年產(chǎn)20萬噸硫磺制酸工藝設(shè)計(jì)

1、貴州大學(xué)畢業(yè)論文(設(shè)計(jì)) 第68頁年產(chǎn)20萬噸硫磺制酸工藝設(shè)計(jì)目錄1.1.1 設(shè)計(jì)規(guī)模 設(shè)計(jì)規(guī)模:20萬噸/年1.1.2 產(chǎn)品及規(guī)格:原料: 硫磺 規(guī)格: 含水:0.24% 灰分:0.72%產(chǎn)品：98%的濃硫酸規(guī)格：產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行中華人民共和國工業(yè)硫酸標(biāo)準(zhǔn)（gb / t 534-2002）一等品規(guī)格，硫酸質(zhì)量符合下表要求。表1.1 硫酸質(zhì)量指標(biāo)表指標(biāo)名稱濃硫酸1硫酸（h2so4）98.02灰粉%0.033鐵（fe）含量0.014砷(as)含量%0.0055透明度mm506色度ml2.01.1.3 硫酸的性質(zhì)及基本用途硫酸純品為無色油狀液體。工業(yè)品因含雜質(zhì)而呈黃、棕等色。密度(液態(tài))1.831

2、g/cm3。凝固點(diǎn)10.36。沸點(diǎn)(3300.5)。98.3的硫酸水溶液為恒沸混合物，沸點(diǎn)339。一種活潑的二元無機(jī)強(qiáng)酸。能與許多金屬、金屬氧化物或其他酸的鹽類反應(yīng)生成硫酸鹽。濃硫酸具有強(qiáng)烈的脫水作用和氧化性。能使木材、紙張、棉麻織物等強(qiáng)烈脫水而炭化。與水混合反應(yīng)激烈，放出大量熱。用水稀釋時應(yīng)在不斷攪拌下將硫酸緩緩注入水中，切勿將水注入酸中造成濺酸傷人。低于76的硫酸與金屬反應(yīng)放出氫氣。生產(chǎn)方法有接觸法和硝化法。主要用于生產(chǎn)磷酸，磷肥，各種硫酸鹽，二氧化鈦(硫酸法)，洗滌劑，染料，藥物，合成纖維等。也可用作搪瓷、金屬的酸洗劑，有機(jī)合成的磺化劑和脫水劑，以及用于金屬冶煉，石油精制和電子工業(yè)等。用

3、工業(yè)硫酸在石英設(shè)備中蒸餾提純，或以去離子水吸收三氧化硫制成純品，再經(jīng)微孔過濾膜進(jìn)行超凈過濾而得半導(dǎo)體及硫酸。超凈高純試劑。是半導(dǎo)體工業(yè)用量最大的化學(xué)品。一般和過氧化氫一起用于除去晶體上已完成屏蔽作用的光刻膠，或作腐蝕劑。還可用作電子產(chǎn)品的清洗劑和腐蝕劑。用純凈水吸收潔凈三氧化硫氣體制得蓄電池硫酸。也可用蒸餾法、吹出法對工業(yè)硫酸提純制得。用作鉛酸蓄電池中的電解液和電鍍等。1.1.4 我國硫酸工業(yè)的發(fā)展?fàn)顩r【1】我國硫磺制酸工業(yè)隨著國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展得到了快速發(fā)展。據(jù)統(tǒng)計(jì),1994 年全國硫酸總產(chǎn)量15 300kt ,硫磺制酸只占總產(chǎn)量的1. 0 % ;而2002 年全國硫酸總產(chǎn)量30 510. 93

4、 kt ,硫磺制酸產(chǎn)量已占總產(chǎn)量的36. 4 %。預(yù)計(jì)至2005 年、2010 年硫磺制酸產(chǎn)量將占當(dāng)年總產(chǎn)量的41. 4 %、42.1%。不但產(chǎn)量增加,硫酸生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步也很顯著。在生產(chǎn)發(fā)展中技術(shù)不斷進(jìn)取是我國硫酸工業(yè)的特點(diǎn)。特別是20 世紀(jì)80年代以來,加強(qiáng)與國外技術(shù)交流和國際合作,引進(jìn)部分工藝技術(shù)和先進(jìn)設(shè)備,通過消化和吸收國外先進(jìn)技術(shù),開發(fā)了許多新設(shè)備、新材料,使我國的硫酸生產(chǎn)技術(shù)水平有了很大的提高,逐步縮小了與世界先進(jìn)水平的差距。采用國產(chǎn)化技術(shù)建設(shè)硫酸裝置一直是我國硫酸工業(yè)的主體。從生產(chǎn)硫酸的原料看,硫磺是世界硫酸生產(chǎn)的從生產(chǎn)硫酸的原料看,硫磺是世界硫酸生產(chǎn)的主要原料(占65 %以上)

5、。20 世紀(jì)90 年代以來隨著污染控制的日趨嚴(yán)格,石油和天然氣回收的硫磺不斷增加,已取代天然硫成為硫磺市場的主體(近年的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)為87 %) ,世界硫磺的價(jià)格雖有波動,但尚能承受。我國由于硫磺資源缺乏,一直以硫鐵礦為主要原料。近十年來由于國際市場硫磺供應(yīng)充足,同時我國石油、天然氣回收硫數(shù)量也在不斷增加,硫磺制酸有了快速發(fā)展。與硫鐵礦制酸相比,硫磺制酸在建設(shè)投資、水電等消耗,以及原料運(yùn)輸量都低得多。硫磺還是一種清潔原料,生產(chǎn)過程對環(huán)境污染較小,環(huán)境效益突出。適度發(fā)展硫磺制酸,使硫酸生產(chǎn)原料多元化,已成為我國硫酸工業(yè)發(fā)展的策略之一。由于硫酸需求量和生產(chǎn)量都比較大,而硫酸生產(chǎn)過程處于高溫和強(qiáng)腐蝕介質(zhì)

6、中,排放的氣體中存在污染環(huán)境的有害成分,因而現(xiàn)代的硫酸生產(chǎn)技術(shù)被工程界、科技界廣泛關(guān)注,并發(fā)展到比較高的水平。我國硫磺資源較少，硫磺年產(chǎn)量多年來維持在30萬噸左右，根據(jù)有關(guān)部門預(yù)測，我國在今后的10-15 年內(nèi)，為滿足國內(nèi)對油品的需求，進(jìn)口原油量將達(dá)到1 億噸，而且大部分為中東高硫原油，在加工過程中必然會產(chǎn)生大量硫化氫氣體；同時內(nèi)地?zé)拸S對原油的深度加工，也會副產(chǎn)大量酸性氣體。因此，在可預(yù)見的將來，我國回收硫磺的總產(chǎn)量會有較大幅度的增長。未來的5至10 年間，我國的回收硫磺預(yù)計(jì)可達(dá)到100-150 萬噸，扣除工業(yè)用硫磺30-40 萬噸，還有100萬噸以上的硫磺可用于硫酸生產(chǎn)。預(yù)計(jì)2010年我國進(jìn)

