品質部門組織架構及工作職責明細

1、品質部門組織架構及工作職責明細 目錄 1、 主管職責及組織架構圖P2 2、來料控制（IQC） P3 3、過程控制（PQC P4 4、終檢控制（FQC P5 5、品質保證（QA P5 6、品質工程（QE P6 7、 校驗計量工作P7 8、 精密量測室P8 9、 體系認證P8 10、 文管文員（記錄、文檔及其它管理）P9 1、主管職責及組織架構圖 1.1參與公司質量策劃工作； 1.2組織質量計劃的制定； 1.3對質量計劃的完成情況進行檢查和督促； 1.4對質量計劃的完成情況向上級主管匯報； 1.5制訂并完善質量部的工作計劃； 1.6執(zhí)行部門工作計劃； 1.7對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促；

2、 1.8總結部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報； 1.9協(xié)助起草品質政策，訂立質量目標； 1.10組織制訂并完善產(chǎn)品檢驗標準； 1.11監(jiān)督產(chǎn)品檢驗標準的執(zhí)行情況； 1.12負責組織對產(chǎn)品質量岀現(xiàn)異常情況的調查、處理和裁決； 1.13協(xié)調本部門與其他部門的活動； 1.14協(xié)調本部門內部活動； 1.15上下級信息的傳達與溝通； 1.16在有關質量問題上，與專家、技術顧問以及外界組織進行聯(lián)絡; 1.17確定本部門的組織架構、崗位職責； 1.18規(guī)定本部門下屬的管理和監(jiān)理職能； 1.19向上級主管匯報質量管理和質量檢驗情況； 1.20協(xié)助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術性問題; 1.2

3、1選拔并批準任命下屬人員； 1.22對下屬人員工作進行檢查、監(jiān)督、考核及評估； 1.23對下屬的培訓工作； 1.24制止并報告所發(fā)現(xiàn)的一切可能影響產(chǎn)品質量情況的行為和因素; 1.25組織處理客戶投訴； 1.26參與對供應商質量控制審查； 1.27負責對供應商進行質量方面的輔導； 1.28負責對產(chǎn)品放行的批準； 1.29對合同質量要求的評審； 1.30不良物料報廢的批準； 1.31重大ECN的質量評估； 1.32參與產(chǎn)品的設計評審、驗證及確認并提岀改進建議； 1.33接待第二方、第三方對產(chǎn)品質量和質量體系的認證及后續(xù)聯(lián)絡; 1.34外部人員查閱質量體系文件和質量記錄的批準； 1.35參與設計評審

4、； 1.35.1接到工程部設計項目評審通知 1.35.2閱讀有關的工程設計技術資料 1.35.3根據(jù)類似產(chǎn)品進行比較，收集信息 1.35.4參加評審會議 1.35.5對于評審內容進行討論 1.36本部門人員的培訓； 品質部組織架構圖 2、 2.1 2.2 2.3 2.4 品質部 來料控制工作職責 制定進料檢驗和試驗程序； 制定、審核和批準進料檢驗標準； 確定進料抽樣計劃； 進料樣板的管理（建檔、標識保管及更新）； 日常工作； 填寫進料檢驗 依據(jù)進料檢驗標準、抽樣計劃表、樣板和進料檢驗記錄表對來料進行抽樣 2.5.安排和 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2

5、.14 2.15 依據(jù) I組織IQC的 進料驗收單 羊品進行檢驗 匸記錄表，并. 將進料檢驗記錄表分發(fā) IQC 檢驗員; 對抽取眄 進料檢驗記錄表過勺審核; ）進料檢 進料檢 驗記錄2表程的 驗記錄2表的 檢的物料根 驗驗不合格 并將檢驗的結 批準； 歸檔; 據(jù)檢驗的結果貼 時，填寫進料 果記錄在進料檢驗記 品 質 L檢目應的狀態(tài)標識 J檢驗不合格品 進料檢驗不 記錄表上; 校 驗 讓步接受、 處理單，并提交 文管文控 品 質 保 證 精 密 貨測選用、 QE量 相應欄目； 對 來 對進料檢驗不合格品進行確認并填寫 對進料檢驗不合格品進行處理并填寫進料檢驗不合格品處理單相應欄目; 合格品處理單

