反循環(huán)鉆機施工方案

1、反循環(huán)鉆機施工方案反循環(huán)鉆機施工方案及圖表1、鉆機就位鉆孔灌注樁基礎施工前將場地用推土機、壓路機整平、碾壓，使機械能順利進場就位，并使鉆機在施工中保持穩(wěn)定。采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨 時校核樁位坐標。2、泥漿制備泥漿制備選用優(yōu)質膨潤土造漿，設置泥漿池，泥漿比重在一般地層控 制在1.21.3范圍；泥漿比重在松散易坍地層控制在1.41.5范圍。 試驗泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、 粘度、含 砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環(huán)使用，廢棄泥漿沉 淀后運至指定的位置。鉆孔用泥漿技術指標見下表泥漿技術指標表序號項目技術指標1比重般地層：1.21

2、.3 ;松散易坍地層：1.41.52粘度一般地層：1622S;松散易坍地層：1928S3含砂率新制泥漿不大于4%4膠體率不小于95%5PH值8103、埋設護筒孔口護筒采用48mn厚鋼板制作，內徑比樁徑大 200mr400mn,護筒長度根據設計要求和實際的地質條件確定，一般按1.5 m2.0m埋設?？卓谧o筒采用人工開挖埋設，護筒底部與土層相接處用粘土夯實， 護筒外面與原土之間用粘土填滿、 夯實，嚴防地表水從該處滲入。頂 部高出施工地面30cm40cm,鋼護筒筒底的高程符合設計要求。護 筒埋設準確豎直，護筒孔口平面位置與設計偏差按小于 5cm控制，護 筒豎向的傾斜度不大于1%4、成孔試驗施工時先在

3、不同區(qū)段進行成孔試驗， 根據地質條件、鉆機性能等選擇 合理的泥漿配置、各階段的進尺速度、清孔方式與時間等鉆進參數。獲取較為詳細的地質條件參數和可靠的鉆孔參數，并根據獲得的技術數據及時修正，以保證鉆孔質量。5、成孔(1) 、鉆孔：準備工作完成后，履帶式反循環(huán)鉆機自行就位，鉆機將 鉆頭中心線對準樁孔中心，誤差控制在2cm以內。啟動泥漿泵、鉆機 開始鉆進，鉆進方式以正循環(huán)鉆進為主，以反循環(huán)鉆進為輔，一般情 況下，先用正循環(huán)方式鉆進，以加強泥漿護壁的效果，確保成孔質量 及施工安全，終孔后改用反循環(huán)方式進行清孔， 以加快清孔速度，減 少沉碴厚度；在部分地質條件較好的樁位采用反循環(huán)方式成孔，可提高鉆進速度

4、。在粘土層內可適當加快鉆進速度，到砂層后考慮泥漿不 易粘在孔壁上，則要放慢鉆進速度。鉆至土夾卵碎石，旋轉鉆機進尺 不明顯，可改換備用的沖擊鉆。鉆孔過程中，對成孔的孔位、孔深、 孔形、孔徑、傾斜度及泥漿的各項指標進行檢查，及時調整?？變葢?保持泥漿稠度適當、水位穩(wěn)定，及時加水加粘土，以維持孔內水頭差， 以防坍孔。并對鉆碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據地層變化 情況，米用相應的鉆進方式、泥漿稠度。(2) 、故障預防與處理a、鉆孔偏斜：安裝鉆機時保證鉆桿、鉆頭及護筒三者均在同一豎直 線上，并經常進行檢查校正。鉆桿、接頭及時調整，防止彎曲。在出現鉆孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜處反復掃孔

5、， 使鉆孔垂直。傾斜嚴重時回填粘土到偏斜處， 待沉積密實后再鉆。b、糊鉆：在軟塑狀土層中旋轉鉆進時，因進尺快、鉆碴大，出漿口 堵塞后易造成糊鉆(吸鉆)。一般采取控制進尺速度，選用刮板齒小， 出漿口大的鉆頭，以防糊鉆。如糊鉆嚴重，將鉆頭提出孔口，清除鉆 頭殘碴。c、縮孔、擴孔：施工鉆進過程中經常檢查孔徑，如發(fā)生縮孔現象， 采用上下反復掃孔的方法，并及時補焊鉆頭，防止因鉆頭磨耗使鉆孔 孔徑小于設計樁徑。如發(fā)生擴孔現象，施工時采取加大泥漿比重、控 制進尺速度的方法，減少擴孔現象。(3) 、施工注意事項a、保證鉆桿垂直，初鉆時，以低檔慢速鉆進，且護筒內有一定數量 的泥漿方可鉆進，每臺鉆機配備兩套泥漿泵

