壓力容器制造焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求

1、壓力容器制造焊接相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及要求川化集團(tuán)有限責(zé)任公司化工設(shè)備廠鋼制化工容器制造技術(shù)要求摘錄5. 焊接和切割5. 1切割5. 1. 1采用火焰切割下料時，應(yīng)清除熔渣及有害雜質(zhì)，并采用砂輪或其它工具將坡口加工 平整。當(dāng)切割材料為標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度（Tb540MPa的高強(qiáng)度鋼或輅鉗合金鋼時，火焰切割表面應(yīng)采用打磨或機(jī)械加工的方 法清除熱影響區(qū)和淬硬區(qū)，并進(jìn)行磁粉或滲透探傷。不銹鋼的碳弧氣刨表面應(yīng)采用砂輪打 磨，清除滲碳層。5. 1. 2火焰切割時的預(yù)熱與否，一般應(yīng)符合鋼材焊接時的預(yù)熱要求。受壓元件氣割的開孔邊緣或剪切下料的端部如未經(jīng)焊接者（如安放式接管的開孔邊緣或內(nèi)伸 式接管的端部），應(yīng)采用打磨等

2、方法去除3mm以上。5. 2焊縫位置5. 2. 1殼體上的開孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域開孔：1. 符合GB150開孔補(bǔ)強(qiáng)要求的開孔可在焊縫區(qū)域開孔。2. 符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，可在環(huán)焊縫區(qū)域開孔。但此時應(yīng)以開孔中 心為圓心，對直徑為3倍開孔直徑長度的圓所包括的焊縫進(jìn)行100%射線或 超聲波探傷， 并符合要求。凡因開孔而可予去除的焊縫可不受探傷質(zhì)量的影響。3. 符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時，開孔邊緣 距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但若按5.2.1條第一款對主焊縫進(jìn)行射線或超聲波探 傷并符合

3、要求者，可不受此限。5. 2. 2外部附件與殼體的連接焊縫，如與殼體主焊縫交叉時，應(yīng)在附件上開一槽口，以使 連接焊縫跨越主焊縫。槽口的寬度應(yīng)足以使連接焊縫與主焊縫邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚 以上。5. 3焊接準(zhǔn)備5. 3. 1焊接坡口及其兩側(cè)至少15mm內(nèi)的母材表面應(yīng)消除鐵銹、油污、氧化皮及其它雜 質(zhì)。鑄鋼件應(yīng)去除鑄態(tài)表面以顯露金屬光澤。5. 3. 2氣割坡口的表面質(zhì)量至少應(yīng)符合下表的要求。氣割坡口的表面質(zhì)量類別定義質(zhì)量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(a m)凹坑局部的粗糙速增大凹坑寬度小于等于50mm且每米長度內(nèi)不 大于1個5. 3. 3坡口上的分

4、層缺陷應(yīng)予以清除，清除深度為分層深度或10mm （取小者），并予 以補(bǔ)焊。5.4焊接的一般要求5. 4. 1焊接一般采用電弧焊。除設(shè)計文件另有規(guī)定外，焊接材料應(yīng)按HG20581的規(guī)定選用，但允許制造廠在滿足HG20581中7.5和7.6各項要求以及設(shè)計文件規(guī)定技 術(shù)要求的前提下，改變焊接方法和所采用的焊接材料。5. 4. 2焊縫的結(jié)構(gòu)型式和尺寸應(yīng)按HG20583鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定和圖樣要 求，但允許制造廠在保證焊接質(zhì)量和不改變接頭型式基本型式的前提下，對焊接坡口尺寸進(jìn) 行適當(dāng)?shù)男拚?。如需對圖樣規(guī)定的接頭基本型式進(jìn)行修改，應(yīng)事先取得設(shè)計單位的同意。5. 4. 3碳素鋼低合金鋼的焊前預(yù)熱溫度

5、可參考HG20581表7-2、表7-5.表7-6相應(yīng) 規(guī)定，表列預(yù)熱溫度一般適用于手工電弧焊。對于埋弧焊和氮弧焊，允許采用較低的預(yù)熱溫 度。拘束度較高的部位以及冬季(5C以下)施工時，應(yīng)采用更高的預(yù)熱溫度，適當(dāng)擴(kuò)大預(yù) 熱區(qū)域和延長預(yù)熱時間。5. 4. 4預(yù)熱的范圍應(yīng)包括接頭中心兩側(cè)各3倍板厚(最小100mm)，溫度測量點應(yīng)選擇 位于焊縫兩側(cè)50mm處，施焊過程中要始終保持對預(yù)熱溫度的監(jiān)控。5. 4. 5受壓元件的定位焊以及永久性或臨時性的附件焊接均應(yīng)采用與本體焊接 相同的，經(jīng) 評定合格的焊接工藝和焊工進(jìn)行焊接。5. 4. 6如奧氏體母材規(guī)定進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗時，其焊接工藝評定和產(chǎn)品焊接試板也

