須以不同的速率冷卻，這樣，整件制品才會均勻冷卻。注塑件必須以最快速度冷卻，同時要確保不會產(chǎn)生缺陷，例如表面不平滑、物理性質(zhì)起變化等。注塑件各部分的冷卻速度必須相等，卻指以不均勻的方法來冷卻模具，例如將冷水輸入模具的內(nèi)蕊部份，而模具外面則采用較暖的水來冷卻。注射器塑公差精密的平直制品或澆水口熔流較長的大型制品時更應采用此技巧。 l 溫度和冷卻檢查 要經(jīng)常檢查注塑機是否在記錄單上指定的溫度下設定和運行。這是非常重要的。因為溫度會影響注塑件表面光潔度和產(chǎn)量。所有測量得出的數(shù)值都必須記錄下來，并按指定的時間檢查注塑機。 三、 注塑參數(shù)及控制 l 溫度 溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數(shù)注塑機都沒有足夠的的采點或線路。 在多數(shù)注塑機上，溫度是由電熱偶感應的。一個電熱偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而成的。如果一端比另一端熱，將產(chǎn)生一個微小的電訊：越是加熱，訊號越強。 l 溫度的控制 電熱偶也廣泛應用作溫度控制系統(tǒng)的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產(chǎn)生的溫度相比較。在這種最簡單的系統(tǒng)中，當溫度達到設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統(tǒng)稱為開閉控制系統(tǒng)，因為它不是開就是關。 l 熔膠溫度 熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定到?jīng)Q于熔膠溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓、射料量和注塑周期。 你如果不有加工某一特定級塑料的經(jīng)驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區(qū)，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區(qū)的溫度設定為較低的數(shù)值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。 l 注塑壓力 這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數(shù)值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大。注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。 l 第一階段壓力和第二階段壓力 在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經(jīng)填充后便不再需要高壓力。不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如 PA 及 POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。 l 鎖模壓力 為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力。不要自動地選擇可供使用的最大數(shù)值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數(shù)值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數(shù)注塑情況來說，它約為每平方英寸 2 噸，或每平方米 31 兆牛頓。然而這只是個低數(shù)值，而且應當作為一個很粗略的經(jīng)驗值，因為一旦注塑件有任何的深度，那么側(cè)壁便必須考慮。 l 背壓 這是螺桿后退前所須要產(chǎn)生及超越的壓力。采用高背雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的 20%。 l 射嘴壓力 射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數(shù)值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力這間有直接的關系。 在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分這十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失達到百分這五十。 