CRH380A動車組輪對檢修流程及改進方案

1、目 錄第 1 章 緒 論11.1研究背景11.2研究思路1第2章 輪 對22.1輪對的作用22.2輪對的組成22.2.1車輪32.2.2車軸52.2.3制動盤6第3章 輪對故障分析73.1輪對故障原因73.2踏面擦傷、剝離73.3圓周磨耗、輪緣（垂直）磨耗83.4車輪裂紋及其他情況9第4章 輪對檢修流程104.1輪對檢測作業(yè)程序104.1.1尺寸測量104.1.2探傷作業(yè)程序104.2輪對組成檢修104.3車輪檢修114.3.1車輪踏面磨耗的檢修124.3.2踏面擦傷、碾長和剝離的檢修124.3.3車輪內側距離檢修134.3.4 LU輪輪輞輻超聲波探傷檢修134.3.5車輪的鏇輪檢修144.4

2、車軸檢修164.4.1車軸外觀檢修164.4.2車軸故障檢修17第5章 輪對檢修流程改進設計185.1改進思路185.2改進設計及分析18參 考 文 獻19致 謝20摘 要隨著高速動車組的不斷投入，高速列車的運輸量和運輸速度不斷增長，高速動車組與人們的生活開始息息相關，所以動車的行車安全越來越引起關注，輪對檢修作為動車組檢修的關鍵，其完成質量直接關系到高速列車的運行安全。本設計首先根據動車組輪對的結構及主要故障進行系統(tǒng)的分析，然后根據上述分析對其檢修工藝的功能需求、性能設置和檢修原則進行了系統(tǒng)的信息采集，最后按照檢修流水線的設置，理順檢修工藝流程，設計出科學的檢修方法，從而提高輪對檢修的科學技

3、術水平。關鍵詞：車軸；車輪；故障；檢修CRH380A動車組輪對檢修流程及改進方案第 1 章 緒 論1.1研究背景由于我國的鐵路實現了第六次大提速，動車越來越普遍的出現在運營線上，并且已經成為我過客運交通的主要方式。CRH380A型動車組運營速度高，同時受運營線路條件和極端天氣影響，因此完善的輪對檢修流程和工藝直接關系到動車組的運行安全。1.2研究思路輪對在運行一定的時間后會產生扁疤、擦傷、裂紋、剝離、磨損和龜裂等缺陷、如果這些輪對缺陷沒有及時被修復的話，就會導致軸承、車軸、鋼軌等產生機械損傷，從而引發(fā)安全事故。我們知道為了適應社會發(fā)展的需要，鐵路必定還會提速，提速就對鐵路安全運行提出了更高的要

4、求，同時也對車輛的檢修質量提出更高的要求。作為動車運行安全的關鍵部位，輪對的檢修就顯得更加重要。輪對檢修技術的工作的特點有：工序劃分得細，技術含量很高，檢修者責任重大，檢修過程中需要填寫和統(tǒng)計的表單較多。本文的研究對于提高動車輪對檢修效率，提高動車運行安全性具有重要意義。第2章 輪 對2.1輪對的作用輪對的作用是引導車輛沿鋼軌運動，同時還承受著車輛與鋼軌之間的載荷。因此，輪對具有足夠的強度，以保證車輛的安全運行。在保證強度和使用壽命的前提下，應減輕輪對的重量，并使其有一定的彈性，以減少車輪與鋼軌之間的動作力和磨耗。輪對的內側距是保證車輛運行的一個重要參數。我國鐵路采用1435的標準軌距，輪對在

