電動客車項目可研報告

1 客車 公司 單班 年產(chǎn) 8000輛客車 新建 項目 規(guī) 劃 2012年 05月 2 目 錄 1 項目 概述 項目性質(zhì)及廠址 產(chǎn)品、生產(chǎn)綱領及工作制度 建設指導思想 建設時機的選擇 產(chǎn)品布局 建設模式 2 規(guī)劃設計主要 數(shù)據(jù) 3 國內(nèi)主要客車制造水平現(xiàn)狀描述 4 工廠總圖、物流方案 廠址 條件分析 規(guī)劃 理念及 布置 原則 總平面布置、豎向布置原則 物流設計原則 5 制造技術方案 準備 車間 焊裝車間 3 涂裝車間 總裝車間 6 采用的主要環(huán)保、節(jié)能措施 7 存在的主要問題和建議 8 對有關工作 進度 的設想 附表： 投資估算 表 附圖：廠區(qū)總體規(guī)劃布置圖 （共計五個方案） 1 1 項目概述 項目性質(zhì)及廠址 位置 本項目屬于 新建 項目。 產(chǎn)品、生產(chǎn)綱領及工作制度 全年工作 250d， 按單班年產(chǎn) 8000輛各類客車設計，具體如下： 71500輛 /白班，為沖焊結(jié)構(gòu)車身。 7 94000輛 /白班，為沖壓骨架蒙皮結(jié)構(gòu)。 9 122500輛 /白班，為型材骨架蒙皮結(jié)構(gòu)。 為了拓寬產(chǎn)品型譜，增加 慮到這類產(chǎn)品的市場容量較小，各生產(chǎn)線只考慮其通過性即可。 當市場上產(chǎn)品供不應求時，只需要通過季節(jié)性加開 4利實現(xiàn)增產(chǎn) 4000輛的目的 。 建設指導思想 建設時機的選擇 我國客車行業(yè)已經(jīng)保持了連續(xù) 20年的快速發(fā)展（年均市場增長率約 15%），近幾年國家又陸續(xù)出臺了西部大開發(fā)、振興東北老工業(yè)基地、全國統(tǒng)籌城鄉(xiāng)綜合配套改革 實驗等重大政策，對 促進客車 2 市場的進一步發(fā)展還在起著深遠的影響。 客觀地分析，目前呈現(xiàn)愈演愈烈態(tài)勢的全球性 經(jīng)濟發(fā)展放緩 ，國內(nèi) 節(jié)能降耗，為拉動內(nèi)需，需積極的加大公共交通工具的投入，尤其是新能源客車項目，將得到國家與地方政府的大力支持； 本項目在當前宏觀形勢下， 積極努力 通過 與國際知名品牌客車集 團 合資合作?；I化新的 客車產(chǎn)品布局 、 引進 適銷對路的產(chǎn)品型譜及開發(fā)新能源客車；引進先進生產(chǎn) 設備和工藝 、利用當前建設成本相對低廉等手段，提升企業(yè)的核心競爭力，在 2014 年年底前建成投產(chǎn)，是 比較恰當、穩(wěn) 妥的。 產(chǎn)品布局 合資公司在 產(chǎn)品技術、生產(chǎn)、銷售、采購、研發(fā)、組織機構(gòu)等諸方面各自形成體系 、 完全獨立運行 。 合資 公司 將會 擁有 客車產(chǎn)品技術 使用權 ， 其 中、輕型客車產(chǎn)品及新能源技術 具有明顯優(yōu)勢，應把發(fā)展 6m 9型客車 產(chǎn)品作為重點，把發(fā)展 9m 12m 大型、高檔、豪華客車放其次位置，作為產(chǎn)品系列及市場補充。 