6、輪換使用，經常檢查排漿 系統(tǒng)，加速泥漿循環(huán)。b、根據不同土層，選用不同的鉆進速度和鉆進方式。c、起落鉆頭均勻，避免撞擊孔壁；接卸鉆桿時采取可靠措施，嚴防鉆頭脫落；鉆桿拆除后，進行檢查清理，涂油保養(yǎng)。6、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虛土)、泥漿濃度、泥漿中含鉆碴量和孔 壁厚度符合質量要求和設計要求，為灌注混凝土創(chuàng)造良好的條件。鉆 孔至設計高程，經過檢查，孔深、孔徑、孔的偏斜符合要求后，將鉆 碴抽凈。清孔采用換漿法，在鉆進至設計深度后，稍稍提起鉆頭，同 時保持原有的泥漿比重進行循環(huán)浮碴， 隨著殘存鉆碴的不斷浮出，孔 內泥漿比重和含量不斷降低，然后注入清水繼續(xù)循環(huán)置換，隨時檢查 清孔質量；個別

7、孔底沉碴采用泥漿泵吸出的方式進行清孔。清孔后泥漿應符合下列規(guī)定：泥漿相對密度小于1.11.2，含砂率8%，粘度1720Pa.s，膠體率98%灌注混凝土前，孔底沉碴厚度w 300mm7、綁扎、吊裝鋼筋籠(1)、鋼筋籠綁扎鋼筋籠嚴格按設計和規(guī)范要求制作。鋼筋骨架的保護層用定位筋來保 證，定位筋每隔2m設一組，每組4根均勻設于樁基加強筋四周。 鋼筋籠主筋采用雙面焊縫，鋼筋籠骨架焊接前先根據設計圖紙放樣下 料，放樣時應考慮焊接變形和預留拱度，做好焊接平臺，在平臺上固 定加強鋼筋，并根據設計的主筋布置在加強鋼筋四周劃出標記，焊接主筋，然后綁扎螺旋箍筋，并在鋼筋籠上做好吊點和孔口固定處的加 強處理。鋼筋加

8、工及安裝檢測項目、檢查頻率項次檢杳項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mm士 20每構件檢杳2個斷面用尺量1,2)箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mr)0、-20每構件檢杳5-10個間距3鋼筋骨架尺寸(mr)長士 10按骨架總數30悄由查寬、高或直徑士 54保護層厚度(mr)士 10每構件沿模板周邊檢查8處(2)、鋼筋籠吊裝在確認清孔完成并符合設計要求后，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用吊 機吊入樁孔，當骨架進入孔口后，應將其扶正緩緩下降，嚴禁擺動碰 撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后將其臨時固定在孔口位置， 再吊放上 段鋼筋籠，并在孔口與下段鋼筋進行搭接；鋼筋籠搭接采用單面焊， 在上、下段

9、鋼筋籠對位固定好進行焊接，焊接完成后下放至設計深度， 并在孔口牢固定位，以免在灌注砼過程中發(fā)生上浮、下沉或偏位現 象。8導管安裝導管用250mm勺鋼管，壁厚3mm每節(jié)長2.0-5.0m，配1-2節(jié)長1.0-1.5 m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水，并對導管作水壓和接頭抗拉試驗， 保證不漏水。砼澆筑采用專門的灌注車，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置砼漏斗砼灌注開始時，導管底部至孔底應保持有 200-400mml的距離，施工時 可先將導管探到孔底，然后上提 200-400mm的高度來保證。9、第二次清孔在第一次清孔達到要求后，由于要安放鋼筋籠及導管，至澆筑砼的時 間

10、間隙較長，孔底又會產生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后， 再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭 和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管向外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度為1.03-1.10,復測沉碴厚度不得大于300mm此時清孔完成，立即澆筑砼。、灌注水下砼、砼的制備a、施工前先對工程所處位置的地下水、地表水進行化驗，為砼配合 比的設計提供依據，并在施工過程中對地下水、地表水進行抽樣檢驗， 及時調整配合比設計，以滿足砼抗侵蝕的要求。b、砼強度等級較設計強度提高，采用水泥，其初凝時間不早于2.5h,并簽定 供貨合同，保證水泥的連續(xù)供應；粗骨料

11、采用碎石，粒徑為1.5-40mm,其最大粒徑不得超過導管直徑的 1/6-1/8和鋼筋最小凈間距的1/4 同時不應大于40mm砂用級配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5 ；砼攪 拌用水采用飲用水，坍落度、水灰比等指標按已批復標準配比執(zhí)行。C、施工前對施工用水（飲用水）、粗骨料、細骨料、水泥及摻合劑進行堿含量測定，嚴格遵守預防砼堿集料反應的技術管理規(guī)定。d、砼生產采用集中拌和站生產，砼水平運輸采用砼攪拌輸送車運輸至各樁位。另外要備好吊車。2）、水下砼灌注a、通過計算，首批封底砼數量 3m3能把泥漿從導管中排出，并能 把導管下口埋入砼中不小于 1m深。b、開導管用隔水栓，隔水栓預先用 8號鐵絲懸吊在