5、鋼軌上滾動時，輪對內側距應該保持在最不利的條件下，車輪踏面在鋼軌上仍有足夠的安全搭接量，不造成掉道，同時還應該保持車輛在線路上運行時輪緣與鋼軌之間有一定的游隙。輪緣與鋼軌之間的游隙太小，可能造成輪緣與鋼軌之間的嚴重磨耗；輪緣與鋼軌之間的游隙太大，會使輪對蛇形運動的振幅增大，影響車輛運行品質。輪對的結構還應有利于車輛順利通過曲線和安全岔道。2.2輪對的組成CRH380A動車組輪對組成包括動車輪對組成和拖車輪對組成。動車輪對組成安裝在動力轉向機上，由一個動車輪對軸箱裝置和一個拖車輪對軸箱裝置組成；拖車輪對組成安裝在非動力轉向架上，由兩個拖車輪對軸箱裝置組成。動車輪對軸箱裝置和拖車輪對軸箱裝置的主要

6、區(qū)別是動車輪對軸箱采用動車車軸，而拖車輪對軸箱裝置采用拖車車軸，車軸上安裝有3個制動盤，如圖1所示（左動右托）。圖1 動車組輪對圖輪對包括空心車軸及熱壓力裝配整體車輪，輪對裝有錐形滾柱軸承，滾柱軸承設置在軸箱里，動輪輪對裝有熱壓裝配齒輪，而拖車輪對設置熱壓裝配制動盤，如圖2圖3所示。圖2 動車輪對1-帶有降噪環(huán)和制動盤的車輪；2-車軸；3-齒輪箱；4-軸箱；5-軸箱裝置；6-軸箱減振器支架（每隔一個輪對一個)圖3 拖車輪對1-輪對；2-制動盤；3-車軸；4-具有軸箱裝置減震器支架的軸箱2.2.1車輪(1) CRH380A型動車組車輪是鐵道車輛用碳素鋼體輾壓車輪，具有較好的彈性和優(yōu)良的防噪聲性能

7、。(2) 車輪直徑860mm、寬度135mm，車輪材質為SSW-Q3R，兩側裝備有制動盤。(3) 車輪踏面為LMA磨耗型踏面，為了提高耐磨耗性，車輪踏面在軋制后實施了熱處理。輪緣高28mm，最大可能的磨耗半徑為35mm，即車輪直徑最大磨耗時為790mm。輪對內側距離為1353mm。(4) 由于輪座徑的不同，動車轉向架用車輪和拖車轉向架車輪之間沒有互換性。整體輾鋼輪由踏面、輪緣、輻板和輪轂組成，如圖4所示。圖4 車輪1-輪緣；2-踏面；3-輪輞；4-輻板；5-輪轂孔；6-輻板；7-輻板孔車輪與鋼軌的接觸面稱為踏面，輪對踏面具有一定的斜度，所以稱為錐形踏面，如圖5所示。踏面錐形的作用為：在直線運行

8、時使輪對能自動調中；曲線運行時，由于離心力的作用使輪對偏向外軌，由于踏面錐形的存在，使外軌上滾動的車輪以較大的滾動圓滾動，在內軌以較小的滾動圓滾動，從而減少了車輪在鋼軌上的滑動，使車輪順利通過曲線；車輪踏面有斜度，運行時車輪與鋼軌接觸的滾動直徑在不斷地變化，致使輪軌的接觸點也在不斷地變換位置，從而使踏面磨耗更為均勻。變準錐形有兩個斜度，即1：20和1：10，前者位于輪緣內側48-100mm范圍內，是輪軌的主要接觸部分，后者為離內側100mm以外部分，各個成面均以圓弧面平滑過度。踏面的最外側半徑6mm的圓弧，起作用是便于通過小半徑曲線，也便于過轍叉。圖5 錐形踏面與磨耗型踏面除錐形踏面外，在研究