7、口硫磺總量將達(dá)到800萬噸，屆時硫磺制酸產(chǎn)量將占我國硫酸總產(chǎn)量的30 %。我國對硫磺需求的快速增長將引起世界市場硫磺供求和價(jià)格的波動，若不及時加以適當(dāng)?shù)目刂?，?dāng)我國硫磺進(jìn)口量占到世界硫磺貿(mào)易量的20%時，世界市場硫磺價(jià)格將出現(xiàn)不斷上漲的趨勢，我國硫磺制酸將面臨極大的風(fēng)險(xiǎn)，同時會導(dǎo)致硫鐵礦企業(yè)萎縮，使我國硫酸工業(yè)以及需要硫酸的工業(yè)受到極大的損失。所以應(yīng)引起高度重視和適度控制。進(jìn)入本世紀(jì),我國硫酸工業(yè)增長勢頭加快，年平均增長幅度已達(dá)到12.54%。自2003年以來，我國硫酸產(chǎn)能與產(chǎn)量已成為世界最大硫酸生產(chǎn)國和消費(fèi)國2006年我國硫酸產(chǎn)量4430萬噸，與2000年硫酸產(chǎn)量2350萬噸相比，產(chǎn)量幾乎翻

8、了一番,是全球硫酸總產(chǎn)量的25%，并成為全球硫酸市場最為活躍貿(mào)易量大的國家之一，也是硫酸進(jìn)口量較大的國家之一。進(jìn)入本世紀(jì)，我國硫酸工業(yè)以每年遞增一個百分點(diǎn)的速度持續(xù)增長。我國硫酸70%用于化肥生產(chǎn),其它為化工,農(nóng)藥,醫(yī)藥,冶金,紡織等工業(yè)。我國硫酸產(chǎn)量不足需，每年須進(jìn)口硫酸與硫磺來滿足日益增長的市場需求40%左右。出口量相對較小，2007年1-5月份，硫酸出口量占總產(chǎn)量的0.0047%，僅是去年同期的1/2。2007年上半年，我國硫酸產(chǎn)量將達(dá)到2550萬噸，全年產(chǎn)量將達(dá)到5100萬噸，增長幅度將達(dá)到12.8 %。我國硫酸工業(yè)目前正處于快速發(fā)展時期。1.1.5 硫酸在國民經(jīng)濟(jì)中的重要性 硫酸是化

9、學(xué)工業(yè)的重要產(chǎn)品，又是許多工業(yè)生產(chǎn)的重要原料。硫酸常常被列為國家主要化工產(chǎn)品之一，人們往往用硫酸的年產(chǎn)量來衡量一個國家的化工生產(chǎn)能力。硫酸在國民經(jīng)濟(jì)的各個方面都具有廣泛用途，在有關(guān)化學(xué)工業(yè)方面尤其重要。硫酸所以被譽(yù)為化學(xué)工業(yè)的發(fā)動機(jī)。硫酸是一種非常重要的化工原料，幾乎所有的工業(yè)都直接或間接地用到它。硫酸最大消費(fèi)者是化肥工業(yè)，用以制造磷酸、過磷酸鈣和硫酸銨。在石油工業(yè)中,硫酸用于產(chǎn)品的精煉。鋼鐵工業(yè)需用硫酸進(jìn)行酸洗。在有色冶金工業(yè)中，需用硫酸配制電解液。硫酸是硝化工序不可缺少的脫水劑。硫酸還是現(xiàn)代氟工業(yè)的基礎(chǔ)。其他如制革、造紙、電鍍、印染、醫(yī)藥、農(nóng)藥、煉焦、蓄電池、合成洗滌劑等生產(chǎn)也都需用硫酸。

10、硫酸也是十分重要的化工基礎(chǔ)原料，被人稱為化工之母，衡量一個國家或者一個地區(qū)的經(jīng)濟(jì)是否發(fā)達(dá)，首先就看這個地區(qū)的硫酸產(chǎn)量。我國的硫酸工業(yè)開始于19世紀(jì)，19世紀(jì)70年代以前，我們過的硫酸基本依靠進(jìn)口，用黃金交換?，F(xiàn)在我國的硫酸工業(yè)飛速發(fā)展，從1949年的年產(chǎn)4萬噸，到2000年的2356萬噸每年，以每年20%的高速增加。 自從加入 wto后，中國徹底的打破了資源的局限性，在全球范圍內(nèi)對資源進(jìn)行優(yōu)化配置，硫酸的工業(yè)原料也根據(jù)國際市場進(jìn)行重組，一統(tǒng)天下的硫鐵礦制酸，幾年之內(nèi)就被逼退到只剩半壁江山。2006年全國也將關(guān)閉四萬噸以下的硫鐵礦制酸，硫磺制酸法受到制酸界的廣泛關(guān)注。我國的硫磺資源較少，年產(chǎn)量常

11、年維持在30萬噸，根據(jù)有關(guān)部門預(yù)測我們過未來的10-15年內(nèi)，為滿足對油品的需求，原油進(jìn)口量將達(dá)到一億噸。其中大部分為中東高硫原油，其加工中必然產(chǎn)生大量的硫化氫氣體；同時內(nèi)地?zé)捰蛷S對原油的深度加工，也會產(chǎn)生大量酸性氣體。因此，我國硫磺的回收總產(chǎn)量在未來的5-10年間預(yù)計(jì)可達(dá)到100-150萬噸，除去工業(yè)上用硫磺30-40萬噸，還有100萬噸以上的硫磺可共用于硫酸的生產(chǎn)。 2003年我國的硫酸表現(xiàn)消費(fèi)量為3565.2萬噸。其中磷復(fù)合肥占67.6%，增加18%；其他化肥消耗4.1%；非化肥用酸28.3%增加8.7%雖然國內(nèi)產(chǎn)量增加很快，但還是無法完全滿足需求。2003年進(jìn)口硫磺499萬噸，比上年增

12、加22%；進(jìn)口硫酸193.9萬噸，與上年基本持平。同時我國硫酸的產(chǎn)量也達(dá)到了3371.2萬噸，增加10.5%，擺脫了長期以來位居次席的地位，超越了美國的3050-3100萬噸。由于硫磺進(jìn)口價(jià)位一直居高不下。部分硫磺制酸裝置改回硫鐵礦制酸，使硫鐵礦制酸的產(chǎn)量達(dá)到了1303.4萬噸，比2002年增加了8.1%，占總產(chǎn)量38.7%；硫磺制酸產(chǎn)量為1260.9萬噸，占總產(chǎn)量的37.4%；冶煉煙氣制酸產(chǎn)量為752.1萬噸，占總產(chǎn)量22.3%；磷石膏以及其他制酸產(chǎn)量為54.7萬噸。 2004年硫酸產(chǎn)量以及市場顯現(xiàn)多年的未見的好形勢，其中有兩個原因：一是從2003年底開始，中央緊抓三農(nóng)問題，出臺一系列對化肥

13、企業(yè)的好政策，促進(jìn)了磷復(fù)合肥特別是高濃度磷復(fù)合肥的生產(chǎn)，復(fù)合肥每月以同比20%以上的速度增加；二是國民經(jīng)濟(jì)的快速增長，增加了對硫酸的需求，因此，2004年硫酸每月的產(chǎn)量同比增長都在18%以上，全國硫酸市場上一度出現(xiàn)供不應(yīng)求的形勢，價(jià)格一路上揚(yáng)。2004年全國硫酸產(chǎn)量3994.6萬噸，同比增加了18.5%其中產(chǎn)量最大的是云南。2005年1-2月總產(chǎn)量為669.4萬噸，比2004年同期564.9增加了18.5%。預(yù)計(jì)2005年硫酸產(chǎn)量可超過4400萬噸，同比增加10.1%；其中硫磺制酸2000萬噸，同比增加23.2%；冶煉煙氣制酸900萬噸，同比增加4.7%；硫鐵礦制酸1450萬噸同比增加1.4%