3 建設模式 一次建成，提高效益 一是 符 合汽車 產(chǎn)業(yè) 發(fā)展政策，即 70以上的客車市場應該由 2 3 家企業(yè)控制，其他企業(yè)作為補充；二是形成經(jīng)濟規(guī)模，提 高 效益。 為此，本項目擬一次建成、投產(chǎn)。 集約 利用 土地 ，精益建設 本項目擬定的新廠址，地塊條件不太理想，因此在確保設計方案合理的前提下，盡量減少零星建筑物數(shù)量，組建大型聯(lián)合廠房，提高土地集約程度。 工廠設計中貫徹精益 思想 ， 以先進適用技術為依托，細心刪除冗余功能，注重提升節(jié)能、環(huán)保和消防水平。 資金籌措 自籌資金與銀行借貸 2 規(guī)劃 設想 主要 數(shù)據(jù) 建設占地面積： =594畝 建設使用面積： =489畝 總建筑面積： 89700 = 4 建設投資（估算）： 38000萬元（未計建設期利息） 其中工程費用（估算）： 31000萬元 建設周期： 18個月 3 國內(nèi)主要客車制造水平現(xiàn)狀描述 下料工藝 均采用輪番方式組織生產(chǎn)。 頂蓋及左右側(cè)圍板多為卷料，采用開卷縱橫剪切機組下料 ， 少數(shù)廠家也有采用定尺料的，但成本相對較高。其它 鋼板下料采用剪板機。型材下料采用臥式半自動帶鋸機 , 型材彎管件采用液壓彎管機成型，搖臂鉆鉆孔。 小型沖壓件多采用 1000下開式可傾壓力機， 薄板折彎件采用液壓板料壓力機成形。 車間內(nèi)部運輸采用電動平板車和吊鉤橋式起重機。 沖壓件的模具主要采用簡易鋼模。 焊裝工藝 根據(jù)產(chǎn)品工藝的不同，車身焊裝線的上線方式主要分為工藝托架上線方式（無底架總成，到總裝車間再將車身扣合到三類底盤上）、 5 底架總成上線方式（主要為承載式車身結(jié)構(gòu)，少數(shù)為帶有副車架的非承載式車身結(jié)構(gòu)）、三類底盤上線方式。 焊裝線的輸送方式多樣化，有軌道工藝小車、垂直地面鏈、板式輸送機和機動輥床滑撬輸送線等。 蒙皮件主要采用機械或電熱張拉機張拉、單面點焊機焊接工 藝。其中頂蓋蒙皮還有采用大型龍門式自動多點焊機的。 車身骨架合裝均采用柔性合裝專機裝配。 個別廠家將頂蓋蒙皮及左 /右側(cè)圍蒙皮的開機剪切下料機組與張拉點焊機組緊湊布置在一起，以求降低大型蒙皮件的運輸距離和難度。 涂裝工藝 均采用三涂層工藝。 前處理 一種是 采用整體噴浸結(jié)合的生產(chǎn)方式，蒙皮后的車身通過程控輸送機進行工序輸送。 一種是采用骨架構(gòu)件前處理 工藝，骨架總成不再進行前處理。 國內(nèi)僅有沈飛日野和廈門金旅兩家采用了整車前處理電泳工藝，其他所有國內(nèi)廠家均考慮到生產(chǎn)成本問題而沒有采用。 噴漆及 烘干 少數(shù)廠家采用轉(zhuǎn)運車和滑撬輸送系統(tǒng)相結(jié)合的生產(chǎn) 6 方式， 多數(shù) 廠家 采用轉(zhuǎn)運車和垂直地面鏈的生產(chǎn)方式。 至今為止，沒有一家國內(nèi)廠家采用水性漆中涂和面漆工藝的。 總裝工藝 從裝配方式上，分為 A： 合裝工藝，車身和底盤分別進入總裝車間，在總裝車間合裝； B：非合裝工藝，車身底盤在焊裝車間完成連接，經(jīng)涂裝后整車進入總裝車間； C：車身由涂裝車間運入，在總裝車間完成前橋、后橋、動力總成等總成下裝工作。此種裝配方式一般用于承載式車身的結(jié)構(gòu)形式。 從運輸方式上， 主要 分為工藝軌道小車式、單邊板式帶式、人工推送 式 。 