9、輪軌磨耗的基礎上有提出磨耗性踏面。實踐證明，錐形踏面的初始形狀，運行中將會被很快磨耗。當磨耗成一定形狀后，車輪與鋼軌的磨耗都變得緩慢，踏面形狀將處于相對平穩(wěn)。如果新造輪對踏面制成類是磨耗后相對穩(wěn)定的形狀，即使磨耗性踏面，如圖4所示，則在相同的走形公里下，可明顯減少踏面的磨耗量，延長輪對的使用壽命，減少換輪、旋輪的工作量，其經濟效益是十分明顯的。磨耗形踏面可以減少輪軌接觸應力，提高車輪運行的橫向穩(wěn)定性和抗脫軌安全性。由于車輪踏面有斜度，各直徑不同，因此根據國際鐵路局組織規(guī)定， 在離輪緣內側70mm處測量所得的直徑名為名義直徑，作為車輛直徑（滾動圓直徑），簡稱輪徑。輪徑小，可降低車輛的重心，增大車

10、體容積，減小簧下質量，縮小轉向架固定軸距，但也有阻力增加、輪軌接觸應力增加、踏面磨耗加快等不足之處。2.2.2車軸(1) 為了減輕簧下質量，輪對的車軸采用空心車軸，高頻淬火，鏜孔徑60mm，直線鏜削，材料為S38C，軸頸直徑130mm，經過超聲波探傷檢測。(2) 為了防止鏜削軸內面生銹，在軸的兩端部安裝有尼龍制的插頭。為了防止拖出，內置有C形擋圈。車軸端面上進行C4的倒角、車輪修正時，使用了專用的中心用插頭。圖6 動力車軸(3) 為了給軸承進行定位，軸端上釘有必要的軸承推壓件螺母連接用螺絲（間距為4mm）。在鏜削內面，不給從內面進行的超聲波探傷造成障礙。同時，為了達到長期的防銹能力，使用率氣化

11、性防銹油。(4) 在動車轉向架中，兩車軸均為動力車軸，動力車軸安裝有齒輪傳動裝置，它通過裝在車下的牽引電動機和萬向軸驅動。由于動力軸的空間有限，因此，動力軸未裝軸盤式制動盤。(5) 在拖車轉向架中，兩車軸均為非動力車軸，非動力車軸安裝有外徑670mm、厚度97mm的二分割鍛鋼制的軸盤式制動盤。圖7 非動力車軸2.2.3制動盤制動盤的結構由制動盤環(huán)和盤轂組成，制動盤與盤轂通過螺栓、墊塊和彈性套等聯(lián)接，制動盤轂與車軸為過盈配合。（1）動車轉向架車輪用制動圓盤為一體鍛鋼制、外徑725mm（有效外徑720mm），磨耗余量為2mm，圓盤組裝時的厚度為133mm（車輪寬度2mm）。（2）拖車轉向架車輪用制

12、動圓盤為一體鍛鋼制、外徑725mm（有效外徑720mm），磨耗余量為5mm，圓盤組裝時的厚度為133mm（車輪寬度2mm）。（3）拖車轉向架車軸用制動圓盤二分割鍛鋼制、外徑670mm，磨耗余量為5mm，圓盤組裝時厚度為97mm。第3章 輪對故障分析3.1輪對故障原因鐵道車輛的運行、制動都要靠車輪與軌道的作用得以實現，隨著車輛運行里程的增加，車輛磨耗在所難免。線路養(yǎng)護條件差、列車制動力過大、司機操作不當及雨雪天氣等，輪對會容易出現踏面擦傷、剝離、圓周磨耗、輪緣垂直磨耗，裂紋等不利情況，輪對滾動圓會呈多邊形。特別是我國第六次鐵路大提速以后，越來越多的動車組上線運行，速度越高特別是時速300km動車

13、組運行中輪對磨耗問題更加突出。3.2踏面擦傷、剝離經過調查研究，輪對踏面擦傷，剝離的主要原因是由于制動機性能達不到列車運行條件變化的要求，機車司機不能合理操縱，導致輪對在鋼軌上滑行。而導致車輪在鋼軌上滑行的原因，是車輛在運行中調速或制動后緩解不到位開車，使得制動力大于輪軌間沾著力，導致閘瓦抱死車輪，進而有滾動變?yōu)榛瑒印＿@種滑行產生的車輪擦傷程度，隨著承載重量、滑行距離長度的不同而不同。載重越大，滑行距離越長，擦傷越嚴重。制動力大于輪軌之間的粘著力的情況發(fā)生在車輛低速運行時實行調速制動，制動力過大的情形。這是因為空氣制動機的特點是空氣壓力變化控制基礎制動裝置動作，使闡瓦壓迫車輪產生摩擦力，即閘瓦