14、；其他制酸55萬噸，與去年基本持平。進(jìn)口硫酸175萬噸，由于韓國硫酸減少，總進(jìn)口量比2004年進(jìn)一步下降。2006年 利用廢熱能源，硫資源帶來的廢熱能源是硫酸行業(yè)得天獨(dú)厚的優(yōu)勢，石油、天然氣、煤等主要能源原料的供不應(yīng)求更加反映出硫酸行業(yè)廢熱能源的彌足珍貴。對國內(nèi)硫酸企業(yè)來說和國際市場完全平等的接軌將意味著硫酸價(jià)格的進(jìn)一步下降。目前，西北歐的硫酸企業(yè)出售硫酸廢熱能源獲得的利潤，已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了銷售硫酸獲得的利潤。因此充分利用硫酸系統(tǒng)高中低溫位廢熱能源是十分必要的。我國現(xiàn)有利用硫酸系統(tǒng)的中壓蒸汽發(fā)電的硫酸企業(yè)只占硫酸企業(yè)總數(shù)的10.6%，數(shù)量太少，應(yīng)該積極利用熱管技術(shù)等新技術(shù)回收硫酸中的廢熱，提高我

15、國硫酸廢熱的回收水平。對于中國的硫酸工業(yè)來說, 21 世紀(jì)是一個全新的發(fā)展階段, 加入wto 所產(chǎn)生的影響是巨大而深遠(yuǎn)的。 資源的全球化配置、國外資金與技術(shù)的全面介入, 必將打破中國硫酸工業(yè)的原有格局, 我們的技術(shù)水平、生產(chǎn)管理水平也將因此而躍上一個新的臺階。對于企業(yè)來說,機(jī)遇與挑戰(zhàn)并存, 只要迅速樹立“國際準(zhǔn)則”觀念, 及時調(diào)整發(fā)展方略、不斷提高競爭實(shí)力,就能夠成功地立足于國內(nèi)乃至國際硫酸市場。面對未來, 我們充滿信心：經(jīng)過入世風(fēng)雨的滌蕩之后，中國必將躋身于世界硫酸強(qiáng)國之林。 環(huán)保達(dá)標(biāo)成為企業(yè)生存的首要條件。21世紀(jì)是綠色的世紀(jì)，實(shí)施的是可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，企業(yè)的命運(yùn)與環(huán)境的關(guān)系比以往任何時候都

16、更為緊密。依照我國目前大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)，新建裝置的二氧化硫的最高允許排放濃度為960mg/m3。大型裝置，特別是硫磺裝置，只要設(shè)計(jì)合理、管理嚴(yán)格完全可以達(dá)到這一標(biāo)準(zhǔn)。因此硫磺制硫酸擁有很好的的工業(yè)使用前景。1.3生產(chǎn)路線選擇論證1.3.1硫磺制取硫酸主流程方塊圖圖1.2硫磺制取硫酸主工藝流程圖1.3.2 硫磺中雜質(zhì)對制酸工藝的影響【2】硫磺中的雜質(zhì)主要有灰分、水分、酸度和硫化氫等,它們對制酸工藝的影響分述如下:1. 灰分硫磺,特別是回收硫,在產(chǎn)出時灰分含量是比較少的。但它們以固態(tài)經(jīng)過堆存、裝卸和運(yùn)輸,以及用戶的庫存,將受到各種固體雜質(zhì)的污染,使其灰分含量增加。硫磺中灰分能污染加熱表面而降

17、低它的傳熱系數(shù),部分灰分在熔硫槽、澄清槽中沉降,過多的灰分將縮短熔硫槽和澄清槽的清理周期。原料硫磺(固態(tài))灰分含量一般不宜超過0.05%。2. 水分硫磺中的水分在熔硫和液硫澄清過程中基本上全部被蒸發(fā)掉。硫磺中水分多或少,僅影響熔硫時的蒸汽消耗量。與完全沒有水分時比較,每含1%水分,熔硫蒸汽的理論消耗量(指完全沒有熱損失時)增加16.6%。液態(tài)硫磺含水分0.01%0.03%是正常的.固態(tài)硫磺當(dāng)含水分在1%以上,熔硫時則劇烈起跑,影響正常操作。水分含量增高,則酸度增加,貽患無窮。3. 酸度硫磺中酸度(以h2so4計(jì))呈游離態(tài)。這些酸是在潮濕的環(huán)境和在細(xì)菌的作用下,硫被空氣緩慢氧化而形成的。在熔硫時

18、,它積聚在液硫表面而被分離出來,不會影響焚硫和轉(zhuǎn)化工序操作。但酸度過高則嚴(yán)重腐蝕熔硫設(shè)備。4. 硫化氫烴類與液態(tài)硫會通過下列緩慢的反應(yīng)而產(chǎn)生少量的硫化氫:8c5h12 +13s 5c8h14 +13h2s美國texasgulf公司曾對硫磺貯槽中發(fā)生h2s爆炸事故進(jìn)行過研究,對硫磺貯槽上部空間的氣體進(jìn)行分析,氣體中除經(jīng)常含有濃度不等的h2s外,還存在濃度恒定為0.01%(mol計(jì))的c8h14. h2s。有的可以達(dá)到或超過燃爆濃度(常溫下為4.3%,但液硫貯槽溫度132下為3.4%)。但回收硫中,烴類含量少,不會達(dá)到爆炸限,而c8h14濃度始終恒定,可以認(rèn)為它已經(jīng)與硫磺中烴類達(dá)到平衡。在138以

19、下,烴類與硫的反應(yīng)速度很慢,生成的h2s能溶解于液態(tài)硫中。h2s在液硫中的溶解度隨溫度上升而增加,這種反常現(xiàn)象是由于反應(yīng)生成多硫化氫(h2s4)之故。溫度降低也有分解出h2s的傾向。1.3.3 硫磺制酸與硫鐵礦制酸的優(yōu)缺點(diǎn)比較【3】目前我國硫酸工業(yè)是硫鐵礦制酸和硫磺制酸為主。隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展和市場經(jīng)濟(jì)的變化，硫磺制酸體現(xiàn)了越來越多的優(yōu)點(diǎn)：1.沿海地區(qū)原料到廠價(jià)格約為450-550元/噸，國內(nèi)硫鐵礦到廠價(jià)格為200 -220元/噸（折35%s）。硫磺制酸消耗的水、電和原料費(fèi)用低于硫鐵礦制酸。生產(chǎn)成本的降低有利于企業(yè)提高經(jīng)濟(jì)效益；2.硫磺制酸裝置中省掉了焙燒、凈化工段，只有熔硫、焚化、轉(zhuǎn)化、干吸

20、、成品工段，原料的加工也比硫鐵礦制酸裝置簡單，因此工藝流程短，物料處理量少，設(shè)備少，建設(shè)工期短。其基建投資約為硫鐵礦裝置的50%。也降低了裝置的管理費(fèi)用。3.原料運(yùn)輸量少，硫磺雜質(zhì)少，產(chǎn)品質(zhì)量好，單位產(chǎn)品能耗低，熱能利用效率高。4.廢物排放量少，有利于環(huán)境的保護(hù)。由于上述原因，采用硫磺為原料制取硫酸有更大的優(yōu)越性。 第二章 工藝部分2.1 重點(diǎn)設(shè)計(jì)工序的生產(chǎn)基本原理【4】二氧化硫氧化為三氧化硫的反應(yīng)為： 此反應(yīng)是體積縮小、放熱、可逆反應(yīng)。這個反應(yīng)在工業(yè)上只有在催化劑存在的條件下才能實(shí)現(xiàn)。 其平衡常數(shù)為：式中， p、p、p分別為so3、so2、o2的平衡分壓。在400700范圍內(nèi)，其平衡常數(shù)與溫