6、應(yīng) 進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗的考核。5. 4. 7抗拉強(qiáng)度(Tb540MPa的高強(qiáng)度鋼或銘鋁合金鋼容器表面的工夾具焊痕、弧 坑、飛濺等均應(yīng)用砂輪打磨光滑，并作磁粉探傷。5. 5耐蝕層堆焊5. 5. 1堆焊前，應(yīng)按JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定進(jìn)行耐蝕層堆焊的焊接工藝 評定。5. 5. 2耐蝕層堆焊一般應(yīng)至少由兩層組成，底層堆焊時應(yīng)考慮基層金屬對堆焊層的稀釋作 用，經(jīng)加工后的面層厚度至少應(yīng)有2mmo5. 5. 3選用的焊接工藝和焊接材料應(yīng)符合下列各款對堆焊工藝評定的要求。1試板長度不小于300mm寬度不小于200mm、基層厚度大于等于25mm時， 試板厚度不小于25mm；基層厚度小于25mm時

7、，試板厚度等于焊 件的基層厚 度。2工藝評定的檢查項目至少應(yīng)包括：表層化學(xué)分析、滲透探傷、側(cè)彎試驗，必 要時可將堆焊層、熔合線和基層熱影響區(qū)的維氏硬度測定作為附加參 考項目。3表層化學(xué)分析要求：從圖樣規(guī)定的堆焊厚度起至向下2mm內(nèi)取樣進(jìn)行化學(xué)分 析，應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定的要求。4滲透探傷要求應(yīng)按JB4730第12章的規(guī)定進(jìn)行堆焊表面滲透探傷，并符合下 列要求：(1 )不允許存在裂紋、針孔和線性缺陷；(2) 圓形顯示應(yīng)不大于4mm；(3) 不允許在同一直線上存在四個以上，間距在1.5mm以下的圓形缺陷；(4) 在3750mm2 (短邊長度在25mm以上)面積內(nèi)不允許存在10個以上缺陷顯示；（5）尺

8、寸小于1.5mm的摧殘顯示不計入。5側(cè)彎試驗要求：（1）取平行于面層堆焊方向的側(cè)彎試樣兩個、垂直方向2個或4個均 垂 直于堆焊方向；（2）側(cè)彎試樣寬度為基層加堆焊層厚度，最寬40mm,應(yīng)盡量多保留堆焊層 厚度，試樣厚度10mm；（3）以d=4a作180。彎曲試驗,彎曲后不得存在超過1.5mm的開裂，熔 合線處也不得存在大于3mm的開裂缺陷。6必要時，可將堆焊熱影響區(qū)HV 350作為附加檢查要求。5. 5.4如在基層焊縫上進(jìn)行堆焊，則應(yīng)在堆焊后進(jìn)行射線檢查,但符合下列情 況時,可僅在堆焊前對基層焊縫進(jìn)行射線檢查：1. 堆焊層未計入強(qiáng)度計算的厚度之中；2. 堆焊材料為奧氏體不銹鋼或鎳基合金；3.

9、堆焊后，堆焊層采用滲透探傷進(jìn)行檢查。5. 5. 5具有耐蝕層堆焊的容器，決定焊后熱處理的厚度應(yīng)為基層厚度。5. 5. 6堆焊表面 應(yīng)平整，不進(jìn)行加工的堆焊表面應(yīng)平滑。兩相鄰焊道之間的凹陷不得大于2mm,焊道接頭的 不平度不大于1.5mmo堆焊層最小厚度應(yīng)不小于圖樣規(guī)定的厚度。5. 5. 7堆焊層的休學(xué)成分分析應(yīng)從圖樣規(guī)定的堆焊厚度起至向下2.0mm內(nèi)取樣進(jìn)行分析，并符合設(shè)計文件規(guī)定的要求。5. 5. 8堆焊層如需進(jìn)行晶間腐蝕傾向試驗，應(yīng)符合HG20581的有關(guān)要求，試樣 狀態(tài)為使 用狀態(tài)（焊態(tài)或焊后熱處理狀態(tài)），與介質(zhì)接觸面為檢驗面。5. 5. 9過渡層堆焊后以及面層堆焊完成后應(yīng)分別進(jìn)行滲透探

10、傷，且應(yīng)符合5.5.3條4款要求。5. 5. 10必要時，可按ZBG93004進(jìn)行堆焊層及其結(jié)合面的無損（超聲波）檢查。5.6補(bǔ)焊5. 6. 1補(bǔ)焊的一般要求1. 補(bǔ)焊處的缺陷應(yīng)予以徹底消除，缺陷清除后的凹坑可用滲透或磁粉探傷方法進(jìn)行檢查。凹坑的形狀應(yīng)適宜于焊接。2. 補(bǔ)焊的時間宜選擇在容器的焊后消除應(yīng)力熱處理和液壓、氣密性試驗之前進(jìn)行。3. 補(bǔ)焊的工藝及焊工應(yīng)經(jīng)工藝評定及壓力容器焊工考試合格。4. 應(yīng)在包括修補(bǔ)部位外側(cè)5倍板厚（且不小于100mm）的范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱。5. 采用平焊、橫焊和立向下焊的焊接位置進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊層數(shù)不小于兩層。6. 補(bǔ)焊焊縫余高一般凸出鋼材表面1然后應(yīng)打磨平整或加工成