14、壓力。當車輛運行速度較低時，如一次減壓量過大，使閘瓦壓力產生的制動力矩大于輪對自身轉動慣量與輪軌間粘著力矩之和時，車輪便不再轉動，這時車輛動能若還未消失，車輪便在軌面上發(fā)生滑行，直至動能完全消失為止。另外，制動停車后再開車時，車輛緩解不徹底或不緩解。制動機作用不良造成非正常制動發(fā)生，運行中產生自然制動或再制動，重車調整手病位置不正確使空車時產生重車制動力，閘瓦間障調整不當、閘調器作用不良使制動缸勾貝行程過短；對于長大列車由于制動波速的限制，使前、后部車輛制動、緩解動作的時差較大，造成后部車輛在低速狀態(tài)下制動：輪軌間接觸而不清潔，粘著系數較低等情況，均易造前成車輪被抱死，發(fā)生滑動，擦傷踏面。至于

15、車輛在通過小曲線半徑的彎道時發(fā)生的車輪相對滑動，其擦傷車輪極其輕微，一般不會造成危害。車輪踏面擦傷后，滾動阻力增大，更易引起滑行，使擦傷擴大。車輪踏面剝離主要是由于材質不良，存在金屬缺陷；踏而金屬受擠壓后，發(fā)生組織變形，表面硬化、金屬疲勞；再加上制動時閘瓦的作用力，以及由此產生的摩擦熱反復作用形成的表面顯微裂紋，輪對在鋼軌上發(fā)生滑行時產生的“剝離作用力”等，均易引起踏面剝離的發(fā)生。另一方面，當車輪被擦傷后，車輪滾動時沿圓周上的受力不均勻，擦傷部位受力較大，這樣一來，當車輛運行速度提高后，車輛踏面受的沖擊力急劇增加，也易造成剝離發(fā)生。3.3圓周磨耗、輪緣（垂直）磨耗車輪踏面磨耗是輪對在滾動或發(fā)生

16、相結滑動和制動時間瓦摩擦產生的自然磨耗。引起這種磨耗的原因是踏而與鋼軌接觸處的材料受擠壓和剪切，經反復作用，使表面金屬疲勞而磨耗；閘瓦制動時與踏而磨擦產生磨損。由于踏面滾動磨耗與接觸面有關，所以不同的表面形狀其磨耗速度不同：不同硬度的材質，其磨耗速度不同。目前所使用的車輪中，磨耗形踏面外形是磨耗速度相對較慢的一種外形。輪緣磨耗是由車輪在運行中與鋼軌洋部側面摩擦形成，引起這種摩擦的原因有正常與非正常兩種情況。正常摩擦：一是，因車輪作蛇形運動時輪緣與鋼軌發(fā)生沖撞和接觸產生的摩擦；二是，車輛通過曲線、道岔時因離心力的作用，輪對向外側擠壓鋼軌，輪緣緊貼軌道頭的側面，從而產生很大的摩擦引起的摩擦。這種正

17、常摩擦是不可避免的，而且引起的磨耗也不十分嚴重。非正常摩擦是由轉向架兩側固定軸距差過大；圓周兩輪直徑差過大，以及壓裝車輪時兩輪至軸端的距離不等；轉向架變形嚴重；中梁旁彎較大導致前后上心盤縱向中心線不重合，偏差較大；車輛在固定區(qū)段不變向的長期運行等原因引起。上述引起非正常摩擦的種種情況，導致輪對與鋼軌的相對位置不正常，輪對偏向線路一側，使輪緣發(fā)生嚴重摩擦，即偏磨，這種非正常磨耗比正常磨耗大得多，但這種磨耗是可以消除。輪緣外側面被磨耗成與水平面成垂直狀態(tài)，叫垂直磨耗，如圖8所示。輪緣垂直磨耗車輪通過道岔時，輪緣外側磨耗面容易與基本軌密貼，輪緣頂部更容易壓傷或爬上尖軌，造成脫軌。圖8 輪緣垂直磨耗3