l 注塑速度 這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產(chǎn)較為光滑的表面。填充時節(jié)使用一系列程序化和射速，避免產(chǎn)生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環(huán)式或*循環(huán)式控制系統(tǒng)下進行。 無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注意時間指模具達成預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。 l 模具排氣 由于快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數(shù)情況下這氣體只是模腔中的空氣。如果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設立于夾水紋及最終注塑部分附近。一般排氣位為 6毫米至 13 毫米寬，0。01 至 0。03 毫米深的槽，通常設于其中一個半模的分模面處。 l 保壓 在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就進入保持階段，這時螺桿（起沖壓器作用）推進額外的塑料以補償塑料收縮。這可在較低或同樣高的壓力下完成。通常若首階段采用高壓，次階段便采用較低壓力。不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如 PA 及 POM）時，由于壓力聚變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使用次階段壓力。 l 再生塑料的使用 許多注塑機使用新塑料和回用再生塑料（即通常所說的水口料）的混合物。令人驚奇的是，使用再生塑料可以改善注塑機的表現(xiàn)，即它的使用產(chǎn)生了更一致的注塑件。但值得注意的是，再生塑料在使用前最好要先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據(jù)實驗的數(shù)來確定，這個資料必須是在不影響注塑件的物理性質(zhì)的前提下得來的，一般的經(jīng)驗數(shù)值是在 15%至 25%之間。 l 品質(zhì)控制 注塑件最終的起點（重量和大小）與生產(chǎn)條件：如墊料大小、注塑壓力和流量之間在緊密發(fā)生聯(lián)系。這表示在許多情況下，有可能在沒有真正對注塑件進行任何測量之前就可以檢查到注塑件是否令人滿意。在每次注塑中，對選擇的參數(shù)進行量并比較設定或儲的數(shù)值，。只要測量值天預先選擇的范圍內(nèi)，控制系統(tǒng)就判定該注塑件可以接受。如果測量超出充暄的限制，該注塑件將會被廢棄，或者，如果只是超出了一點，就要停下來等有資格人士第二次檢測?，F(xiàn)在的注配備了錄像機、計算機系統(tǒng)，這樣在注塑時，每一個注塑件都與儲存的要求映像相比較。每一個注塑件都要和標準注塑件的尺寸和視覺上的缺陷相比較。 l 記錄注塑條件 永遠不可忘記注塑機的目的是在特定時間內(nèi)按指定的成本生產(chǎn)符合品質(zhì)要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就可以做到這點。若沒有按鈕，應該完成適當?shù)挠涗泦尾⒈Ａ糇⑺芗颖?，作為將來的參考?l 停機 最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節(jié)省大量時間和金錢。如果你要停機，正例如燃燒塑料，那么便沒有需要瀉出塑料，你可能會節(jié)省完全關閉和清潔注塑機的費用。 l 暫時的停頓 若注塑機暫停運作，便須多次將余膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，噴清的次數(shù)就要增加。進行辦輕微修理時，射料缸的加熱器須調(diào)校至最低值，以盡量減低熱分解的可能。在更現(xiàn)代化的注塑機上，該過程可能會自動啟動。 l 整晚的停頓 注塑熱塑料（如 PS）前，如已預先停機一晚，就只須關閉底部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射干凈。射嘴完全清潔后，盡量把射料缸高度冷卻，待注塑機冷卻后關閉所有裝備，注塑機便可充分準備好再次加熱。 l 熱敏性材料 若塑料在注塑機內(nèi)分解或燃燒，最終會變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清干凈。預防方法是用一種熱穩(wěn)定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨后加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如 PE。 