11、具有斜度不大于1: 3、高度在1.5mm以下的光滑凸面。5. 6. 2鍛件補(bǔ)焊1 .符合下列任一項者，補(bǔ)焊后應(yīng)作焊后熱處理。（1）鍛件材料任意厚度都需進(jìn)行焊后熱處理；（2）補(bǔ)焊深度大于6mm或單個補(bǔ)焊區(qū)面積大于3750mm2者（6.0.2條第6款 除 外）o2. 補(bǔ)焊后的表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷，符合下列任一項還應(yīng)作射線或超聲波探傷。（1 ）補(bǔ)焊深度大于10mm；（2）補(bǔ)焊面積大于3750mm2且補(bǔ)焊后需作熱處理者。5. 6. 3鑄件補(bǔ)焊1 .鑄件缺陷清除后的待補(bǔ)焊表面必須進(jìn)行磁粉或滲透探傷，以證實缺陷確已完全清除。2. 鑄件補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷，補(bǔ)焊深度超過25mm或橫截面厚度的20%

12、 （取 小者），應(yīng)進(jìn)行射線探傷。3. 當(dāng)鑄件是在熱處理后進(jìn)行補(bǔ)焊時，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理（56.0.2條第6款除 外）O5. 6. 4鋼板補(bǔ)焊1. 補(bǔ)焊深度大于4mm者，補(bǔ)焊后應(yīng)作射線探傷；抗拉強(qiáng)度（Tb540MPa的高強(qiáng)度鋼 和銘鉗合金鋼的補(bǔ)焊表面應(yīng)作磁粉探傷。2. 根據(jù)補(bǔ)焊深度決定是否需要作焊后熱處理（見6.0.2條第6款）。5. 6. 5焊縫修磨及補(bǔ)焊1. 焊縫及其毗鄰區(qū)域的表面缺陷，包括咬邊、裂紋等，應(yīng)采用砂輪打磨清除。清除后的剩余截面厚度（不計入焊縫凸起高度）如不小于計算厚度和包括腐蝕裕量在內(nèi)必要裕 量之和，允許不作補(bǔ)焊，但應(yīng)打磨平整，與周圍焊肉或母材光滑過渡。2. 清除缺陷后的凹

13、坑深度，自母材表面起測量，不應(yīng)超過2/3,如仍有缺陷未清除干凈，應(yīng)在此狀態(tài)補(bǔ)焊，然后從背后鏟根后再作補(bǔ)焊。3. 補(bǔ)焊后的無損檢查和焊后熱處理同5.6.4規(guī)定。壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程摘錄第5條本規(guī)程是壓力容器質(zhì)量監(jiān)督和安全技術(shù)監(jiān)察的基本要求，有關(guān)壓力容器的技術(shù)標(biāo) 準(zhǔn)、部門規(guī)章、企事業(yè)單位規(guī)定等，如果與本規(guī)程的規(guī)定相抵觸時，應(yīng)以本規(guī)程為準(zhǔn)。第6條本規(guī)程第2條適用范圍內(nèi)的壓力容器劃分為三類（壓力容器的壓力等級、品種、 介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分風(fēng)附件一）：1下列情況之一的，為第三類壓力容器：（1）高壓容器；（2）中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）；（3）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度

14、為中度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等于 10MPa?m3 ）；（注 2）（4）中壓反應(yīng)容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等 于 0.5 MPa?m3 ）；（5）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且pV乘積大于等于0.2MPa?m3 ）；（6）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；（注4）（7）中壓搪玻璃壓力容器；（8）使用強(qiáng)度級別較高（指相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)中抗拉經(jīng)度規(guī)定值下限大于等于540MPa）的 材料制造的壓力容器；（9） 移動式壓力容器，包括鐵路罐車（介質(zhì)為液化氣體、低溫液體）、罐式汽 車 液化氣體運(yùn)輸（半掛）車、低溫液體運(yùn)輸（半掛）車、永久氣體運(yùn) 輸（半掛）車）和罐式集裝箱（介質(zhì)為

15、液化氣體、低溫液體）等；（10）球形儲罐（容積大于等于50m3）；（11）低溫液體儲存容器（容積大于5m3）-2. 下列情況之一的，為第二類壓力容器（本條第1款規(guī)定的除外）：（1）中壓容器；（2）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）；（3）低壓反應(yīng)容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度然危害介 質(zhì)）；（4）低壓管殼式余熱鍋爐；（5）低壓搪玻璃壓力容器。3. 低壓容器為第一類壓力容器（本條第1款、第2款規(guī)定的除外）。第26條用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)制造、檢驗和選用。焊接 材料必須有質(zhì)量證明書和清晰、牢固的標(biāo)志。壓力容器制造單位應(yīng)建立并嚴(yán)格執(zhí)行焊接材料驗收