21、度的關(guān)系為：由此可見，平衡常數(shù)在一定范圍內(nèi)隨溫度的升高而減小。平衡轉(zhuǎn)化率在某一溫度下反映了該化學(xué)反應(yīng)可以進(jìn)行的程度。其表達(dá)式為：若系統(tǒng)壓力為p（mp），初始?xì)怏w摩爾組成為：so2 a%,o2 b%以100 mol 的初始?xì)怏w混合物為計(jì)算基準(zhǔn)，則達(dá)平衡時：被氧化的so2量： axt mol消消耗的o2量：0.5axt mol剩余o2量：b-0.5axt mol平衡時混合氣體的量：100-0.5 axt mol故氧的分壓可以表示為：故平衡轉(zhuǎn)化率為：2.1.1 最佳溫度的選擇 so2氧化成為so3 的反應(yīng)是可逆放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度對反應(yīng)的影響很大。從平衡轉(zhuǎn)化率的角度，溫度低，平衡轉(zhuǎn)化率就高，操作溫度低

22、有利；從反應(yīng)速率的角度，溫度高，反應(yīng)速率就快，操作溫度高有利，但是催化劑有活性范圍，太高太低都不行。反應(yīng)是由化學(xué)動力學(xué)控制，可由動力學(xué)模型用一般求極值的方法導(dǎo)出最佳溫度計(jì)算公式：其中， tm 最佳溫度 te 平衡溫度 r -氣體常數(shù) e1 e2 正逆反應(yīng)活化能 最佳溫度與平衡溫度關(guān)系式是根據(jù)反應(yīng)動力學(xué)導(dǎo)出的。當(dāng)催化劑顆粒較大時，內(nèi)擴(kuò)散影響不能忽略，此時宏觀動力學(xué)模型很復(fù)雜，需要用催化劑表面利用率作修正。此外，如果最佳溫度的計(jì)算值超過了催化劑的活性溫度范圍，必須用催化劑的活性溫度來確定操作溫度，也就是說最佳溫度要在催化劑的活性溫度范圍內(nèi)才有意義。2.1.2 so2最適宜濃度的選擇so2最適宜濃度

23、必須要保證產(chǎn)量和最大經(jīng)濟(jì)效益。硫酸產(chǎn)量決定于送風(fēng)機(jī)的能力。硫酸廠系統(tǒng)的阻力的70%集中在轉(zhuǎn)化器的催化劑層。so2的濃度過低，將會影響硫酸的產(chǎn)量。但要是增加so2的濃度，又必須要增加催化劑的填裝量。也就增加了催化劑層的的阻力。so2最適宜濃度和催化劑層的阻力有很大的關(guān)系。實(shí)踐中，在兩轉(zhuǎn)兩吸的工藝條件下，so2的進(jìn)口濃度在9.8%最適宜。2.1.3 so2氧化反應(yīng)動力學(xué)二氧化硫在催化劑表面上氧化成三氧化硫的過程一般認(rèn)為分四步進(jìn)行:1.催化劑表面活性中心吸附氧分子，使氧分子中原子間的鍵斷裂成為活潑的氧原子；2.催化劑表面的活性中心吸附二氧化硫分子；3.彼吸附的二氧化硫和氧原子之間進(jìn)行電子的重新排列，

24、化合成為三氧化硫分子；4.三氧化硫分子從催化劑表面脫附下來，進(jìn)人氣相。上述過程總反應(yīng)式為: 這四步中，對于釩催化劑來說，氧的吸附最慢，是整個催化氧化過程的控制步驟。國際上對so2在釩催化劑上氧化反應(yīng)動力學(xué)進(jìn)行過系統(tǒng)研究，由于催化劑的結(jié)構(gòu)、特性以及實(shí)驗(yàn)條件不同，所得到的動力學(xué)方程也不相同，至今比較認(rèn)可的是波列斯科夫方程。但是國內(nèi)學(xué)者向德輝考慮到逆反應(yīng)速度的影響，提出了so2在釩催化劑上進(jìn)行氧化反應(yīng)的本征動力學(xué)模型。（so2，o2的起始濃度a，b以及轉(zhuǎn)化率x ）so2的摩爾分率 將此三式代入動力學(xué)方程式便可得：2.1.4 催化劑的選擇在硫酸生產(chǎn)過程中,研制耐高溫高活性催化劑相當(dāng)重要,普通催化劑允許

25、起始的(so2)在10%以下,若能提高它們的耐熱性,在高溫下仍能長期的保持高活性,就可以允許大大提高起始的(so2),不但能增加生產(chǎn)能力,降低生產(chǎn)成本,而且能獲得滿意的so2轉(zhuǎn)化率.現(xiàn)在我國廣為采用的是s101-2h型、s107-1h型和s108-h型三種催化劑,它們?yōu)榄h(huán)狀釩催化劑.比較先進(jìn)的有s101-2h(y)型、s107-1h(y)型,它們是菊花環(huán)狀釩催化劑,床層阻力降比上述二系列催化劑基本相同,催化劑化學(xué)成分同上述二系列相同，主催化劑為v2o5,助催化劑為k2o、k2so、mo3等.將so2氧化so3 的催化劑主要有三種：金屬鉑、金屬氧化物（主要是氧化鐵）和釩催化劑。鉑催化劑：主要成份

26、為鉑鍺鈀三元素合金，活性高，熱穩(wěn)定性好，機(jī)械強(qiáng)度高。但價(jià)格昂貴，加大了成本，且易中毒。并且不能混有銀、銅、鋁，尤其是鐵等少量雜質(zhì)，所以在硫酸生產(chǎn)中不宜采用鉑催化劑。 氧化鐵催化劑：主要成份三氧化二鐵(fe2o3)，該催化劑雖然價(jià)廉易獲得，但只有在640以上高溫時才具有活性，轉(zhuǎn)化率一般只有45-50%，工業(yè)上也不宜采用氧化鐵催化劑。釩催化劑: 釩催化劑是以v2o5作為活性成分輔以堿金屬的硫酸鹽作為助催化劑。，以硅膠，硅藻土，硅酸鋁等用作載體的多組分催化劑。釩催化劑的化學(xué)成分一般為：v2o5 5-9；k2o 9-13；na2o 1-5；so3 10-20；sio250-70，并含有少量的fe2o3

27、、al2o3、cao、mgo和水分等。產(chǎn)品一般為圓柱形，直徑4-10mm,長6-15mm。也有做成環(huán)形，片狀或圓形?；钚愿?，熱穩(wěn)定性好，有較高的機(jī)械強(qiáng)度高，且價(jià)格便宜易獲得。 因此在硫酸工業(yè)生產(chǎn)中得以廣泛的應(yīng)用。 以前國內(nèi)釩催化劑廣泛采用的是s101型。如凈化指標(biāo)好,操作溫度和氣濃控制穩(wěn)定,爐氣中so2濃度為7%時，轉(zhuǎn)化率可達(dá)97%，8%時轉(zhuǎn)化率可達(dá)95%-96%。設(shè)計(jì)采用的最終轉(zhuǎn)化率，對于一次性轉(zhuǎn)化的小型廠一般取96%，中型廠可用四或五段，用五段時一般用爐氣冷激或空氣冷激調(diào)節(jié)進(jìn)入催化劑層的溫度。兩次轉(zhuǎn)化的設(shè)計(jì)大多用四段(少數(shù)用五段)。s107-1h型和s107-1h（y）型催化劑的起燃溫度為

28、360-370，正常使用溫度為480-580，適合作“引燃層”催化劑（低溫釩催化劑）。s101-2h型和s101-2h（y）型催化劑的起燃溫度為380-390，正常使用溫度為420-630，適合作“主燃層”催化劑（中溫釩催化劑）。在二次轉(zhuǎn)化流程中如果使用低溫釩催化劑，可使第一段催化劑層和第四段催化劑層的進(jìn)氣溫度降低15-20，最終轉(zhuǎn)化率也會有所提高。因此催化劑s107和s101兩者相比，選用s107更為合適。所以在本設(shè)計(jì)中催化劑采用國產(chǎn)的s107型催化劑。s107催化劑的主要物理化學(xué)性質(zhì)見下表：表2.1 s107催化劑主要物理化學(xué)性質(zhì)表顆粒尺寸(mm)5(1015) 圓柱形堆積密度kg/l0.