l 注塑周期 注塑周期是指注塑機完成特定的一整套動作所需要的時間。因此，每個部分的動作時間都可能影響到整個周期時間，要達到縮短周期時，提高生產(chǎn)效率的分別考慮駝作的每個部分以便辨別可能縮短時間的部分，這樣對每個部分常?？晒?jié)省一點點時間。雖然這種節(jié)省可能很少，但當這些時間加在一起時，從總體縮短的百分比來看，縮短的時間會十分顯著。 l 注塑機的空運行時間 空運行時間是注塑機空操作時完成一個完整周期所需的時間，即沒有任何塑料在注塑機里面。不管該注塑機的大小和類型如何，當你試圖更改運作時應先了解注塑機的空運作，因為它有助于注塑者確定某特定的注塑機是否有能力在高產(chǎn)量下和產(chǎn)或保持該產(chǎn)量。所以在試圖減少運作時間之前，從注塑機的狀態(tài)、年期和空運行時間方面來考慮是否能減少運作時間。 表：通用注塑機空運行時間 鎖模力（頓） 空運行時間（秒） 空運行時間（不包括射嘴回退時間）秒 機板開合總時間（秒） 機肘注塑機 40 1.40 1.00 0.50 60 1.60 1.20 0.60 85 1.75 1.32 0.66 100 1.80 1.40 0.70 125 1.44-1.80 0.8-1.50 0.40-0.75 150 1.90 1.15-1.55 0.58-0.78 175 2.10 1.40-1.80 0.70-0.90 210 2.20 1.50 0.75 250 2.6-2.90 2.00-2.25 1.00-1.12 300 2.8 2.20 1.10 350 3.00 2.25 1.12 420 2.60-3.00 2.00-2.25 1.00-1.12 560 2.75-3.00 2.00-2.40 1.00-1.20 750 3.69 3.00 1.50 1000 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 1250 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 1600 8.00-11.25 - - 1800 8.00-11.25 - - 2500 11.25-20.00 - - 3000 12.00-20.00 - - 3600 12.00-20.00 - - 油壓注塑機 - - 60 1.38 - - 90 1.64 - - 120 1.71 - - 150 1.89 - - 200 2.57 - - 250 2.77 - - 350 3.00 - - 420 3.00 - - 500 3.60 - - 650 5.54 - - l 注塑周期的分段 注塑周期主要運行運作分為：閉模-射膠-冷卻-開模及注塑件頂出。這四個階段耗占整個周期時間的比例為： 1、閉模 5-10%（6） 2、射膠 5-25%（15） 3、冷卻 l 注塑時間 注塑時間通常分為兩個部分：螺桿位移時間（即通常所說的模具填充時間）和螺桿保壓時間。 螺桿位移時間是熔化的熱塑性塑料填充模具至 95%至 98%的時間。對大多數(shù)注塑件來說，這個時間是 3 秒或更少些，更典型的是用 0.4 至 1.5 秒的填充時間。然而生產(chǎn)高質(zhì)素的注塑件可能需要多于 3 秒的時間。這種性質(zhì)的注塑件與光學工業(yè)有關；如鏡片、儀表板和三棱鏡等，或生產(chǎn)計算機外殼和小汽車擋板的電子和自動工業(yè)有關。模具填充時間緩慢通常是模具設計不良所導致的，如尺寸錯誤的進料系統(tǒng)或位置不正確的澆口。如果是這種情況，應修改模具以獲得適當?shù)奶畛鋾r間。 螺桿保壓時間是螺桿在它最前的位置保持幾乎不動的時間，這樣為熔化的塑料提供必要的注塑壓力以便在塑料固化階段中將塑料塞進模腔內(nèi)。這段時間內(nèi)能僅把塑料量足夠地填塞模具，因此與注射器塑件壁厚和模具溫度有直接關系。正確的保壓使模具有最佳零件和模具收縮、良好機械特性和表面精度、尺寸和穩(wěn)定性以及注塑件內(nèi)出現(xiàn)沉降或空洞的較少可能性。因此，應對每個塑料、模具、注塑機組合的保壓時間時行精確的計算。 l 冷卻時間 注塑的循環(huán)冷卻部分是為了保證模具內(nèi)熔化的塑料充分地固化，注塑件便不會在頂出時變形。 l 影響冷卻時間的因素 塑料在模具內(nèi)固化或硬化所需要的時間取決于許多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的類型、模具的冷卻流程以及注射器塑件的質(zhì)量要求等。 冷卻時間因素在注塑周期中是最長的部分，但卻是可以顯著節(jié)省的部分。雖然可以計算，但通常是憑經(jīng)驗確定的，例逐漸在降低冷卻時間直至不變形的注塑件邊續(xù)地生產(chǎn)出來為止。 在冷卻階段，需要足夠的時間退回螺桿（有時叫做螺桿復位計量時間），以重新在射料缸內(nèi)填充塑料（將注塑物料再次放置于模具內(nèi)）。