16、、復(fù)驗、保管、烘干、發(fā)放和回收 制度。第51條焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節(jié)和筒節(jié)（封頭）連接的環(huán)向接頭，以及封頭 的拼接接頭，必須采用全截面焊透的對接接頭型式。球形儲罐球殼板不得拼接。對接接頭的設(shè)計可參照GB150付錄J或JB4723附錄H進(jìn)行。第67條壓力容器焊接工藝評定的要求如下：1. 壓力空器產(chǎn)品施焊前，對受壓元件之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形和角接接頭，以及受壓元件的 耐腐蝕堆焊層都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定。2. 鋼制壓力容器的焊接工藝評定應(yīng)符合JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應(yīng)

17、符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。3. 焊接工藝評定所用焊接設(shè)備、儀表、儀器以及參數(shù)調(diào)節(jié)裝置，應(yīng)定期檢定和校驗。評定試件應(yīng)由壓力容器制造單位技術(shù)熟練的焊接人員（不允許聘用外單位焊工）焊接。4. 焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)經(jīng)制造（組焊）單位 焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并存入技術(shù)檔案。焊接工藝指導(dǎo)書或焊接 工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)的部門和焊工，焊接工藝評定技術(shù)檔案及焊接工藝評定試樣應(yīng)保 存至該工藝評定失效為止。第68條焊接壓力容器的焊工，必須按照鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進(jìn)行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期內(nèi)擔(dān)任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。焊工 應(yīng)按焊接工 藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡施

18、焊。制造單位應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案。制造單位檢查員應(yīng)對實際的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行檢查，并做好記錄。第69條壓力容器的組焊要求如下：1. 不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于筒體厚度的3倍，且不小于 100mm。2. 在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應(yīng)采用與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接。臨時吊 耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應(yīng)按圖樣規(guī)定進(jìn)行滲透檢測或磁 粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應(yīng)小于該部位的設(shè)計厚度。3. 不允許強(qiáng)力組裝。4

19、. 受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。第70條壓力容器主要受壓元件焊縫附近50rrm處的指定部位，應(yīng)打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應(yīng)用簡圖記錄焊工代號并將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提 供給用戶。 第71條焊接接頭返修的要求如下：1. 應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案；2. 返修應(yīng)編制詳細(xì)的返修工藝，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后才能實施。返修工藝至少應(yīng)包括缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術(shù)措施；焊接工藝參數(shù)的確定；返修焊工 的指定；焊材牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、批準(zhǔn)人的簽字。3. 同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的

20、部位）的返修次數(shù)不宜超過2次。超過2次以上的返修，應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并應(yīng)將返修的次數(shù)、部位、返修 后的無損檢測結(jié)果和技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)字樣記入壓力容器質(zhì)量證明書的產(chǎn)品制造變更 報告中。4. 返修的現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫 度和保溫時間、焊 材牌號慣用語規(guī)格、焊接位置等）和施焊者及其鋼印等。5. 要求焊后熱處理的壓力容器，應(yīng)在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)再做熱處理。6. 有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性 能。7. 耐壓試

21、驗后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)無損檢測合格。由于焊接接頭或接管 泄漏而進(jìn)行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應(yīng)重新進(jìn)行耐壓試 驗。第75條筒體（含球殼、多層壓力容器內(nèi)筒）和封頭制造的主要控制項目如下：1. 坡口幾何形狀和表面質(zhì)量。2. 筒體的直線度、棱角度，縱環(huán)焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。3. 多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙。4. 封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。5. 球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量。6. 不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。第76條壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下：1. 形狀、尺寸以及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的規(guī)定。2. 不得

22、有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。3. 焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。4. 焊縫的咬邊要求要求如下：（1）使用抗拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540MPa的鋼材及鎔堆目低合金鋼材制造的壓 力容器，奧氏體不銹鋼、鈦材和鐮材制造的壓力容器，低溫壓力 容器，球形壓力 容器以及焊縫系數(shù)取1.0的壓力容器，其表面不得有咬邊；（2）上述（1）款以外的壓力容器的焊縫表面咬邊深度不得大于0.5mn,咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm焊縫兩側(cè)的總長不得大于10%5. 角焊縫的焊腳高度，應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和圖樣要求，外形應(yīng)平緩過渡。附件一壓力容器的壓力等級、

23、品種、介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分一、按壓力容器的設(shè)計壓力（p）分為低壓、中壓、高壓、超高壓四個壓力等 級，具 體劃分如下：（一）低壓（代號 L） 0.1MPa p1.6MPa（二）中壓（代號 M 1.6MPa p10MPa（三）高壓（代號 H 10MPaC p 100MPa二、按壓力容器在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理，分為反應(yīng)壓力容器、換熱壓力容器、 分離壓力容器、儲存壓力容器。具體劃分如下：（一）反應(yīng)壓力容器（代號R）:主要是用于完成介質(zhì)的物理、化學(xué)反應(yīng)的壓力 容器，如反應(yīng)器、反應(yīng)釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣 發(fā)生爐等；（二）換熱壓力容器（代號L）:主要是用于完成介質(zhì)的熱量交