從玻璃安裝 、 涂膠 工藝方法上，主要分為工作臺式、固定升降臺式、移動式升降臺和手工涂膠式。 4 工廠總圖、物流方案 廠址條件分析 作為單班年產(chǎn) 8000 輛 客車 的生產(chǎn)基地，幾乎無法組織生產(chǎn)，廠房布置、道路網(wǎng)形成及物流運輸組織將十分困難， 因此 需要大量的規(guī)劃與設計；市政七通一平，工業(yè)園區(qū)規(guī)劃與環(huán)評等問題需要盡 7 快落實； 規(guī)劃理念及布置原則 總平面布置的原則 以生產(chǎn)物流為龍頭， 力爭使供應物流、生產(chǎn)物流、銷售物流合理，且使人流物流分開； 結(jié)合市政規(guī)劃要求， 使廠區(qū)功能分區(qū)明確合理；注意節(jié) 約用地；滿足各項規(guī)范的要求；注意風向朝向的影響；注重工廠的綠化及美化。 規(guī)劃理念 整體布局體現(xiàn)物流第一的理念 ， 四大工藝首尾相接并盡量布置在1 個廠 區(qū) 內(nèi)；總平面布置結(jié)合實際滿足各方面要求且經(jīng)濟、合理、實用，總平規(guī)劃方案盡量考慮的細致、周到、全面、可行。物流、人流分開各行其門，不迂回交叉，型材、外協(xié)件、成品車各行其道。 總平面布置、豎向布置原則 總平面布置 略 8 總圖主要數(shù)據(jù) 表 4 總圖主要數(shù)據(jù)表（方案 1） 序 號 項 目 單位 數(shù) 據(jù) 備 注 一期 二期 合計 1 建設占地面積 2 建設使用面積 3 建構(gòu)筑物占地面積 5000 85000 4 堆場面積 6000 76000 5 建筑密度 % 6 道路面積 6000 56000 其中試車跑道13288平米 9 序 號 項 目 單位 數(shù) 據(jù) 備 注 一期 二期 合計 7 總建筑面積 168000 168000 8 容積率 9 綠化面積 8000 58000 10 綠地率 % 11 辦公及生活設施用地面積 500 1500 含在建設使用面積內(nèi) 12 辦公生活用地占總面積比率 % 13 圍墻長度 m 2600 2600 注：其余方案總圖主要數(shù)據(jù)僅供參考。 10 5 工廠制造技術方案 準備車間 車間任務 承擔 輕型及 中、大型客車車身沖壓件的鋼板、卷料的存放，鋼板的剪切、下料、沖壓成型、折彎成型，鈑金成形及車架厚雜件成形等。卷料的開卷校平剪切。車身 骨架的型材存放、型材下料、彎管成形、搖臂鉆鉆孔。毛坯、沖壓件及模具的存放等任務。 本 車間屬于批量生產(chǎn)性質(zhì)。 5. 計原則 7 根據(jù)車間生產(chǎn)特點采用輪番方式組織生產(chǎn)。 原材料運入采用汽車 。 卷料下料采用開卷縱橫剪切機組（客車頂蓋及左右側(cè)圍板）。鋼板下料采用剪板機，鋼板材料利用率按 70%計。 型材下料采用臥式半自動帶鋸機 , 型材彎管件采用液壓彎管機成型，搖臂鉆鉆孔。型材材料利用率按 90計。 車架厚板沖壓雜件采用四柱萬能液壓機（ 成形。 11 小型沖壓件采用開式可傾壓力機 （ 1000 薄板折彎件采用液壓板料壓力機（ 200）成形。 車間內(nèi)部運輸采用電動平板車和吊鉤橋式起重機。 車間工藝布置充分考慮工藝流程合理性。盡量做到工藝流程短捷順暢。 沖壓后的廢料裝入廢料箱后，采用叉車運輸?shù)饺珡S廢料地集中處理。 