29、5-0.6機(jī)械強(qiáng)度15起燃溫度 （）360 370正常使用溫度（）480580最高耐熱溫度（）600反應(yīng)速率常數(shù)可以直接使用以下計(jì)算公式： 而轉(zhuǎn)化率小于60%，溫度低于460時則用下式：2.2 重點(diǎn)設(shè)計(jì)工序的生產(chǎn)方法選擇論證【5】 2.2.1 干吸流程的選擇論證【6】“兩轉(zhuǎn)兩吸”硫酸生產(chǎn)裝置,干燥和吸收系統(tǒng)一般均設(shè)有“塔槽泵酸冷卻器塔”的濃硫酸循環(huán)過程,常見的干燥吸收流程有以下四種。流程一：三塔三槽三泵流程：圖2.1 三塔三槽三泵流程示意流程二：三塔兩槽三泵干燥吸收各自獨(dú)立流程：圖2.2三塔兩槽三泵干燥吸收各自獨(dú)立流程示意該流程沿用礦制酸和冶煉煙氣制酸的干燥和吸收工藝,按循環(huán)槽數(shù)量可分為”三塔

30、三槽”工藝流程見圖2.1和”三塔兩槽”工藝流程見圖2.2”三塔三槽”工藝流程系指干燥塔、一吸塔、二吸塔分別具有各自獨(dú)立的循環(huán)酸系統(tǒng)繁榮流程; ”三塔兩槽”工藝流程系指干燥塔配有獨(dú)立循環(huán)槽、而兩臺吸收塔合用一臺循環(huán)槽的流程各循環(huán)酸系統(tǒng)的濃度靠相互間的串酸和加水控制。 流程三：三塔兩槽三泵干燥酸與一吸酸混合流程圖2.3三塔兩槽三泵干燥酸與一吸酸混合流程示意流程四：三塔一槽一泵流程 圖2.4三塔一槽一泵流程示意四種干吸流程的特點(diǎn)見下表：表2.2 四種干洗流程對比表流程特點(diǎn)相對投資額/1流程一流程長、設(shè)備多,控制點(diǎn)多,串酸量大,酸泵及酸冷卻器材料的耐腐蝕要求高,裝置占地面積大,尾氣排放的so2量小,投

31、資額高1.00流程二控制點(diǎn)略少,串酸量大,酸泵及酸冷卻器材料的耐腐蝕要求略高,尾氣排放的量略大,硫的損失略高,投資額中等0.90流程三控制點(diǎn)略少,串酸量小,酸泵及酸冷卻器材料的耐腐蝕要求略低,尾氣排放的so2量小,投資額中等0.90流程四流程短,設(shè)備少,控制點(diǎn)少,無需串酸,裝置占地面積小,尾氣排放的so2 量略大,投資省0.85通過對上述四種干吸流程的分析比較,對于目前國內(nèi)大、中型硫磺制酸裝置,認(rèn)為干吸流程宜采用流程三（三塔兩槽三泵干燥酸與一吸酸混合流程），理由如下：1. 流程一所使用的管線復(fù)雜,設(shè)備多,控制點(diǎn)多,容易造成管道泄漏的點(diǎn)多,控制麻煩。第一吸收塔酸循環(huán)泵輸送的循環(huán)酸溫度較高,這樣就

32、對酸泵的耐腐蝕性能提出了較高的要求,就國內(nèi)目前制造酸泵的材料而言,尚不能滿足要求。而且投資費(fèi)用較高。 2. 流程二與流程三相似,設(shè)備數(shù)量相近,但與流程三相比,由于吸收塔的循環(huán)酸溫較高,因此酸循環(huán)槽中酸溫度較高,對循環(huán)酸泵和酸冷卻器的耐腐蝕性能要求高，同樣的。國內(nèi)目前制造酸泵的材料而言,也不能滿足要求；又由于流程二的串酸量大,串酸管線多,因此酸泵的揚(yáng)量大,電耗多,操作費(fèi)用高，控制點(diǎn)也多。且由于一次轉(zhuǎn)化后爐氣中so2的含量仍較大,它在一吸塔內(nèi)吸收時溶解到酸里流入酸循環(huán)槽中,溶解在酸中的so2一部分由一吸塔酸循環(huán)泵送到一吸塔,經(jīng)解析后進(jìn)入二次轉(zhuǎn)化,一部分由二吸塔酸循環(huán)泵送到二吸塔中經(jīng)解析后排入大氣,

33、因此造成了尾氣中so2含量超標(biāo),造成對周圍環(huán)境的污染及硫資源的浪費(fèi)。3流程四雖然其流程簡單、設(shè)備數(shù)量少、控制點(diǎn)少,但對于大、中型硫酸裝置而言,由于三塔合一槽,合用一臺酸循環(huán)泵,所以酸泵的揚(yáng)量大,而目前國內(nèi)大揚(yáng)量酸泵和酸冷卻器的設(shè)計(jì)及制造尚無業(yè)績。無法在實(shí)際運(yùn)用。但相信隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展,今后,此流程將會被逐步采用。而對于中小型硫酸裝置(小于160 kt/ a) 而言,此流程可節(jié)省投資,操作簡便,降低操作費(fèi)用。4. 采用流程三的干吸流程（見圖2.3）,可改變流程一的復(fù)雜和繁瑣,避免了流程二吸收過程中酸里溶解的so2 在二吸塔解吸而污染大氣,解決了流程四中大揚(yáng)量酸泵等設(shè)備制作困難的矛盾。此外,流

34、程一與流程二不僅適用于硫磺制酸裝置,也適用于硫鐵礦及冶煉煙氣等制酸裝置,使用范圍較廣；如果想利用吸收酸顯熱加熱鍋爐給水,采用流程一或流程二比較有利。國內(nèi)大部分硫磺制酸企業(yè)是由硫鐵礦制酸改造來的, 干燥用93% 酸、吸收用98% 酸, 沿用了以前硫鐵礦制酸的干吸流程, 例“3 塔3 槽”、“3 塔2 槽”(吸收合用) 等, 這樣配管多, 操作復(fù)雜。由于干燥的是空氣, 干燥酸最好用98% 酸。中小型硫磺制酸裝置應(yīng)采用“3 塔1 槽”(混酸槽裝有開孔隔板) ；大型硫磺制酸裝置應(yīng)采用干燥、第2 吸混酸槽合一, 1 吸單獨(dú)設(shè)混酸槽的干吸流程, 這樣簡化了管道, 減少了投資,開車和正常操作更加容易, 也有