12、砼漏斗下口，當 砼裝滿后，剪斷鐵絲，砼即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。c、 隨著砼澆筑連續(xù)進行，拆除導管，中途停歇時間不超過 15min。 在整個澆筑過程中，導管在砼埋深以 2-6m為宜。由專人測量導管埋 置深度及管內外砼面的高差，及時填寫水下砼澆筑記錄。d、利用導管內的砼的超壓力使砼的澆筑面逐漸上升，直至高于設計 標高1m,澆筑過程中，當導管內砼含有空氣時，后續(xù)砼宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將砼整斗從上面傾入導管內，以免導管 內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水， 同時，對澆筑 過程中的一切故障均記錄備案。e、考慮樁頂砼將被鑿除，灌注時水下砼的澆筑而按高出樁頂設計高 程

13、的50-80cm控制，以保證樁頂砼的強度質量，避免因此造成樁頭強度不滿足要求的質量問題。f、在澆筑將近結束時，在孔內注入適量清水使孔內泥漿稀釋，排出 孔外，保證泥漿全部排出。(3)灌注事故的預防和處理措施灌注水下砼是成樁的關鍵工序，灌注過程中做到分工明確，配合默契。 統(tǒng)一指揮，做到快速、連續(xù)施工，灌注成高質量的水下砼，防止發(fā)生 質量事故。如出現質量事故，應分析原因，采取合理的技術措施，及時設法補救。 對有質量缺陷的樁，應盡可能設法補強，處理，不宜輕易廢棄，造成 多余的損失。經過補救、補強的樁，經認真檢驗確認合格后，方可使 用。常見的灌注事故有： 導管進水： 其主要有以下原因：A、首批砼儲量不足

14、，導管底口具孔底的距離過 大，砼下落后，不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入；B、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊曾被導管高氣壓擠平， 或者焊縫破裂，水從 接頭或焊縫中流入；C導管提升過猛，或測探錯誤，導致導管提離 砼面，而使導管進水。處理時應針對不同的原因，采用不同的方法： 對于A情況造成的，則提出導管，用吸泥機或抓泥機將進入孔底的砼 取出，重新灌注。對于后兩種情況，應視具體情況，拔換原導管重下 新管，或對原導管修補后重新使用。但灌注前應將進入導管內的水和 沉淀物用吸泥機和抽水的方法吸出。最后用潛水泵將管內的水抽干繼 續(xù)灌注。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌注的砼從導管底口翻 入，導管插入砼的深度

15、應大于 50cm由于潛水泵不可能將導管內的 水全部抽干，續(xù)灌的砼配合比應增加水泥用量提高稠度，灌入導管內。 以后的砼可恢復正常的配合比?？ü?在灌注砼時，砼在導管中下不去，稱為卡管，原因有以下兩個方面：A初灌時隔水栓卡管；B、機械發(fā)生故障或其它原因使砼在導管內停 留時間過長，或灌注時間持續(xù)過久，最初灌注的砼已經初凝，增大了 管內砼下落的阻力，砼堵在管內。其預防的方法是灌注前應仔細檢修 機械，加速灌注速度，必要時可在首批砼中摻入緩凝劑。處理時若是第一種原因引起的可以振抖導管或者用長桿沖搗導管內的砼；第二種原因則只有提出導管作斷樁處理。坍孔：在灌注過程中發(fā)生坍孔，大多是由于水頭高度不足或孔口周圍堆

16、放重 物，受到機器震動。發(fā)生坍孔后應查明原因，采取相應的措施，防止 繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機械吸出坍入孔中的泥土， 如不繼續(xù)坍孔，可 以恢復正常灌注。埋管：導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入砼過深，導管內外砼已 初凝。為了防止出現埋管事故，應嚴格控制埋管深度不超過 6M,在 砼中適當摻入緩凝劑。澆短樁頭：澆短樁頭大部分原因是測孔深時出現問題： 灌注將近結束時，漿渣過 稠，用測錘探測難于判斷漿渣或砼面， 或由于測錘太輕，沉不至砼表 面，發(fā)生誤測。為了避免這一事故的發(fā)生，灌注將近結束時向孔內加清水稀釋泥漿,用較重的測錘斷樁、夾泥：以上大部分事故引起的結果都可能會產生斷樁或夾泥。對已發(fā)生或估計可能發(fā)生斷樁、 加泥樁，應采取鉆芯取樣，作深入的調查，判明情況。有下述情況之一者，應采取補強措施。A 對于柱樁，樁底與基巖之間的加泥厚度超過 5cmB、 樁身砼有斷樁、加泥，或局部砼松散；C 取芯率小于40%并有蜂窩，松散，裹漿等情況。11、樁機移位在上一根樁的鉆孔及第一次清孔完成后， 移動鉆機至下一樁位，開始進行下一根樁的鉆孔施工，同時開始進行上一根樁