否則注塑過程將不能進行。 l 計算冷卻時間 控制冷卻時間的兩個主要影響是： 1、 被加工的熱塑性塑料的固化時間。 2、 模具內(nèi)冷卻管道的設計。 許多注塑者依賴模具設計者每時定一個特定模具需要的冷卻類型和數(shù)量，但提意使用的冷卻系統(tǒng)根本不夠。模具需要的冷卻能量必須計算出來以獲得指定和運作時間。 通過計算一特定期注塑件、塑料組合的固化時間，得出的數(shù)值可以成為一給定模具的基本冷卻要求。 表：通過塑不同料厚的冷卻時間（秒） 物料縮寫 料厚(mm) 10 20 30 40 50 60 50 60 ABS 18 70 158 282 440 634 CA 22 88 199 354 553 796 CAB 21 82 185 328 513 738 PA6 15 58 131 232 363 522 PA66 16 64 144 256 400 576 PC 21 82 185 328 515 742 PE-HD 29 116 261 464 725 1044 PEI 17 72 161 277 433 623 PE-LD 32 126 284 501 790 1138 PES 26 104 233 414 648 932 PMMA 23 90 203 362 565 814 POM-CO 19 77 173 307 480 692 PP 25 99 223 395 618 889 PS 13 54 121 214 335 484 HIPS 13 54 121 214 335 484 PPO-M 14 56 126 224 35 504 PPVC 22 89 201 357 558 803 PSU 26 104 233 414 648 932 SAN 21 84 189 336 525 756 UPVC 27 107 242 430 673 968 注：上述計算數(shù)值蛾料冷卻至模溫所需時間，但在很多實例里，這是物料冷至耐變形溫度的時間。而這時間是決定注塑件是可以在不變形狀態(tài)下頂出的。所以以上數(shù)值是可以理解為最大值。 l 螺桿前進時間（SFT）設定 計算模具填充時間。在此加上 0.5 秒，并于此設定和產(chǎn)約 5 個注塑件。每個注塑件都要量重/或測量，這然后標明數(shù)值。應當計算出平均值，SFT 時間不斷上升時重復暈一過程（例如 0.5、1.0、1.5、2.0 秒等）。時間不斷增加，直到注塑件的平均重量或測量值保持不變，這就得出正確的 SFT 時間。 l 澆口尺寸對 SFT 的影響 要使上述過程有效率，每次注塑要使用合適尺寸的澆口，澆口的小孔不能太小，以免在模腔充滿了熔化的塑料之前就冷凝使?jié)部陉P閉。另一方面澆口的尺寸也不能太大，以免冷的或半固體塑料被推過澆口而時入模具內(nèi)這導致澆口區(qū)產(chǎn)生壓力和裂痕。由于這些原因，壁厚（深度）應當在 0.6t 至 1.0t 之間（T 是指定部件的壁厚）四、注塑件的缺點 l 缺點的描述 所謂注塑件的缺點是指注塑件在注射器塑過程中不能滿足注塑件原本的設計、使用等品質(zhì)要求。描述缺點時可能包括一個可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述為模具的填充壓力不足或填充模具的塑料不足。嘗試用最簡單的詞語而不牽涉任何可能的原因來描述，這是很有用的方法。用這種方法，我們在下步缺點的起因時就不會抱有任何的成見了。 l 尋找缺點的起因 這可能會是很長的過程,因為他需要考慮塑料、注塑機、模具的加工過程。下面是建議使用的指南： A、 塑料：檢查級別或類型，檢查雜質(zhì)，并確認蛇是否符合生產(chǎn)廠商的規(guī)格。如果這個缺點在同一生產(chǎn)商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很明顯，這說明塑料沒有問題。觀察回用料的效果，要特別注意它與同種新料的不同加工特性。 B、 注塑機：檢查注塑機所有部份的功能，并考慮任何可能影響壓力、溫度、比率和時間的因素。如果缺點是間歇性地出現(xiàn)，這通常暗示注塑機操作錯誤，例如一個不好的熱電偶引起的溫度波動。如果缺點出現(xiàn)在一單模腔模具同樣的位置，這暗示了問題的起因出在射料缸的裝置（如回流閥）或在職注塑機的控制調(diào)整上。 C、 模具：確定模具是恰當?shù)匕惭b的，而且處于正確的溫度，并且所的部份都在順暢地運用行。如果缺點總是出現(xiàn)在多模腔模具的同一個或幾個模腔內(nèi)，那么缺點通常出在進料系統(tǒng)（即這些模具腔的流道或澆口）。 D、 加工過程：檢查壓力、溫度和時間是否按塑料供貨商的推薦而設。如果模具用于另一注塑機時缺點消失了，缺點很可能是因為所用的加工條件與原機上生產(chǎn)的一致性的問題。如果另一個人來操作注塑機時缺點消失了，缺點的出現(xiàn)便可能是人為錯誤。應檢查速度、注塑運作的管理及安全門開啟和關閉的停留時間。 