24、換的壓力容器，如 管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、加熱器、消 毒鍋、染色器、 烘缸、蒸炒鍋、預(yù)熱鍋、溶劑預(yù)熱器、蒸鍋、蒸脫機(jī)、電熱蒸汽發(fā)生器、煤 氣發(fā)生爐水夾套等；（三）分離壓力容器（代號S）：主要是用于完成介質(zhì)的流體壓力平衡緩沖和氣 體分離的壓力容器，如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、洗 滌器、吸收 塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等；（四）儲存壓力容器（代號C,其中球罐代號B）:主要是用于儲存、盛裝 氣體、 液體、液化氣體等介質(zhì)的壓力容器，如各種型式的儲罐。在一種壓力容器中，如同時具備兩個以上的工藝作用原理時，應(yīng)按工藝過程中 的主要作用來劃分品種。三、介質(zhì)毒性程度的分級

25、和易燃介質(zhì)的劃分如下：（一）壓力容器中化學(xué)介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)的劃分參照HG2066壓力容器中化學(xué)介質(zhì)毒性危害和爆炸危險程度分類的規(guī)定。無規(guī)定時，按下述 原則確定毒性程度：1. 極度危害（I級）最高容許濃度0.1mg/rpA；2. 高度危害（H級）最高容許濃度0.11.0mg/m3；3. 中度危害（皿級）最高容許濃度1.0540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼經(jīng)火焰切割的 坡口表面，應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測。當(dāng)無法進(jìn)行磁粉或滲透檢測時，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量c）施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面 20mm范圍內(nèi)（以離坡口的邊緣的 距離計）的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)。10.2.3封頭10

26、.2.3.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度S s的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許 是徑向的 和環(huán)向的。先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面， 在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。10.2.4圓筒與殼體10.2.4.1 A、B類焊接接頭對口錯邊量b應(yīng)符合表10-1的規(guī)定。鍛焊容器A、B類 焊接接 頭對口錯邊量b應(yīng)不大于對口處鋼材厚度S s的1/8,且不大于5mmo復(fù)合鋼板的對口錯邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的5%,且不大于2mmo表 10-1mm對口處鋼材厚度S S按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bABw

27、12w 1/4 S sw 1/4 S s12-20w 3w 1/4 S s20-40w 3w 54050w 3w 1 /8 S s 50w 16/1 S s,且 w 10w 1/8 S s,且 w 20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。10.2.4.2棱角度焊接接頭環(huán)向形成的棱角度E,用弦長等于1 /6Di,且不小于300mm的內(nèi)樣 板或外 樣板檢查，其E值不得大于(S s/10+2) mm,且不大于5mm。焊接接頭軸向形成的棱角度E,用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不 得大于 (S s/10+2) mm,且不

28、大于 5mm。1024.3 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼板厚度不等時，若薄板厚度w 10mm,兩板厚度差超過3mm；或薄板厚度10mm,兩 板厚度差 大于薄板厚度的30%,或超過5mm時，均應(yīng)按大于1: 3的斜度單面或 雙面削薄厚板邊 緣，或按同樣要求采用堆焊的方法將薄板邊緣焊成斜面。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按10.2.4.1的要求，且對口錯邊量 b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。 10.2.4.4除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的1%o o當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線度允差應(yīng)

29、符合JB4710-92鋼制塔式容器的規(guī) 定。注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0、90、180。、270四個部位拉 0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線(不含 球形封 頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭)的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度 不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。10-2-4 5筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外 圓 弧長，以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧 長應(yīng)大于鋼 材厚度的3倍，且不小于lOOmrrio1024.8容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相

30、焊的焊縫。 10 2 4 - 9容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。10. 3焊接10. 3. 1焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境。10. 3. 1. 1焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%o 10. 3. 1. 2當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時，禁止施焊：a) 手工焊時風(fēng)速大于10m/s;b) 氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s；c) 相對濕度大于90%；d) 雨、雪環(huán)境。10. 3.1.3當(dāng)焊件溫度低于0C時，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15C左右。10. 3. 2焊接工藝10. 3. 2. 1容器施焊前的焊接工藝評定，應(yīng)按JB47

31、08進(jìn)行。10. 3. 2. 2焊接工藝評定報告、焊接工藝規(guī)程、施焊記錄及焊工的識別標(biāo)記，其保存期 不少于7年。10. 3. 3焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求。10. 3. 3. 1 A、B類接頭焊縫的余高e、e按下表和下圖的規(guī)定。標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值（Tb540MPa勺鋼 材及Cr-Mo低合金鋼鋼材其它鋼材單面坡口雙面坡口單面坡口雙面坡口eie?eie?eie2ee20-10%s且W3且 V1.50-10%1且V3010%2K30-15%sJl41.50-15%1且V4015%2L540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼鋼材和 不銹 鋼材制造的容器以及焊接接頭系數(shù)取為1的容器，其焊縫表面不得有咬邊

32、。其他容器焊 縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm咬邊連續(xù)長度不得大于100mm焊 縫兩側(cè)咬邊的總長度 不得超過該焊縫總長度的10%10. 3. 3. 5C、D類接頭焊縫與母材呈圓滑過渡。10. 3. 4焊接返修10. 3. 4. 1當(dāng)焊縫需要返修時，其返修工藝應(yīng)符合10.3.2的有關(guān)規(guī)定。10. 3. 4. 2焊縫同一個部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。如超過兩次，返修前均應(yīng)經(jīng)制造 單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明書。10. 3. 4. 3要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后返修時，補(bǔ)焊后應(yīng)作必要的熱處理。10. 3. 4. 4有抗晶間腐蝕要求的不