35、利于低溫廢熱的利用。需要93% 酸的企業(yè)可采用成品98% 酸加水稀釋配制的方法。近年來, 陽極保護(hù)技術(shù)在干吸工段得到了廣泛應(yīng)用, 如陽極保護(hù)不銹鋼管殼式濃硫酸冷卻器、陽極保護(hù)不銹鋼濃硫酸管道、陽極保護(hù)不銹鋼槽管式分酸器、陽極保護(hù)不銹鋼混酸槽等, 大大降低了設(shè)備腐蝕速率, 延長了設(shè)備的使用壽命, 提高了濃硫酸的質(zhì)量, 提高了系統(tǒng)的開車率, 值得推廣。2.2.2 轉(zhuǎn)化流程的選擇論證【7】自從20世紀(jì)60年代來硫酸生產(chǎn)中so2轉(zhuǎn)化工藝最大的進(jìn)步是采用了了兩次轉(zhuǎn)化、兩次吸收的工藝，即兩轉(zhuǎn)兩吸。該工藝的關(guān)鍵是保持轉(zhuǎn)化工序的熱量平衡，使轉(zhuǎn)化反應(yīng)維持在某一理想的溫度下進(jìn)行。 無論采用何種型式的轉(zhuǎn)化器,都必須

36、充分考慮以下五個因素:1. 轉(zhuǎn)化器設(shè)計(jì)應(yīng)該使so2 轉(zhuǎn)化反應(yīng)盡可能地在接近于適宜溫度條件下進(jìn)行,單位硫酸產(chǎn)量需用觸媒量要少,一段出口溫度不要超過600。2. 轉(zhuǎn)化器生產(chǎn)能力要大,單臺轉(zhuǎn)化器能力要與全系統(tǒng)能力配套,不要搞多臺轉(zhuǎn)化器。本世紀(jì)初轉(zhuǎn)化器能力僅有15t/d,一套硫酸系列需數(shù)臺轉(zhuǎn)化器并聯(lián)操作,操作麻煩不好管理,耗用材料多,占地面積大。氣體分布不勻,轉(zhuǎn)化率低?，F(xiàn)在單臺轉(zhuǎn)化器能力日產(chǎn)硫酸已達(dá)到千噸以上,個別廠已高達(dá)2000t的規(guī)模。3. 靠so2反應(yīng)放出的熱量,應(yīng)能維持正常操作,不要從外界補(bǔ)充加熱,亦即要求達(dá)到”自熱”平衡。4. 設(shè)備阻力要小,并能使氣體分布均勻,以減少動力消耗。5. 設(shè)備結(jié)構(gòu)

37、應(yīng)便于制造、安裝、檢修和操作，要力求簡單，使用壽命要長，投資要少?，F(xiàn)在我國兩轉(zhuǎn)兩吸大多采用“3+1”四段轉(zhuǎn)化和“3+2”五段轉(zhuǎn)化的工藝。在同規(guī)模、同轉(zhuǎn)化率的硫磺裝置中，這兩種轉(zhuǎn)化工藝在設(shè)計(jì)上的主要區(qū)別如下：在同等規(guī)模。最終轉(zhuǎn)化率相等的硫磺制酸裝置中，采用這兩種轉(zhuǎn)化工藝在設(shè)計(jì)上主要有以下不同:1. 催化劑填量不同，so2 氧化為so3的化學(xué)反應(yīng)是可逆放熱反應(yīng)，只有在低溫下平衡轉(zhuǎn)化率高，由于反應(yīng)活化能高，因此工業(yè)上需要用催化劑使反應(yīng)在不太高的溫度下進(jìn)行的足夠快。對于一定組分的原料氣在某一催化劑下反應(yīng)，為達(dá)到一定的so2轉(zhuǎn)化率，其反應(yīng)速率有一個極大植，所對應(yīng)的反應(yīng)溫度為最佳溫度。隨著反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的提高

38、，最佳溫度逐漸下降。因此隨著反應(yīng)的進(jìn)行，要采取相應(yīng)的方法來降低反應(yīng)的溫度。轉(zhuǎn)化反應(yīng)的速度決定了爐氣在反應(yīng)中需要的接觸時間，也就決定了催化劑的用量。轉(zhuǎn)化反應(yīng)分段越多，其反應(yīng)溫度就越接近最佳溫度，催化劑的用量在理論上也就越少。采用“3+1”四段轉(zhuǎn)化的催化劑填量比“3+2”五段轉(zhuǎn)化要高一些。2. 工藝流程不同。 “3+2”五段轉(zhuǎn)化為了控制轉(zhuǎn)化器五段的進(jìn)口轉(zhuǎn)化氣溫度，需要增加四段出口轉(zhuǎn)化氣的換熱設(shè)備，或者采用冷激式轉(zhuǎn)化流程。目前國內(nèi)外硫磺制酸裝置大多在轉(zhuǎn)化器的四段出口設(shè)置中溫蒸汽過熱器，用中壓蒸汽與四段出口的轉(zhuǎn)化氣進(jìn)行換熱，大大降低了進(jìn)五段的轉(zhuǎn)化氣溫度，也充分利用了轉(zhuǎn)化氣的余熱。常見的“3+1”四段轉(zhuǎn)

39、化和“3+2”五段轉(zhuǎn)化工藝流程圖如下：圖 2.5“3 + 2”五段轉(zhuǎn)化工藝流程示圖 2.6“3 + 1”四段轉(zhuǎn)化工藝流程示主要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)分析：“3+1”四段轉(zhuǎn)化和“3+2”五段轉(zhuǎn)化從主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)考慮，轉(zhuǎn)化工藝不存在大的差異，相同條件下的操作費(fèi)用相差也不大，只在催化劑填量和工藝流程上略有不同。主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如下表所示：表2.3 四段轉(zhuǎn)化和五段轉(zhuǎn)化主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比表指標(biāo)名稱轉(zhuǎn)化工藝兩次轉(zhuǎn)化一次轉(zhuǎn)化最終轉(zhuǎn)化率/l催化劑用量/lt-1.d-1硫磺制酸99.7%99.8%17019096.5%97.5%190210爐氣中（so2）/l硫磺制酸鼓風(fēng)機(jī)出口壓力/kpa尾氣中（so2）/cm3.m-3

40、裝置建設(shè)投資/l10.0%10.5%25402003001.11.29.0%9.5%2030350045001.0注:表內(nèi)所列的催化劑用量系列采用進(jìn)口催化劑的數(shù)據(jù)；裝置建設(shè)投資以一次轉(zhuǎn)化工藝為基準(zhǔn)。目前我國催化劑價(jià)格相比具有很大的優(yōu)勢，就一次性投資來說其價(jià)格對比如下：表2.4 國產(chǎn)釩催化劑的價(jià)格優(yōu)勢項(xiàng)目名稱so2轉(zhuǎn)化用釩催化劑國產(chǎn)進(jìn)口催化劑單位（人民幣計(jì)）米-3催化劑裝填量/米3催化劑一次投資(人民幣計(jì))/元13000921196000290007220880001. 根據(jù)新的國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，硫酸裝置排放的尾氣中so2濃度必須低于960 mgm。(標(biāo)準(zhǔn)狀況)，為此要求裝置的最終轉(zhuǎn)化率應(yīng)達(dá)到9