中客及大客 沖壓件的模具全部采用簡易鋼模。 主要工藝說明： 前圍上蒙皮工藝過程 :鋼板采用剪板機剪片料 液壓機壓型 修邊鉆孔 零件存放 焊接車間。 焊裝車間 車間任務 車間任務 : 承擔 輕型及中、大型 客車 車身的焊裝、調(diào)整、修磨等任務（生產(chǎn)線考慮 構(gòu)件前處理 工段設置在焊裝車間。 生產(chǎn)性質(zhì) : 12 本車間為批量生產(chǎn)性質(zhì)。 產(chǎn)品特點 : 7m 以下客車車身全部由薄板沖壓件焊裝而成； 7 9m 客車車身為骨架蒙皮結(jié)構(gòu)，其中骨架由薄板、中厚板焊接而成； 12骨架由型材（矩形管）焊接而成。 工藝方案 焊裝工段 根據(jù)生產(chǎn)綱領和車身結(jié)構(gòu)特點，焊裝車間設置 4 條客車車身焊裝線，其中 7條、 7 9條、 12條。 所有客車車身采用脫殼式生產(chǎn)，客車底盤不通過焊裝車間。 對于 7 92采用客車六面體合裝設備將六大片骨架合裝成車身骨架。 側(cè)中蒙皮及頂蒙皮采用機械張拉機；蒙皮焊接采用單面點焊機焊接。 車身骨架焊接采用弧焊或點焊工藝，采用合理的焊接順序和焊接參數(shù)，盡可能減小骨架焊接變形。 13 車身焊裝線采用軌道小車人工推送；分總成骨架等大中總成上線采用天車吊運，其余中小總成件上線采用人工搬運；車身總成下線通過工藝小車推送到涂裝車間；廠房內(nèi)其他大工件的傳送采用天車配合簡易吊具吊運，小件、沖壓件、蒙皮等裝在輪 式工位器具或?qū)Ｓ眯≤噧?nèi)用叉車或人工送到各工位。 對于 7置車身主焊線（含車門裝配及打磨調(diào)整）、地板總成焊裝線、左右側(cè)圍總成焊裝線、前 /后圍總成焊裝線等主要生產(chǎn)線。焊接工藝以點焊為主。 采用電動葫蘆輸送工件。 車身總成及分總成采用檢具、樣架和量具進行檢測，確保車身總成質(zhì)量。 由于焊裝車間生產(chǎn)過程產(chǎn)生大量焊接煙塵，通過加強焊裝車間廠房的全室通風換氣，改善車間作業(yè)環(huán)境。 前處理工段 前處理工段的生產(chǎn)性質(zhì)為間歇式生產(chǎn)。 所有客車的 骨架構(gòu)件 均通過分類組掛通過每一個前處理工序。 工藝采用間歇式 方式，通過 程控 行車進行工序間輸送。 采用低溫磷化工藝，前處理槽全部為敞開式結(jié)構(gòu)。 14 烘干室采用熱風循環(huán)的烘干方式，設置電動對開門，間歇式操作。 涂裝車間 車間任務 涂裝車間主要承擔客車車身的涂裝任務，主要包括車身焊接總成的漆前預清理；車身焊接總成的涂密封膠、噴涂車底防震隔熱膠及發(fā)泡、噴涂底漆、中涂、面漆和彩漆等工作。 涂裝車間的生性質(zhì)為間歇式生產(chǎn)。 設計原則 對于 7其品質(zhì)要求較高，專門配備一臺脫脂一體室和一臺噴淋一體室進行前處理后，再進入到 9線 。中型及大型客車產(chǎn)品僅進行骨架構(gòu)件前處理， 不再進行車身整體前處理。 涂裝車間采用抽屜式布置方式，結(jié)合車型的長短進行噴漆室及烘干室的設計 ： 7 99慮到長 其單獨配置 1臺噴漆室及 1臺烘干室專門通過此車型。 15 車身采用三涂層涂裝工藝，即工件涂底漆、中涂、面漆。采用改性丙烯酸烘烤漆涂裝工藝，其涂層的耐腐蝕性、裝飾性達到國際先進水平。 車身總成在涂裝車間進行手工預清理、打磨、刮膩子，噴膠及發(fā)泡、噴涂底漆、中涂、面漆、彩漆。 