l 解決注塑件缺點的方法 注塑件缺點的出現(xiàn)無疑給注塑生產(chǎn)帶來品質(zhì)隱患，要解決這些缺點可以從以下幾個方面著手： A、 確定缺點的影響：如果該缺點使注塑件不能使用或無法賣出， 這缺點一定要消除。如果只是微弱的影響，未必一定要完全消除它。 B、 確定責任在哪里：這可能只是學術上的研究興趣，若該缺點再次出現(xiàn)，操作者、塑料、注塑機、模具和加工過程都需要被檢討。 C、 采取行動避免缺點：不能采取適當?shù)男袆訒a(chǎn)生低劣注塑件以及因此而給該項目的盈利帶來破壞性的影響。 D、 采取步驟防止缺點再次出現(xiàn)：把確認消除缺點時的條件全部記錄下來。標明模具或注塑機的修理或更改，以及塑料的類型、級別或質(zhì)量的變化。如果使用再生料，須標明使用的比例和質(zhì)量。 這些應付缺點的步驟可能顯得多余，但除非把的有的方法都考慮進去，否則沒有任何查打缺點的方法是完美的。次品雖然可以回收使用，但制造次品是不經(jīng)濟的。 五、 用傳統(tǒng)設備實現(xiàn)薄壁注塑成型 在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一個十分關鍵的參數(shù)。薄壁注塑件有很多好處，它降低零件的重量、生產(chǎn)規(guī)模、減少材料開支及縮短成型周期。但是，制造薄壁產(chǎn)品必須采用昂貴的高速注塑機，甚不劃算。究竟傳統(tǒng)注塑機可否勝任，下面我們就這個問題來進行分析： 首先，我們要了解什么是薄壁注塑。一般意義上講，薄壁注塑是指在一個有 5 平方厘米表面積的注塑件上，其壁厚為 1MM 這種級別的注塑可稱之為薄壁注塑。 然而，傳統(tǒng) 上的注塑機往往不能適應薄壁注塑的要求。以一臺制作 3MM 壁厚零件的傳統(tǒng)注塑機為例；當熔化的熱塑性塑料的前沿部份流經(jīng)模具型腔時，它將會與溫度較低的型芯或型腔內(nèi)壁接觸，并形成一個固化的薄表皮。這種提前固化的表皮大致要占整個壁厚的 20%。在這層表皮內(nèi)邊，注入的熔化材料仍在不斷地向前流動。顯然，如果零件的壁減少并達到薄壁的程度，其冷卻速度也會加工廠快，從而導致上述固化表皮占整個壁厚的比例將會增加，也就是說，其后續(xù)流入型腔的熔融芯部將會縮小。相反，零件產(chǎn)生冷凝的時間的間隔卻在縮短。這都給材料的繼續(xù)流動增加了難度，從而使得零件在冷凝之前實現(xiàn)填滿的要求變得更加困難。 為了克服薄壁注塑的填充困難，通常要對注塑機進行特別的設計或改模，如采用多信道注入口，施加高達 241PA的注射壓力和 1000MM/S 的注射速度。然而，這些做法將要花費相漢可觀的資金。 那么，能否在傳統(tǒng)的未經(jīng)改裝的標準注塑機上，對某些工世參數(shù)進行控制，以實現(xiàn)薄壁注塑的要求呢？ 答案是肯定的。據(jù)報導，產(chǎn)經(jīng)有人在一臺最大夾緊力為 90 公頓，最大注射量為 170G 的傳統(tǒng)注塑機上做過這方面的實驗：在這臺機器上安置了具有一個扇形注入內(nèi)插件和一個注口，并有一個型腔的模具。該內(nèi)插件的長、厚比為 140：1，型腔厚度為 1MM。使用的塑料是 LEXSP7602 和 MAGUM9015。 產(chǎn)品零件的重量是唯一可變輸了出值。在同一個模具型腔條件下，零件重量的變化，顯然與注射器塑過程熔化材料在型腔內(nèi)填滿的程度密切相關。據(jù)稱，對零件重量變化的分析，其結果的可信度能高達 95%。因此，該 實驗就是從有關工世參數(shù)與零件重量的關系著手進行研究的，為此，在型腔里特別裝設了五個壓力與溫度轉(zhuǎn)換器。一個資料探測系統(tǒng)在腔內(nèi)跟蹤壓力與溫度曲線。 該實驗采用了一個半分數(shù)因子（HALF FRACTIONAL FACTORIAL）設計，用來研究噴嘴嘴溫度、模具溫度、冷卻時間、注塑速度和變白持壓力。據(jù)稱，這五個參數(shù)都能影響零件之重量。為了建立這些參數(shù)以確定它們對零件重量的影響，采用了不同高低值的組合來時行注射成型。 對 PC 和 ABS 兩種材料進行了實驗。實驗條件是：各自的熔溫度標準的模具溫度和零件重量、標準的零件張力強度和最高的許用注射速度。另處，兩種材料的相對粘度也都能在不同的剪切率下得到確立。 l 實驗結果如下： E、 將 ABS 材料由其熔化溫度 2600C 升至 2800C 時，其零件重量會由 6.6G 增至 7.4G，即有 12%的增大。 F、 對 PC 材料，將其熔化溫度由 2900C 升至 3000C 時，零件重量即從 7.3G 增至 8.9G，即增大了 22%。 G、 當模具溫度從 800C 升至 900C 時，PC 和 ABS 兩種材料的零件重量都有增大，但 PC 更為敏感，后者的零件重量可從 8.4G 升至 8.8G，增長了 4。8%。 H、 熔化溫度和模具溫度的變化都會導致零件張力強度的改變。