18、.4車輪裂紋及其他情況車輪踏面與輪緣缺損主要是由于材料不良或磨耗量過大，強度不足，運行中沖擊力太大所適成。當車輛在調整運行時，若車輪踏面，鋼軌表面有擦傷、剝離、腐蝕等情況存在，車輪鋼軌的沖擊力更大，加之材質本身存在雜質，裂紋等缺陷，很容易造成車輪踏面、輪緣的缺損發(fā)生。輪緣過薄會使車輪過道岔時，輪緣頂部會壓傷尖軌或爬上尖軌而造成脫軌；使輪軌間橫向游隙增加，在通過曲線時，減小了車輪在內軌上的搭載量，容易脫軌；在通過曲線時，增加了車輛的橫動量，是運行平穩(wěn)性變差，降低了輪緣的強度，容易造成輪緣裂紋。當車輪踏面磨耗超過限度或因其他故障要鏇修車輪，車輪輪輞厚度隨之變薄。輪輞過薄時，其強度減弱容易發(fā)生裂紋，

19、車輪直徑也變小，影響轉向架各部分配合關系。輪輞過薄超過限度，應更換車輪。車輪輪轂孔和車軸輪座組裝前，機械加工進度不夠及粗糙度不合要求，組裝壓力不合標準等，在使用中由于車輪與車軸的相互作用力，車輪和車軸會發(fā)生松弛。第4章 輪對檢修流程4.1輪對檢測作業(yè)程序4.1.1尺寸測量（1） 確認接觸網斷電。（2） 兩人分別對各車各條輪對尺寸進行人工測量，主要有輪徑、輪對內側距、輪緣高度、輪緣厚度、制動盤磨耗、閘片磨耗，并進行記錄，各部尺寸須負荷要求。（3） 檢查各車制動盤及閘片，測量制動盤厚度，各部尺寸符合要求。4.1.2探傷作業(yè)程序（1）系統(tǒng)開機，開機過程為開總電源、啟動UPS、啟動計算機并開啟檢測軟件

20、。對樣板軸進行校驗探傷作業(yè)，確認探傷設備狀態(tài)良好（2）拆卸軸端裝置，檢查軸孔中是否存在油泥、銹蝕等影響探傷結果的雜物，如果有則必須進行清除。（3）連接適配器到軸端，確保適配器與軸緊密連接并緊鎖。（4）如果是當日首次開機使用，在系統(tǒng)主操作界面中單擊“首次使用”按鈕，以便檢查模式服務器的狀態(tài)、探頭的位置、油壓、油溫、油位以及油泵的功效系數等，如果系統(tǒng)檢測出有不合格項，請根據提示進行相應的操作。如果不是首次開機使用，單擊系統(tǒng)主操作界面中的“開始”按鈕，系統(tǒng)提示輸入軸號、軸型等信息，在輸入數據后，對探頭停止位置進行檢查，如果探頭沒有處于停止位置，則將進入該位置。然后探頭進入軸內，開始探傷，在探頭達到空

21、心軸的未端時，操作者根據這些掃描曲線判斷空心軸的缺陷情況。（5）單擊檢測結果對話框中的“手動操作”，可以切一換到手動控制方式，這時可以手動控制探頭前進或后退，以便將探頭移動到需要的位置并查看該位置的超聲回波波顯示。（6）認探測情況后將結果填寫到規(guī)定的記錄表格中保存，在保存數據后探頭自動復位，抽油泵自動關閉。（7）從軸端卸下適配器，將耦合劑油清理于凈，按規(guī)定涂上相應的防銹油。4.2輪對組成檢修1. 輪對組成檢修時須將車輪進行退卸，動車輪對齒輪箱分解檢修(大齒輪不退卸)。清除輪對組成表面銹垢及車軸軸身表面油漆。2. 車軸軸身擦傷深度不大于0.1mm，撞傷深度不大于0.3mm，超限時更換車軸。車軸擦