33、銹鋼容器，返修部位仍需保證原有要求。10. 3. 5應(yīng)在規(guī)定的部位上打上焊工鋼印。對于有防腐要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制壓力 容器不得在防腐面采用硬印作為焊工的識別標(biāo)記。10.5. 6制備產(chǎn)品焊接試板和焊接接頭試樣的要求。10. 5. 6. 1試板的材料必須是合格的，且與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格和相同熱 處理狀態(tài)。10. 5. 6. 2試板應(yīng)由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同的條件和相同的焊 接工藝焊 接。多焊工焊接的容器，做焊接試板的焊工由制造單位的檢驗部門指定。10. 5. 6. 3試板必須在筒節(jié)的A類縱向接頭焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊。管殼式換熱器（GB151-1999）摘錄6制

34、造、檢驗與驗收6.3換熱管6.3.1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除 表面附著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于 脹接時，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。6.3.3換熱管拼接時，應(yīng)符合以下要求：a）對接接頭應(yīng)作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行；b）同一根換熱管的對接焊縫。直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管 長不應(yīng)小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接 焊縫；c）管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干

35、凈；d）對口錯邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的15%,且不大于0.5mm；直線度偏差以不影響 順利穿管為限；e）對接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格:換熱管外徑dd 2525v d 40鋼球直徑0.75di0.8di0.85di注：di換熱管內(nèi)徑。f）對接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%,且不少于條，以 JB4730-94的III級為合格；如有一條不合格時，應(yīng)加倍抽查；再岀現(xiàn)不合格時，應(yīng)100% 檢測；g）對接后的換熱管，應(yīng)逐根進(jìn)行液壓實驗，試驗壓力為設(shè)計壓力的2倍。6.4管板6.4.1拼接管板的對接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測，按JB4730-

36、94射線檢測 不低于 II級，或超聲檢測中的I級為合格。6.4.2除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。6. 4. 3堆焊復(fù)合管板a）堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評定；b）基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆 孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測，檢測結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合H級缺陷顯示；c）不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。6.5換熱管與管板的連接6. 5. 1連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的 毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。6. 5. 3焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。焊縫缺陷的返 修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)

37、。6. 5. 4換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按附錄B （標(biāo)準(zhǔn)的附錄）作焊接工藝評定。6.7管束的組裝a）拉桿上的螺母應(yīng)擰緊，以免在裝入或抽出管束時，因折流板竄動而損傷換熱管； 八、i=rb）穿管時不應(yīng)強(qiáng)行敲打，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷；c）除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。6.11換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封 面6.13補(bǔ)強(qiáng)圈的信號孔，應(yīng)在壓力試驗前通入0.40.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。6.14重疊換熱器須在制造單位進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊支座間的調(diào)整板應(yīng)在壓力試驗合格后 點焊于下臺換熱器的重疊支座

38、上，并在重疊支座和調(diào)整板的外側(cè)標(biāo)有永久性標(biāo)記，以備現(xiàn)場 組裝對中。6.15換熱器的組裝6.15.1換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及 其他雜物等。6.15.2吊裝管束時，應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。鋼制壓力容器焊接規(guī)程（JB4709/T-2000）摘錄3焊接材料 3.1焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。3.2焊接材料選用原則應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu) 特點、使用條件及接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時通過試驗確定。焊縫金屬的性能應(yīng)高于或等 于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限或滿足圖樣規(guī)定的技術(shù)條件要求。對各類

39、鋼的焊縫金屬要求如下：3.2.1相同鋼號相焊的焊縫金屬3.2.1.1碳素鋼、低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī) 定的上限值加30Mpa。耐熱型低合金鋼的焊縫金屬還應(yīng)保證化學(xué)成分。注：本標(biāo)準(zhǔn)將 GB150中的低合金鋼按使用性能分為強(qiáng)度型低合金鋼、耐熱型低合金鋼和低溫型低合金 鋼。3.2.1.2高合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能和耐腐蝕性能。3.2.1.3不銹鋼復(fù)合鋼基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī) 定的上限值加30Mpa；復(fù)層的焊縫金屬應(yīng)保證耐腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時還應(yīng)保證 力學(xué)性能。復(fù)層焊縫與基層焊縫以及復(fù)層焊縫與基層鋼板的交界處宜

40、采用過渡焊縫。3.2.2不同鋼號相焊的焊縫金屬3.2.2.1不同強(qiáng)度鋼號的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度 不應(yīng)超過強(qiáng)度較高母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值。3.2.2.2奧氏體高合金鋼與碳素鋼或低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證抗裂性能和力學(xué)性能。 宜采用銘鐮含量較奧氏體高合金鋼母材高的焊接材料。3.3焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。施焊單位按質(zhì)量保證體系規(guī) 定驗收與復(fù)驗，合格后方準(zhǔn)使用。3.4焊接材料應(yīng)滿足圖樣的技術(shù)要求，并按JB4708規(guī)定通過接工藝評定。3.5焊接材料熔敷金屬硫、磷含量規(guī)定應(yīng)與母材一致，選用 GB/T5118標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的 焊條，還應(yīng)符合不列要求：