涂裝車間工序間運輸采用轉(zhuǎn)運車、工藝車與垂直地面鏈相結(jié)合的運輸方式。噴漆室、烘干室內(nèi)采用垂直地面鏈輸送。其他工位采用人工退送。涂裝與焊裝、總裝車間的運輸采用轉(zhuǎn)運車與工藝車相結(jié)合的運輸方式。 噴漆室采用上送風、下排風的水旋式噴漆室，送風為經(jīng)過初、中過濾的空調(diào)風，含漆渣廢水經(jīng)漆泥處理裝置處理后排至廠區(qū)污水處理站處理后排放。 烘干室采用熱風循環(huán)的烘干室，設置電動對開門，間歇式操作。烘干熱源采用天燃氣，油漆烘干室配置直接燃燒廢氣處理裝置，余熱回用。 采用工位設置的調(diào)漆系統(tǒng)。 噴漆室、調(diào)漆間設置 中 控制。 16 對于易產(chǎn)生噪音的各種涂裝設備，采取防噪音措施?？照{(diào)裝置設置在空調(diào)平臺上。設備排風裝置 (風機 ) 設置在獨立的排風平臺上，并設置隔音室，車間內(nèi)噪音控制在 85 為保證產(chǎn)品涂裝質(zhì)量，車間內(nèi)設有檢查工位、返修工位。 總裝車間 車間任務 本車間承擔 車內(nèi)飾材料下料、分總成分裝和客車裝配、檢測及調(diào)整返修等工作，同時承擔部分底盤裝配工作。 設計原則 所有產(chǎn)品均 采用車身與底盤合裝的裝配工藝。 為適應 7m 以下輕客、 7 9m 中巴及 912m 大客不同長 度的車身，提高裝配線生產(chǎn)效率， 便于物流管理， 總裝車間設置 3 條客車裝配線， 均 采用單邊板式帶輸送形式。 其中大客裝配線通過調(diào)整車位間距，可以實現(xiàn)超長度客車的裝配生產(chǎn)。 設置 1 條底盤裝配線，完成三段式底盤裝配。另設置一條 三類底盤改制線 ，以滿足客戶的個性化需求 。 新增 1條整車檢測線，設置在檢測返修間內(nèi)。 17 6 采用的主要環(huán)保、節(jié)能措施 主要環(huán)保措施 準備車間 的壓力機和剪板機在設備安裝時加彈簧黏滯阻尼隔震器減震。 焊裝車間和總裝車間的焊接煙塵，采用單機除塵器與全室換氣相結(jié)合的方式治理。 焊裝車間的弧焊工作量 很大，全部采用煙塵發(fā)生量較小的半自動 根源上減少焊接煙塵的產(chǎn)生。 涂裝車間產(chǎn)生的脫脂、磷化、打磨廢水排放至污水處理站進行處理、噴漆廢水經(jīng)過漆泥處理裝置處理后排放至污水處理站進行處理。 噴漆產(chǎn)生的噴漆廢氣通過水旋式噴漆室處理后，通過一定高度煙囪集中排放到大氣中。烘干廢氣通過直燃裝置進行凈化處理后排放到廠房外。 總裝車間在裝配線整車下線處、測速試驗臺、整車返修區(qū)汽車冷啟動及加速時會有大量尾氣排出。治理措施是：在裝配線整車下線處設 1 套尾氣隨行排放裝置，在返修區(qū)增設軸流風機排風裝置，將汽車尾氣排出廠房 。在測速試驗臺處，設計 1 套排煙系統(tǒng)，將尾 18 氣排出廠房外。 空壓機設置在獨立的空壓機站房，做隔聲處理，空壓機機體密閉隔聲，空壓機吸氣管上自帶空氣消聲過濾器，做獨立基礎減震降噪。 水泵加減震墊，采用軟連接等進行防噪。 車間產(chǎn)生的金屬廢料全部由廢品收購公司回收利用；廢磷化渣、廢漆渣及污水處理產(chǎn)生的污泥送環(huán)保部門指定的有資質(zhì)的危險廢物處理單位處理（廠內(nèi)設置危險固體廢物倉庫 和垃圾場 ）；工業(yè)垃圾全部送城市指定垃圾場。