41、9.75 以上。采用“3+1”或“3+2”轉(zhuǎn)化工藝，都可使裝置排放的尾氣中so2濃度符合新標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的指標(biāo)。2. 轉(zhuǎn)化流程的選擇除要考慮環(huán)境保護(hù)外，主要取決于所用的釩催化劑和進(jìn)轉(zhuǎn)化器爐氣中so2濃度的高低。與“3+1”四段轉(zhuǎn)化相比，“3+2”五段轉(zhuǎn)化工藝可在含so2濃度較高的原料氣下獲得同樣高的最終轉(zhuǎn)化率。在原料氣中so2濃度相同的條件下，“3+2”流程對達(dá)到要求的最終轉(zhuǎn)化率更有保障。3. 在當(dāng)前的條件下，如果采用進(jìn)口催化劑，應(yīng)選用“3+1”四段轉(zhuǎn)化；若采用國產(chǎn)催化劑，則適宜選用“3+2”五段轉(zhuǎn)化。 因?yàn)楸驹O(shè)計(jì)所選的催化劑為國產(chǎn)的s107催化劑，故將采用“3+2”五段轉(zhuǎn)化的轉(zhuǎn)化流程。2.2.3

42、空氣鼓風(fēng)機(jī)位置在干燥塔前或后的流程論證【8】主風(fēng)機(jī)位置布置有兩種:一是在干燥塔上游,好處是受腐蝕小,便于選擇國產(chǎn)空氣鼓風(fēng)機(jī)；二是在干燥塔下游,風(fēng)機(jī)進(jìn)口為負(fù)壓,去掉水分后實(shí)際狀態(tài)氣量將增加4%-5%,且風(fēng)機(jī)需耐硫酸腐蝕,價(jià)格較高,其好處是干燥氣體經(jīng)風(fēng)機(jī)加壓升溫后,進(jìn)入焚硫爐回收了風(fēng)機(jī)壓縮氣體產(chǎn)生的熱量,多產(chǎn)中壓過熱蒸汽。兩種方式實(shí)際上都有采用。 傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)是將主鼓風(fēng)機(jī)設(shè)置在干燥塔之前，主要考慮到風(fēng)機(jī)處在無腐蝕性的場所。另外設(shè)在塔前，干燥塔是正壓操作，同樣的規(guī)模，氣量要比負(fù)壓操作時要小，能耗也低?？諝怙L(fēng)機(jī)置于干燥塔前，雖沒有充分利用氣體壓縮升溫的熱量，但完全避免了風(fēng)機(jī)的腐蝕?？諝夤娘L(fēng)機(jī)用蒸汽透平驅(qū)

43、動，蒸汽透平裝置將蒸汽送入工廠的低壓蒸汽管網(wǎng)，提高能源的利用率。整個系統(tǒng)采用較高的壓降、氣速及二氧化硫濃度。但是在國外普遍將主鼓風(fēng)機(jī)設(shè)在干燥塔后，空氣通過空氣過濾器進(jìn)入干燥塔，濃硫酸吸收水分后，再送入主鼓風(fēng)機(jī)。干燥塔的顯熱由空氣帶出，經(jīng)主鼓風(fēng)機(jī)的壓縮，使空氣溫度由60升高到100以上，生產(chǎn)上充分利用這部分的熱量，將其送至焚硫爐以多產(chǎn)蒸汽，提高了熱能回收率。主鼓風(fēng)機(jī)設(shè)置在干燥塔后，空氣中所夾帶的酸霧可通過干燥塔塔頂?shù)某F器除去，足以保證一般的鋼制風(fēng)機(jī)不受腐蝕。為此，本設(shè)計(jì)中主鼓風(fēng)機(jī)設(shè)在干燥塔后。2.2.4 采用液硫過濾器還是澄清槽的選擇論證若廠區(qū)地處內(nèi)陸，進(jìn)口硫磺經(jīng)多次轉(zhuǎn)運(yùn)和堆存，不可避免地混入

44、灰塵等雜質(zhì)，加之生產(chǎn)過程中和游離酸形成的固形物，僅設(shè)置液硫沉降槽和氣體過濾器是不切合實(shí)際的，必需選擇合適的液硫過濾設(shè)備。加壓葉式液硫過濾機(jī)單臺過濾能力大，濾餅卸排容易，操作簡單，過濾效果好.目前我國已有廠家生產(chǎn)同類型液硫過濾機(jī)，應(yīng)推廣使用，替代液硫重力沉降槽。 傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)是采用澄清槽，澄清時間為72小時以上，為此澄清槽要占用交大的面積，使之沉下90-99%的灰分。為了盡量減少液硫中的雜質(zhì)，國外采用的是液硫過濾器和助濾槽。液硫通過過濾之后灰分含量降低到0.006%（當(dāng)液硫中的灰分含量為0.3%）。過濾前將一定量的助濾劑投入到助濾槽熔融液硫中，在攪拌器作用下使其和液硫均勻混合，經(jīng)助濾泵送至液硫過濾

45、器。當(dāng)助濾槽的液硫變的澄清時，助濾作業(yè)完畢，切換為正常生產(chǎn)過濾液硫。采用液硫過濾器占地面積小，可利用空間，效率高，因此在本設(shè)計(jì)中選用液硫過濾器。2.2.5 硫磺制酸的廢熱利用近幾年來,由于國際市場硫磺價(jià)格下跌，國內(nèi)企業(yè)紛紛改建或新建硫磺制酸裝置。硫磺制酸裝置蘊(yùn)藏著大量的廢熱，如能加以回收利用,經(jīng)濟(jì)效益相當(dāng)可觀。在市場經(jīng)濟(jì)競爭日趨激烈的今天，廢熱利用將是提高硫酸產(chǎn)品競爭力的重要途徑。以下對硫磺制酸裝置所采用的兩種廢熱利用設(shè)備做一介紹：1水管鍋爐 優(yōu)點(diǎn)：高溫水管鍋爐檢修方便,使用壽命長，運(yùn)行安全，如果發(fā)生缺水事故，先燒壞受熱面而不致產(chǎn)生嚴(yán)重后果，煙氣流速低，設(shè)備阻力小。 缺點(diǎn)：煙氣流速低，傳熱系數(shù)

46、小，冷啟動升溫慢。開、停車時受熱面易附著冷凝酸，且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，難免存在氣體滯留區(qū)，導(dǎo)致受熱面酸冷凝腐蝕；爐墻密封性差，氣體易外泄；受熱面一旦泄漏，易造成鍋爐自身及后續(xù)設(shè)備的腐蝕；制造、安裝工作量大。 防護(hù)措施：高溫水管廢熱鍋爐的蒸汽設(shè)計(jì)壓力應(yīng)在2145 mpa 以上，開車時應(yīng)采用串汽的方法將蒸汽壓力保持在2145310 mpa 再接通爐氣，停車時應(yīng)將爐氣置換完畢再降低蒸汽壓力，這樣可有效地防止低溫腐蝕。2.火管鍋爐 優(yōu)點(diǎn)：管內(nèi)爐氣流速高達(dá)50-70 m/ s且無滯流區(qū)，故傳熱系數(shù)高達(dá)70-80 w/ (m2k) ，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊。. 開車升溫、升壓快,縮短了低溫狀態(tài)下管束與冷凝酸接觸的時間；停車時