6、 離）; 證 2.16將進料檢驗記錄表和進料檢驗不合格品處理單分發(fā)相關部門; 2.17填寫進料驗收單，并將其返回貨倉部； 2.18填寫進料檢驗日報表； 2.19對進料檢驗日報表進行審核； 2.20將進料檢驗日報表輸入電腦； 2.21進料檢驗日報表的歸檔； 2.22做進料檢驗周報； 2.23進料檢驗周報的審核； 2.24進料檢驗周報的歸檔； 2.25做進料檢驗月報； 2.26進料檢驗月報的審核； 2.27進料檢驗月報的歸檔； 2.28統(tǒng)計供應商季度來料情況，并進行質量評分； 2.29對供應商季度質量評分結果進行審核； 2.30將供應商的質量評分反饋米購部； 2.31向供應商/采購部反饋來料品質異

7、常情況； 2.32對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)進料問題時的跟進，并協(xié)助有關部門處理； 2.33收集進料不合格品信息，協(xié)助QE進行不合格品分析； 2.34對特殊或緊急物料優(yōu)先安排檢驗； 2.35對緊急放行物料的標識； 2.36對生產(chǎn)過程中選出的來料不合格品進行確認，并協(xié)助采購部進行處理； 2.37供應商到廠解決來料問題的接待及聯(lián)絡； 2.38抽樣零部件型式試驗。零部件涉及安規(guī)證明、ROHS/WEE的，每年度要求供應商提供第三方檢測證明 和原材料物性表或材質證明； 3.39參與供應商的選擇、評估工作； 3.40需要時，實地考察供應商質量保證情況 3.41評審供應商提供的調查表 3.42 （參與）供應商提供樣板的評

8、估 3.43統(tǒng)計供應商來料狀況并據(jù)此進行質量評分 3.44陪同供應商來廠了解有關產(chǎn)品品質問題，商討雙方有關檢驗標準及解決方法 3.45到供應商處溝通來料品質問題 3、制程控制工作職責 3.1制定制程檢驗和試驗程序； 3.2制定、審核和批準制程檢驗標準（首檢、巡檢和抽檢）、QC工程圖； 3.3確定制程抽樣計劃； 3.4制程樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）； 3.5安排和組織制程 QC的日常工作； 3.6按照制程檢驗標準（首檢、巡檢和抽檢）、 QC流程圖要求，對五金部、塑膠部和裝配部生產(chǎn) 的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢； 3.7檢查上拉的物料有無正確的產(chǎn)品標識和狀態(tài)標識； 3.8檢查生產(chǎn)

9、設備、工裝夾具狀態(tài)標識是否正常； 3.9檢查各重要生產(chǎn)工序（位）有無相應的作業(yè)指導書； 3.10檢查生產(chǎn)作業(yè)人員是否按相應作業(yè)指導書正確操作； 3.11檢查生產(chǎn)不合格品有否進行隔離、標識； 3.12對上述3.73.11條檢查的不符合情況填寫 質量異常通知單，將其提交生產(chǎn)部門，并反饋給上司; 3.13對質量異常通知單的糾正情況進行跟進； 3.14對關閉后質量異常通知單進行統(tǒng)計、分析并將結果反饋給相關部門； 3.15對質量異常通知單進行歸檔； 3.16對生產(chǎn)產(chǎn)品進行首件確認； 3.17記錄產(chǎn)品首檢報告； 3.18產(chǎn)品首檢報告的審核； 3.19產(chǎn)品首檢報告的歸檔； 3.20定期巡查生產(chǎn)各工序（位），

10、并抽取規(guī)定數(shù)量產(chǎn)品進行確認； 3.21記錄巡檢報告； 3.22巡檢報告的審核； 3.23巡檢報告的歸檔； 3.24制程巡檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關部門報告； 3.25對首檢、巡檢所發(fā)現(xiàn)的情況應及時向所在的生產(chǎn)班組反饋，記錄其狀況，跟進糾正情況，并向上司報 告； 3.26對制程生產(chǎn)的零部件、半成品按制程檢驗標準、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗，并將結果記 錄在制程抽檢報告上； 3.27制程抽檢報告的審核； 3.28制程抽檢報告的批準； 3.29制程抽檢報告的歸檔； 3.30對已檢的物料根據(jù)檢驗的結果貼上相應的狀態(tài)標識（合格、隔離、讓步放行）； 3.31檢驗不合格時，將制程抽檢報告提交QE處理；