但熔溫度的增高將會使強度下降，而模具溫度和升高則會使強度增加。 I、 縮短冷卻時間和提高注射速度都將會使 PC 材料的零件重量得以增加，而 ABS 材料則不受這兩個參數(shù)的影響。 l 結果分析： J、 對 PC 材料而言，熔化溫度、模具溫度、冷卻時間和注射速度都是影響零件重量的關鍵參數(shù)；而對 ABS 而言，影響其零件重量的參數(shù)只是熔化溫度和模具溫度。 II、熔化溫度的提高將使材料有更高的熱能，同時會導致材料粘度的降低，從而使得熔融材料更易于流動，其形成一個更長的流注長度，同時更加順暢地填滿型腔。但熔化溫度過高，將會促使材料退化和降級。所以，這一參數(shù)僅可在該材料允許的上限之內(nèi)被用來保證型腔的填滿。 III、模具溫度的升高，會減少材料在型腔里的冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的填滿。 IV、更短的冷卻時間可使熔化材料在容器內(nèi)停留的時間更短，并減少退化的可能性。據(jù)認為，減少壁厚 50%將導致冷卻時間成 4 倍的減少。另處冷卻時間構成了約 70%的成型周期，它的減少意味著生產(chǎn)效率的提高。 V、機器注射量應盡可能達到最大值。因為這也幫助熔化 材料在容器內(nèi)停留時間的減少。 VI、增高注射速度，也會使熔化材料的相對粘度下降，這是由于剪切變得更薄時，產(chǎn)生假塑料體（PSEUDOPLASTIC）影響的結果。同時，這種剪切的加熱僅發(fā)生在不到一秒種的瞬間，這對導致明顯的退化來說，是無足輕重的。 VII、注射速度的提高，雖然會使 PC 材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化溫度增高時零件重量的增加要少得多。不過，由于它還能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度還是有它可取之處。 VIII、注塑速度的改變，對于 ABS 材料幾乎不會造成任何影響，這是由于此時它的相對粘度沒有產(chǎn)生明顯的下降的緣故。 通過在傳統(tǒng)注塑機條件下對一些工世參數(shù)的變更，取得了零件重量增加的效果。這一結果實際上反映了塑料在熔化狀態(tài)下填滿 1MM 型腔能力的增加，也就是提高了薄壁成型的能力。 綜合實驗情況，在傳統(tǒng)注塑機上加工薄壁零件同樣是可以做得到的。進行操作時，可能將其注射速度調(diào)整到所允許的最高上限，在此基礎上，可以按照該材料所推薦的最高熔化溫度界限和模具最高溫度標準，盡可能地提高這兩個參數(shù)，這就是在傳統(tǒng)注塑機上， 以低成本的選擇，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)的薄壁注塑料的主要對策。 六、模具溫度對注塑成型的影響 模具溫度是注塑成型中最重要的變量無論何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態(tài)，足以在型腔內(nèi)形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現(xiàn)硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。 對于每一種塑料和塑料件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現(xiàn)一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動陰力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快會在澆道和型腔內(nèi)引起更高的有效壓力?？赡芤缌厦?。由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料毛邊區(qū)域的塑料，熔爐料右在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速度率控制，而一些現(xiàn)代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。 通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨的冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更姨的表面質(zhì)量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。 l 模具的保溫方法 許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如 80 攝氏度或 176 華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，賞試減少熱道部份和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失的預熱時間。 