41、3.5.1型號為EXXXXG的焊條應(yīng)規(guī)定出焊縫金屬夏比V型缺口沖擊吸收力。3.5.2銘鈕鋼焊條的焊縫金屬夏比V型缺口沖擊吸收功常溫時應(yīng)不小于31JO3.5.3用于焊接低溫鋼的鐮鋼焊條的焊縫金屬夏比V型缺口沖擊吸收功的相應(yīng)低 溫時應(yīng)不 小于34Jo4焊接工藝評定和焊工 4.1施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按JB4708標(biāo)準(zhǔn)評定合格。a）受壓元件焊縫；b）與受壓元件相焊的焊縫；C）熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；d）受壓元件母材表面堆焊、補(bǔ)焊；e）上述焊縫的返修焊縫。4.2施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考試合格。a）受壓元件焊縫；b）與受壓元件相焊的焊縫；c）熔入永久焊縫內(nèi)的定

42、位焊縫；d）受壓元件母材表面耐蝕堆焊。5焊前準(zhǔn)備 5.1焊接坡口焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要赤誠或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計。選擇坡口形 式和尺寸應(yīng)考慮下列因素：a）焊接方法；b）焊縫填充金屬盡量少；c）避免產(chǎn)生缺陷；d）減少殘余焊接變形與應(yīng)力；e）有利于焊接防護(hù)；f）焊工操作方便；g）復(fù)合鋼板的坡口應(yīng)有利于減少過渡焊縫金屬的稀釋率。5.2坡口制備 5.2.1碳素鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值不大于540Mpa的強(qiáng)度型低合金鋼可采用冷加工方 法，也可采用熱加工方法制備坡口。5.2.2耐熱型低合金鋼和高合金鋼、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限大于540Mpa的強(qiáng)度型低合金鋼， 宜采用冷加工方法。若采用熱加工方法，對影響焊接

43、質(zhì)量的表面層，應(yīng)用冷加工方法去除。 5.3焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)規(guī) 定。5.4坡口表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離計焊條電狐焊各10mm,埋狐焊、氣體保護(hù)焊各20mm,電渣焊各40mm）應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質(zhì)清理干凈。5.5為防止沾附灶接飛濺，奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷涂料。5.6焊條、焊劑按規(guī)定烘干、保溫，常用焊材烘干溫度及保持時間見表4；焊絲需去除油、銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。5.7預(yù)熱5.7.1根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境 等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時通過試驗確定。常

44、用鋼號推薦的預(yù)熱溫度見表5O5.7.2不同鋼號相焊時，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號選取。5.7.3采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的 3倍，且不小于100mm。5.7.4需要預(yù)熱的焊件的整個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。5.7.5當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預(yù)熱要求。5.8焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗。5.9組對定位5.9.1組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角等應(yīng)符合規(guī)定。5.9.2盡量避免強(qiáng)力組裝，定位焊縫間距要符合規(guī)定。5.9.3焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。5

45、.9.4定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存的氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。5.9.5熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接狐，否則應(yīng)予修整。6焊接6.1焊前應(yīng)按接頭編制工藝規(guī)程，焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。6.2焊接環(huán)境6.2.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。a）風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s；b）相對濕度大于90%；c）雨雪環(huán)境；d）焊件溫度低于-20 Co6.2.2當(dāng)焊件溫度為0-20C時，應(yīng)的始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15C以上。6.3應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑 應(yīng)填滿。

46、6.4防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。6.5電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位 鋼材厚度S s的5%且不大于2mm,否則應(yīng)予以補(bǔ)焊。6.6對有沖擊的試驗要求的焊件應(yīng)當(dāng)認(rèn)真控制線側(cè)量，每條焊道的線能量都不高于評定合 格數(shù)值。6.7用焊條電弧焊或氣焊焊接管了時，一般應(yīng)采用多層焊，各焊層焊道的接頭應(yīng)盡量錯 開。6.8受壓元件角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。6.9雙面焊須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。對于自動焊，若經(jīng)試驗確認(rèn)側(cè)保證焊 透，亦可不作清根處理。6.10接弧處應(yīng)保證焊透與熔合。6.11施焊過程中應(yīng)控制層間溫度不超過規(guī)定皂手工藝范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時，應(yīng)控制

47、層間溫 度不得低于預(yù)熱溫度。6.12每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完當(dāng)中斷焊接時，對冷裂讎敏感的焊件應(yīng)及時采取后熱、緩 冷等措施。重新施焊時，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。6.13采用錘擊消除應(yīng)力時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。6.14引狐板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。7后熱7.1對冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和拘束度較大的灶件應(yīng)采取后熱措施。7.2后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。7.3后熱溫度一般為200-300C,保溫時間與焊縫厚度有關(guān)，一般不低于0.5h。7.4若焊后立即進(jìn)行熱處理則可不做后熱。8焊后熱處理8.1根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、容器使用條件 和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)合確定是否需要