47、管外汽水混合物很快便將管內(nèi)壁烘干，有效防止了受熱面的低溫腐蝕。如果在開、停車過程中再采取串汽、燃油置換等措施,效果將更佳。. 密封性較好，非常適合硫磺制酸系統(tǒng)爐氣正壓操作的要求。具有較大的負(fù)荷適應(yīng)范圍。. 制造、安裝工作量小，占地面積小。 缺點(diǎn)：高溫火管鍋爐前管板熱應(yīng)力較大，材料易疲勞產(chǎn)生裂紋。一旦發(fā)生缺水事故，后果相當(dāng)嚴(yán)重；爐氣阻力大；轉(zhuǎn)化工序火管鍋爐出口溫度只能降至220 左右；一旦漏水會造成自身及后續(xù)設(shè)備腐蝕；檢修不方便。 防護(hù)措施：. 在高溫側(cè)管口插入一段150180 mm長的剛玉保護(hù)套管，在管板表面涂一層80-100mm厚的鋯質(zhì)耐火隔熱層，可降低管口及管板處的溫度，達(dá)到熱防護(hù)的目的。

48、. 采用脹焊并用工藝，防止管口松弛和焊口疲勞開裂。. 殼程通過上升管和下降管與上部大容積汽包連接形成自然循環(huán)回路，使受熱面任何時候都沉浸在水中；提高給水系統(tǒng)和控制系統(tǒng)的可靠性，切實(shí)做好突然斷水和斷電的防護(hù)工作。2.3 設(shè)備選擇論證2.3.1 廢熱鍋爐的選擇【9】廢熱鍋爐有水管鍋爐和火管鍋爐兩種。20世紀(jì)90年代中期建成的中小型硫磺制酸裝置大多采用水管鍋爐。目前一些大型硫磺制酸裝置采用強(qiáng)制循環(huán)水管鍋爐，運(yùn)行情況較好。火管鍋爐具有煙氣密封性好、操作彈性大、檢修方便、設(shè)計(jì)制造容易等優(yōu)點(diǎn)。自20世紀(jì)八九十年代北京、上海等廠首批引進(jìn)火管鍋爐后，無錫某廠等硫酸企業(yè)相繼采用了國產(chǎn)火管鍋爐。有的廠家火管鍋爐出

49、現(xiàn)了局部泄漏等情況，看來國產(chǎn)火管鍋爐制造廠家還需在提高質(zhì)量、杜絕泄漏上下功夫。水管、火管鍋爐各有千秋，大型硫磺制酸裝置多選擇臥式火管鍋爐,由鍋殼、氣泡、進(jìn)出口煙道和管系四部分組成。為避免高溫?zé)煹罋庵苯記_刷鍋殼的前管板,在前管板表面澆筑了耐高溫的耐火保護(hù)層,并在煙道氣管進(jìn)口處安裝了耐高溫保護(hù)套管,該保護(hù)套管材質(zhì)為剛玉。煙氣由煙道分流,縱向沖刷煙管,在出口煙道內(nèi)匯流引出。鍋爐全部重量由與下部爐體想界的兩個只座支撐于水泥墩上,其中的一個支座為活動支座以滿足爐體膨脹量的要求。2.3.2焚硫爐的設(shè)計(jì)焚硫爐是硫磺制酸的關(guān)鍵設(shè)備，焚硫爐運(yùn)行時要保證液硫的霧化效果,即采用高質(zhì)量的液硫霧化裝置；同時也要保證空氣

50、與霧化的硫磺充分混合,以使液硫在爐中充分燃燒。目前國內(nèi)焚硫爐主要有兩種形式:一是使用最多的圓桶型臥式焚硫爐,爐頭每只磺槍分別配有空氣旋硫裝置；二是一次擴(kuò)大型臥式焚硫爐,爐頭設(shè)有大蝸型旋硫裝置,旋硫裝置中間放置數(shù)根磺槍。大型焚硫爐結(jié)構(gòu)簡單、容積強(qiáng)度大，國內(nèi)外大、小規(guī)模的裝置都采用臥式鋼制圓筒內(nèi)襯耐火磚和保溫磚結(jié)構(gòu)。液硫通過噴槍進(jìn)入爐內(nèi)，霧化的硫磺與進(jìn)爐空氣充分混合燃燒。為強(qiáng)化硫磺與空氣混合均勻，爐內(nèi)設(shè)置多道擋板，在頂部設(shè)置了兩個切向進(jìn)氣口，并在擋墻之間設(shè)置了二次進(jìn)風(fēng)，一是補(bǔ)充空氣，二是調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度，不至使硫升華。2.3.3 熔硫槽的設(shè)計(jì) 在硫磺制酸過程中,固體硫磺需經(jīng)加熱熔化,變成液體后才能以霧

51、化的方式與氧發(fā)生反應(yīng)。熔硫槽就是將固體硫磺熔化為液硫并對其進(jìn)行初步凈化的設(shè)備。固體硫磺進(jìn)入熔硫槽中,被蒸汽盤中的飽和蒸汽加熱而熔化,同時硫磺中混入的大多數(shù)雜質(zhì)也被分離出來。經(jīng)初步凈化的液體硫磺流向下一道工序,在澄清槽和精硫槽中進(jìn)一步處理,成為純凈的液硫。熔硫槽分帶攪拌器和不帶攪拌器兩種形式。不帶攪拌器的熔硫槽一般為池式,利用均布于槽內(nèi)的盤管加熱,固體硫磺靠自身重量沉入池中,受熱熔化。由于設(shè)備內(nèi)的液硫流動滯緩,傳熱速度較慢,不帶攪拌器的熔硫槽一般僅適用于小型裝置、熔硫強(qiáng)度不高的情況。帶攪拌器的熔硫槽具有較強(qiáng)的湍流擴(kuò)散能力和對流循環(huán)作用,故而傳熱效果較好,所以又稱之為快速熔硫槽,多在大中型裝置中使

52、用。 快速熔硫槽一般由槽體、加熱盤管組合攪拌裝置三部分組成。槽體有也有圓筒形。在槽頂蓋板中心設(shè)置攪拌器,通過攪拌漿的均勻旋轉(zhuǎn),使固體和液體充分混合,以加速傳熱過程,提高熔化速度。攪拌器由減速機(jī)直接驅(qū)動。攪拌漿周圍安放多組蒸汽加熱盤管,以提供熔硫所需熱量,同時起導(dǎo)流筒和擋板的作用,以減少渦流,強(qiáng)化傳熱。在快速熔硫槽內(nèi),穩(wěn)定可靠的加熱系統(tǒng)和合適的攪拌器對硫磺的快速熔化起著非常重要的作用。2.3.4 轉(zhuǎn)化器的選擇【10】目前我國設(shè)計(jì)的轉(zhuǎn)化器流速普遍較低,不能保證爐氣在催化劑層內(nèi)均勻分布,應(yīng)適當(dāng)提高轉(zhuǎn)化器內(nèi)爐氣的流速。但應(yīng)注意兩點(diǎn):一是流速增加后,催化劑層的加高,阻力也按比例增加。二是要有足夠的高度,如果采用大環(huán)狀釩催化劑時,由于容積增加,也相當(dāng)于增加催化劑層的高度。 轉(zhuǎn)化器的內(nèi)部構(gòu)件有兩種:一種是以耐熱鑄鐵為主要材料的結(jié)構(gòu)；另一種是以普通鋼材和少量耐熱不銹鋼為主要材料的結(jié)構(gòu)。 以鋼材和少量耐熱不銹鋼材為主要材料的無立柱的結(jié)構(gòu),較適用于小型的轉(zhuǎn)化器。應(yīng)特別注意第一段催化劑層的篦子板,因其操作溫度達(dá)600,普通鋼材在高溫下的強(qiáng)度顯著減弱,使用一段時間后,會引起中部下陷,嚴(yán)重時將產(chǎn)生篦子板塌陷。故應(yīng)采用第一種結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)化器。2.3.5 填料的選擇原則 硫酸工業(yè)用的填料,除了要考慮適用于在較高的