七、常用塑料的幾種特性 燃燒特性： 序號 非透明塑料 比重（G/CM） 軟化溫度 燃燒性 自熄性 火焰顏色 燃燒味 燃燒時特性 1 ABS 1.02-1.06 104 很容易 非 黃火帶煙 橡膠甜味 軟化變黑,起泡 2 HDPE 0.95 120 容易 非 黃頂藍火 臘味 溶時有著火漏滴 3 HIPS 1.05 75 容易 非 黃火帶黑煙 花香味 溶化,起泡 4 LOPE 0.91 1.4 容易 非 黃頂藍火 臘味 溶時有著火漏滴 5 PA6 1.12 220 容易 是 黃邊藍火 燒頭發(fā)味 溶時泡沫 6 PBT 1.31 225 容易 大都是 白光帶煙 有氣味 溶時有著火漏滴 7 PTEPC 1.4 260 容易 是 黃火 有氣味 溶時有著火漏滴 8 POM 1.42 1.4 不容易 非 淡藍火 刺鼻,引起淚水 溶時有著火漏滴 9 PP 0.9 79-113 容易 非 黃頂藍火 臘昧 溶時有著火漏滴 10 PPO 1.06 8.-1.6 容易 非 黃火帶煙 甜花香 烏黑殘余物 11 PPS 1.4 282 因難 是 無火 硫磺味 燒黑起泡 12 UPVC 1.40-1.5 66-92 不很容易 是 黃火 酸味 軟化變黑 序號 透明塑料 比重 軟化溫度 燒燒性 自熄性 火焰顏色 燃燒味 燃燒時特性 13 GPPS 1.04 78-86 容易 非 黃火帶黑煙 花香味 熔化,起泡 14 PC 1.2 1.5 不很容易 是 黃火帶煙 電木味 軟化起泡,炭化 15 PETPA 1.38 230 容易 是 光黃火 甜酸味 變黑有著火漏滴 16 PMMA 1.19 60-88 容易 非 黃頂藍火帶煙 水果味 溶化起泡 17 SAN 1.08 66-96 容易 非 黃火帶煙 花甜味 變黑有泡 其它特性； 序號 料名 烘料溫度（0C） 烘料時間（hr） 適當模溫（0C） 可塑化料溫（0C） 密度（g/cm3） 收縮率（%） 熱變形溫度（0C） 1 PVC（S） 6070 12 5070 140180 / （1.5） N-A 2 PVC（H） 6070 12 5070 150180 （1.4） （0.3） N-A 3 LDPE 7080 12 2050 160240 （0.92） （1.5） 35-50 4 HDPE 70100 12 2070 200280 （0.96） （1.5） 40-75 5 PP 7090 12 2050 200300 （0.90） （0.8） 60-100 6 PS 7080 12 2070 180260 （1.05） （0.4） 70-85 7 ABS 80100 2 4080 180260 （1.05） （0.6） 80-95 8 AS（SAN） 80100 2 4070 210260 （1.07） （0.4） 85-95 9 PMMA 8090 3 5090 180250 （1.19） （0.4） 90-105 10 EVA 4060 1 2055 130150 （0.93） （1.0） N-A 11 POM 80 2 40120 185230 （1.4） （1.8） 172 12 PA-6 70 4 40 260290 （1.04） （0.4） 180 13 MPPO 70100 24 60120 220310 （1.06） （0.6） N-A 14 PC 120 24 80100 270310 （1.2） （0.6） 137 15 PET 130 4 60100 250280 （1.33） （0.3） 67 16 PBT 130 34 6090 230260 （1.3） （1.7） 152 17 PSU 160 3 120160 320360 （1.25） （0.7） 179 18 PPS 130 13 120160 290330 （1.35） （1.1） N-A 19 PES 180 3 5090 340390 （1.37） （0.8） 208 20 PEEK 150 3 140180 350400 （1.30） （1.1） N-A 21 ABS/PC 100 2 130170 240270 （1.18） （0.6） N-A 注；1，因各廠牌及規(guī)格間差異甚大，本表數(shù)值僅作參考； 2。，本表各項數(shù)值，均系依不含任何填充材時為； 八、精密注塑成型與普通注塑成型 精密注塑成型的特點是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必須要達到的條件是： K、 模具的材料要好、剛性足，型腔尺寸精度、光潔度以入模板間的定位精度要高。 L、 要采用精密的注塑機。 M、 要選用適合精密注塑成型工世的材料。 常用的精密注塑成型材料大多有以下幾種：POM、POM+CF（DMD 碳纖維）、POM+GF（玻纖維）、PA、FRPA66（增強 P