22、傷、撞傷未超限時，允許使用120# 以上砂紙打磨去除毛刺、高點，嚴禁使用電、風動打房工具打磨車軸表面。(1)車軸表面(包括車軸輪座、盤座部位)禁止焊修，同時禁止任何形式的機械加工。(2)輪座劃傷深度在0.1mm以下時清除高點，毛刺后直接使用；輪座劃傷深度在0.15mm以上、寬度超過2mm以上且長度在50mm以上時允許使用120#以上砂紙沙研磨，研磨后劃傷深度須小于0.15mm，研磨后劃傷寬度必須大于其原劃傷寬度的2倍；車軸輪座劃傷深度超過0.3mm時須更換車軸。(3）車輪退卸后若車軸輪座表面存在連續(xù)枯熔(車輪金屬咬入車軸輪座）時，更換車軸。(4)車軸軸頸或防塵板座存在表面銹蝕、毛刺、毛邊、劃傷

23、等缺陷時，可用180#以上細砂紙蘸油打磨，打磨后允許有輕微痕跡；軸頸上在距防塵板座端面50mm以外部位，存在的縱向劃痕深度不超過1.0mm，或擦傷、四陷總面積在60mm2以內且其深度不超過1.0mm，均可清除毛刺后使用。軸頸上在距防塵板座端面80mm以外部位，如存在寬、深均不超過0.5mm的橫向劃痕時，可使用油石和180#以上細砂紙打磨光滑，經探傷確認不是裂紋時可使用；軸頸上距防塵板座端面80mm以內部位，不允許存在橫同劃痕，如存在，須打磨消除。3.輪對組成空心軸須進行超聲波探傷檢查，防塵板座、輪座、齒輪座、軸盤座等部位表面不得存在超過深2mm、長10mm的橫向裂紋，軸身外表面不得存在超過深1

24、mm、長10mm的橫向裂紋，裂紋超限時更換車軸。車軸探傷后向空心 部位噴510m1氣化性防銹劑并及時密閉處理。4.車軸外露表面須進行磁粉探傷檢查，車軸各部分均不允許存在橫向裂紋、橫向發(fā)紋和縱向裂紋，探傷前將車軸表面須將油漆清除干凈，軸身表面存在縱向發(fā)紋時允許用砂紙打磨消除，打磨深度不大于0.3mm，車軸各圓弧部位不得存在裂紋和發(fā)紋。4.3車輪檢修4.3.1車輪踏面磨耗的檢修車輪標準直徑為860mm，輪徑磨耗限度為790mm，如圖9所示。輪緣高度檢查，使用輪緣尺檢查輪緣高度。輪緣最大高度為33mm。輪緣厚度檢查，使用輪緣尺檢查輪緣厚度。輪緣最小厚度為26mm，如圖10所示。車輪直徑之差：同一車輪

25、0.5mm，同一輪對1mm，同一轉向架1mm，同一車輛10mm，車輛間40mm；利用輪徑尺測量，測量點為輪輞內側面向外70mm處，測量三次取平均值進行檢測。 圖9 輪徑尺測量車輪直徑圖 10 測量輪緣高度和厚度4.3.2踏面擦傷、碾長和剝離的檢修利用鋼皮尺沿踏面圓周方向測量，踏面擦傷剝離不過限；車輪踏面擦傷深度0.5mm，長度70m；車輪踏面連續(xù)碾長70mm；車輪踏面剝離1處長度20mm、2處長度每處10mm。車輪踏面遭受異物碾(連續(xù)碾長70mm以內可以繼續(xù)運行)，如圖11所示。圖11 車輪碾傷剝離故障圖片，如圖到12所示。靠內側踏面，有較為嚴重的碰傷，輪子表面有壓痕，但并無裂紋，靠外側踏面，