11、 3.32制程抽檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關部門報告； 3.33制程不合格品的確認； 3.34制程不合格品的處理決定； 3.35制程不合格品/批的返工/返修跟進； 3.36做好交接班記錄及注意事項的提醒； 3.37工程不良的統(tǒng)計、分析，協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行原因分析，提出糾正措施，并跟進其改進； 4、終檢控制工作職責 4.1制定最終產(chǎn)品的檢驗和試驗程序； 4.2按合同或客戶要求制定、審核和批準成品檢驗標準和成品包裝規(guī)范； 4.3確定成品檢驗抽樣計劃； 4.4成品樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）； 4.5安排和組織終檢 QC的日常工作； 4.6按成品檢驗標準及其抽樣計劃對生產(chǎn)線提交的成品機進

12、行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗， 填寫成品抽檢報告； 4.7成品抽檢報告的審核； 4.8成品抽檢報告的批準； 4.9成品抽檢報告的歸檔； 4.10對已檢的成品根據(jù)檢驗的結果貼上相應的狀態(tài)標識（合格、隔離）； 4.11檢驗不合格時，報告生產(chǎn)部門進行處理； 4.12跟進生產(chǎn)部對不合格成品的處理情況； 4.13填寫成品檢驗日報表； 4.14成品檢驗日報表的審核； 4.15成品檢驗日報表的歸檔； 4.16成品檢驗情況的統(tǒng)計、分析，并報告相關部門； 5、品質保證（QA 5.1安排和組織QA的日常工作； 5.2落貨或客戶驗貨前的品質檢查及測試； 5.3核對顧客提供的資料，按生產(chǎn)落貨單的要求，核對包裝

13、方法、生產(chǎn)數(shù)量、箱嘜、說明書、招紙等； 5.4按照客戶的要求和產(chǎn)品試驗規(guī)程對成品進行掂箱測試、壽命測試等； 5.5填寫成品試驗報告； 5.6成品試驗報告的審核； 5.7成品試驗報告分發(fā)相關部門； 5.8成品試驗報告的歸檔； 5.9在生產(chǎn)計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產(chǎn)日期、驗貨情況及使用物料方面的變更； 5.10查巡當生產(chǎn)完成訂單的 80%寸通知客戶來廠驗貨； 5.11陪同客戶按預定的日期到廠驗貨； 5.12陪同客戶清點完成產(chǎn)品的數(shù)量及抽箱； 5.13安排QC拆箱拆包裝及陪同測試； 5.14簽署客戶驗貨報告，復印存檔并將結果按要求傳真香港或客戶處； 5.15整理報告，將同一訂單的QA報告、終

14、檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔； 5.16處理有關客戶投拆事宜，了解當時的生產(chǎn)狀況及物料的使用情況及在檢測當中易出現(xiàn)的問題并匯報給 上司； 5.17就品質問題與客戶、香港公司電話或傳真聯(lián)絡； 5.18收到成品樣板制做通知，填寫樣板制做登記錄，并登錄在樣板制做目錄內； 5.19復印樣板制做通知給QC組長共同跟進：包括物料的使用、顏色的搭配、移印的要求、功能測試的結 果反饋、包裝方法、裝箱數(shù)量、生產(chǎn)日期、入倉時間等； 5.20對樣板機制作進度的測試及統(tǒng)計； 5.21收到參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機的驗收單，派人進倉領取產(chǎn)品， 5.22對參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機進行檢驗、測試、分

15、析、統(tǒng)計，并向相關部門報告； 5.23將參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退機經(jīng)重新檢測合格后進行清潔包裝，同不良機修復合格包裝后入倉，不 能修復的填寫報廢單，申請報廢； 5.24客戶簽樣的管理； 5.25參與新產(chǎn)品開發(fā)時樣機的故障分析； 5.26對新產(chǎn)品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估，將結果記錄在評估單上返回采購部； 5.27ECN所涉及物料處理的跟進； 5.28客戶體驗機的故障分析； 5.29對重要的品質異常情況向相關部門提岀糾正和預防措施要求，并跟進其落實情況。 5.30提岀/收到糾正與預防措施要求 5.31對糾正項目進行確認 5.32發(fā)布糾正與預防措施通知單 5.33參與責任部門