26、連續(xù)剝離50*15mm，觀察處理。如識13所示，車3位輪踏面連續(xù)剝離45*10mm，扣車鏇輪。 圖12 車路碰傷和剝離 圖13 踏面連續(xù)剝離4.3.3車輪內側距離檢修檢查車輪與輪座的結合部是否有松動，如有松動，應進行分解，并重新選配、壓裝。在輪對空載條件下，車輪輪對內側距離測量值應在1353+2-1mm。4.3.4LU輪輪輞輻超聲波探傷檢修（1）先對待檢動車組1、2位側輪對進行車底狀況檢查，清理車底及車輪表面的異物(特別是冬季，防止車底堆積冰塊融化掉落，造成設備損壞)。使用毛刷和清潔布清理輪輞內側面的油垢。(2)目測車輪表面狀態(tài)，判斷是否滿足探測條件(車輪表面無大的剝離缺陷或異常突起等狀況)，

27、避免檢測過程中車輪表面異物損壞探頭。（3）用檢測小車遙控器控制檢測小車移動至需要探傷的輪對附近，手動推動隨動小車至與檢測小車相對應的位置。在檢測小車移動的過程中必須密切關注檢測小車在地溝中的移動狀態(tài)。（4）將檢測小車的電源接到地面電源上（380V）。(接地面電源時應該注意保證接好，防上因未插好插座而導致電額缺相，這樣會導致因油壓不足而不能起動設備）。（5）將隨動小車的電源接到檢測小車上。(接好所有電源后先打開檢測小車的電源開關，再打開隨動小車的電源開關）在隨動小車的控制電腦的桌面上進入LU移動式輪輞輪輻探傷系統(tǒng)界面，進行探傷作業(yè)。配合探傷工密切關注檢測小車在地溝中的移動狀態(tài)。（6）在車輪被頂起

28、后(無地漏的情況下在車輛下方鋼軌上放置接水槽)。分別在車輪外側輪輞面上放置磁鐵及調整感應器，如圖14所示。（7）操作探傷系統(tǒng)進行輪輞輪輻檢測作業(yè)，將檢測數據保存開進行分析（或復檢)。圖14 調整感應器4.3.5車輪的鏇輪檢修當踏面擦傷，踏面剝離輪，緣有缺損，磨耗過限和輪緣高度輪對各部尺寸過限等可利用不落輪鎖床可以不拆卸輪對直接對車輪踏面及輪緣進行鍵修，如圖15所示。圖15 不落輪鏇輪（1） 預測量鏇輪工在鏇修輪對進入車床支撐輪中心位置后，須確認制動閘片已處子緩解狀態(tài)。操作車床，升起支撐輪，支撐起待鏇修輪對，移出滑軌，并操作下壓爪固定住鏇修輪對軸箱。在鏇輪床界面輸入設備操作員代碼、鏇修車輛走行公

29、里、鏇修車輛類型輪對軸號等信息。在輪對內側面靠輪緣處涂抹適量機油。輪對數據預測量。啟動輪對數據預測量程序，進行輪對數據預測量。（2） 輪對修形鏇修輪徑設定。鏇輪工根據車床顯示的輪對預測量數據及踏面損傷情況確定進刀量，直徑設定后需確認輪緣厚度。須經安全防護人員確認無誤，方可開始進刀。車輪踏面鏇修時，每次1循環(huán)進刀量（切削深度）應根據車輪表面磨耗情況判定。為延長車輪使用壽命，保證踏面加工精度，建議首次加工進刀量（直徑）在0.81.5mm，原則上進刀量越小越好，每列車后續(xù)車輪可根據首件鏇修加工的進刀量一次鏇修到位。如首次鏇修不能完全消除車輪踏面表面的裂紋、缺損、剝離、擦傷、局部凹下等缺陷，則需要再次

30、進行踏面鏇修加工，根據未消除缺陷具體情況可進行進刀量大小，最小鏇修進刀量（切削深度）可以到0.2mm。在保證鏇修去除踏面裂紋、缺損、剝離、擦傷、局部凹下等缺陷的前提下，盡量減小切削深度，單次最大進刀量（切削深度）不得超過7mm（直徑）須安全防護人員確認無誤，方可開始進刀。輪對鏇修時，鏇輪工應時刻注意觀察進刀情況、聽取切削聲音，如有異常，立即使用急停按鈕進行停車，并仔細檢查車床和刀具，必要時及時進行處理。啟動車床進行輪對修形。輪對鏇修期間須及時清理刀架處鐵屑。（3） 輪對檢查輪對鏇修結束后，對內側距、輪徑、輪徑差、軸向竄動量、徑向竄動量、輪緣高度、輪緣厚度等尺寸進行補測量。鏇輪工對照輪對尺寸標準

31、要求，確認輪對補測量數據在規(guī)定的限度要求內。當同一轉向架只候修一對輪對時，須對另一輪對進行數據補測量，以確認同一轉向架輪徑差在限度要求內，如表1所示。使用LMM32型車輛踏面檢查樣板對所加工的踏面外型進行檢測，其各部間障不大于1mm。使用Ra6.3m、Ral2.5um和Ra25m二種粗糙度樣板對鏇修輪對的踏面及輪緣加工表面進行對比檢測，確保粗糙度小于Ral2.5um。表1 CRH380A動車組輪對踏面鏇修尺寸限度表（單位：mm）序號項目原型臨修、二級修1車輪各部尺寸：車輪直徑860790輪緣高度2827.5-33輪緣厚度32+1-226-33輪輞厚度135135輪對內側距離1353+2-113

32、53+2-12車輪直徑之差：同一輪對1同一轉向架4同一車輛10同一車輛單元內車輛間403車輪輪輞內側面端面跳動0.34車輪踏面徑向跳動0.35踏面檢查樣板與踏面的局部光隙1（4） 鏇修結束打印輪對鏇修記錄單。輪對修形完成后，移入滑軌，降下支撐輪，清理鐵屑，退出車床輪對鏇修程序。當車床兩側指示燈顯示綠色時，確認車床兩側無侵界物休。4.4車軸檢修4.4.1車軸外觀檢修（1）檢查車軸可見區(qū)域A、B的腐蝕、凹痕和刻痕。（2）檢查車軸的各過渡圓弧出R處，如圖16所示。圖16 車軸外觀檢查4.4.2車軸故障檢修（1）在車軸軸身上小于1mm深度的凹痕可以用粗砂紙打磨去除，按縱向方向，（沿著車軸中心線)打磨。

33、打磨后用磁粉對相關區(qū)域進行探傷檢測，不允許有裂紋產生。（2）如果發(fā)現在車軸軸身上的磕碰印痕超過1m深則更換輪對。（3）在過渡圓弧R處不允許出現磕碰或裂紋，如圖16所示。如果在這個區(qū)域域發(fā)現磕碰或裂紋則更換輪對。(4）車軸內部的缺陷（如內部的裂紋、氣孔、夾渣等)，須用超聲波探傷儀進行探傷檢查，如有缺陷則需更換輪對，如圖17所示。（在使用540萬公里之內，每運行6萬公里進行空心軸超聲波探傷檢查；超過540萬公里后，每運行3萬公里邊行空心軸超聲波探傷檢查。每60萬公里進行車軸表面磁粉探傷。每120萬公里進行車軸輪座表面磁粉探傷。圖17 超聲波對空心軸探傷（5）車軸輪座若有拉毛或損傷，應進行打磨。（6）其他軸身如有必要則進行表面修復。（7）對車軸進行補漆、防銹處理，并標識。（8）記錄有關數據信息。第5章 輪對檢修流程改進設計5.1改進思路在對輪對檢修