16、問題分析，協(xié)助制訂改善措施 5.34收到返回糾正與預防措施通知單 5.35檢查改善措施的實施進度 5.36確認改善措施的實施效果 5.37對評估合格的糾正預防通知單結案 /評估不合格另發(fā)糾正與預防措施通知單 5.38必要時，修訂相關文件 5.39產(chǎn)品試驗； 5.40試驗結果的分析 5.41試驗報告的提交 7.28定期對自制檢具臺帳、自制檢具個人工具卡及實物進行核對，做到帳、卡、物一致; 7.29對不能繼續(xù)使用的計量設備進行確認并申請報廢； 7.30不定期地到生產(chǎn)線檢查計量設備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況； 7.31計量室所有計量設備的維護、保養(yǎng)，并作好記錄； 7.32制作計量設備檢

17、驗工作月報表； 7.33審核計量設備檢驗工作月報表； 7.34計量工作的分析與檢討； 8、精密測量室 8.1精密測量工作的策劃； 8.2檢測任務的安排； 8.3對精密測量設備的工作狀態(tài)進行定期檢驗； 8.4IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄； 8.5五金、塑膠零部件的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄； 8.6模具評估的委托檢測項目檢測與記錄； 8.7對自制檢具進行檢測； 8.8精密測量記錄的審核； 9、體系認證 9.1IS09000 工作 9.1.1ISO9000工作的策劃； 9.1.2組織制訂并完善公司質量管理體系文件； 9.1.3監(jiān)督公司質量管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報

18、； 9.1.4制定文件和資料控制程序（制訂 /修訂、審批、發(fā)放、回收、歸檔等）； 9.2質量體系文件編寫 9.2.1按規(guī)定的格式編寫； 9.2.2編寫運作流程； 9.2.3編寫文件； 9.2.4編制相應質量記錄表格； 9.2.5組織相關人員討論、會簽； 9.2.6文件的審批； 9.2.7文件的發(fā)放； 9.2.8文件培訓； 9.3文件修訂的管理 9.3.1收到“文件修訂申請單”； 9.3.2查核有無權責批準人簽名和簽名是否正確； 9.3.3按“修訂申請單”之修訂內容進行修訂； 9.3.4按權責區(qū)分表之規(guī)定給相關人員簽名； 9.3.5文件升版按發(fā)放程序發(fā)放； 9.3.6文件和文件修訂申請單歸檔；

19、9.4文件的分發(fā) 9.4.1查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規(guī)定； 9.4.2依據(jù)“文件分發(fā)申請表”或權責區(qū)分表復印、整理； 9.4.3按文件性質及“文件分發(fā)申請表”蓋上“受控”、“非受控”印章; 9.4.4填寫分發(fā)記錄； 9.4.5分發(fā)、簽收、回收舊文件、登錄分發(fā)狀況； 9.5文件的補發(fā) 9.5.1收到補發(fā)申請； 9.5.2查核所填內容之正確性及情況是否屬實; 9.5.3查核有無文件批準人簽名； 9.5.4復印、登記、分發(fā)、簽名、歸檔； 9.5.5文件的歸類：將不同的文件分開整理； 9.6文件的歸檔及作廢文件的處理 9.6.1在電腦內建立文件檔案、更新目錄； 9.6.2在文件夾內放入最新

20、文件、更新目錄； 9.6.3取出過時文件； 9.6.4過時文件蓋“作廢”章； 9.6.5作廢文件歸檔； 9.6.6作廢文件的處理； 9.6.7文件總覽表的建立、更新； 9.6.8品質手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發(fā)放記錄、文件補發(fā)申請； 9.6.9外部受控文件的建檔、管理：國家及國際標準、行業(yè)標準、檢定規(guī)程等； 9.6.10生產(chǎn)設備、工具、夾具、模具的建檔管理：設備/儀器說明書、設備一覽表、夾具、工具一覽表、 模具一覽表； 9.6.11.有關ISO推行資料的分類、歸檔、保存； 9.7內部質量體系審核 9.7.1制定內審程序； 9.7.2制定年度內審計劃； 9.7.3指定內審組長； 9.7.4編制每次內審計劃； 9.7.5內審計劃的審批； 9.7.6檢查清單的編寫； 9.7.7檢查清單的審核； 9.7.8審核的實施； 9.7.9審核報告和不符合項報告的提出； 9.7.10對不符合項原因的分析、糾正措施的執(zhí)行的跟進； 9.7.11不符合項報告的結案并提交管理評審； 9.7.12所涉及文件的修