48、進(jìn)行焊后熱處理。8.2壓力容器或受壓元件沓后熱處理厚度S PWHT按如下規(guī)定選取。8.2.1等厚度全焊透對接接頭的焊后熱處理厚度S PWHT焊縫厚度，也即容器或其受壓元件鋼材厚度Ss。焊縫厚度是指焊縫橫截面中，從焊縫正面到焊縫背面的距離（余高不 計）O組合焊縫的焊后熱處理厚度S PWHT為對接焊縫厚度與角焊縫厚度中的較大者。8.2.2不等厚焊接接頭的焊后熱處理厚度S pWHT:8.2.2.1對接接頭取其較薄一側(cè)母材厚度。&2.2.2在殼體上焊接管板、平封頭、蓋板、凸緣或法蘭時，取殼體厚度。8.2.2.3接管、人孔與殼體組焊時，在接管頸部厚度、殼體厚度、封頭厚度、補(bǔ)強(qiáng)板厚度和 邊接角焊縫厚度中取

49、其較大者。8.2.2.4接管與高頸法蘭相焊時取管頸厚度。8.2.2.5管子與管板相焊時取其焊縫厚度。8.2.3非受壓元件與受壓元件相焊取焊接處的焊穎厚度。8.2.4焊接反修時，取其所填充的焊縫金屬厚度。9焊縫返修9.1對需要焊接返修的缺陷應(yīng)當(dāng)分析產(chǎn)生原因，提岀改進(jìn)措施，按評定合格的焊接工藝， 編制焊接返修工藝。9.2焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過二次。9.3返修前需將缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷檢驗確認(rèn)。9.4待補(bǔ)焊部位應(yīng)開寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。9.5如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。9.6返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。10焊接檢驗10.1焊接檢

50、驗主要方面10.1.1 焊前：a）母材、焊接材料；b）焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；c）焊接坡口、接頭裝配及清理；d）焊工資格；e）焊接工藝文件。10.1.2施焊過程中：a）焊接規(guī)范參數(shù)；b）執(zhí)行焊接工藝情況;c）執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況;d）執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。10.1.3 焊后：a)實際施焊記錄；b)焊縫外觀及尺寸；c)后熱、焊后熱處理；d)產(chǎn)品焊接試板、鑒證環(huán);e)金相檢驗和斷口檢驗；f)無損檢測；g)壓力試驗；h)致密性實驗。川化集團(tuán)有限責(zé)任公司化工設(shè)備廠壓力容器質(zhì)量手冊摘錄第一篇質(zhì)量手冊第十一章 焊接控制11. 4焊接質(zhì)量控制質(zhì)量活動11. 4. 1焊工（1）壓力容器焊工必須按鍋爐壓力容器壓力管道

51、焊工考試與管理規(guī)則（以下簡稱考規(guī)）考試合格并取得相應(yīng)資格。（2）公司焊工考試委員會負(fù)責(zé)鍋爐壓力容器焊工的教育、培訓(xùn)、考試，評定，具體工作由焊培中心實施。（3）經(jīng)考試合格的焊工及項目，上報地（市）級安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)復(fù)審后，辦理焊工 合格證。合格證由考委會指定專人集中管理。焊工考試成績應(yīng)記入焊工業(yè)績檔案并填寫持證焊 工及合格項目一覽表，發(fā)送有關(guān)部門，作為指派焊工和檢驗核對上崗焊工資格的依 據(jù)。（4）焊工考試合格后，由焊培中心為其編定一個鋼印號。（5）持 證焊工必須嚴(yán)格遵守工藝紀(jì)律，按焊接工藝卡要求進(jìn)行施焊，自檢合格后，按規(guī)定在產(chǎn)品上正確使用自己的鋼印標(biāo)記。（6）合格焊工在第一次有效期滿后，應(yīng)全部重新考

52、試；第二次及以后的有效期滿后，可按考規(guī)第四十條提出免考申請。（7）持證焊工中斷受安全監(jiān)察設(shè)備的焊接工作六個月以上，重新?lián)问馨踩O(jiān)察設(shè)備的 焊接工作時，必須重新考試。對實際操作技能不能滿足產(chǎn)品焊接要求或者違反工藝紀(jì) 律，以致經(jīng)常地或連續(xù)地出現(xiàn)焊接質(zhì)量問題的持證焊工，應(yīng) 暫扣或吊銷其合格證， 被吊銷焊工合格證者，一年后方可提出焊工考試申請。11. 4. 4焊接材料（1）焊接材料應(yīng)符合國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，有質(zhì)證書和清晰牢固的標(biāo)記，并按第8章及焊接材料管理制度規(guī)定驗收、入庫、編號、保管。（2）壓力容器焊接材料必須具備產(chǎn)品合格證，二級庫從一級庫領(lǐng)岀時附帶有本廠材料庫轉(zhuǎn)發(fā)的焊材材質(zhì)證明書（抄件），且必須齊全，并有材料質(zhì)量工程師認(rèn)可證明。（3）沒有材質(zhì)證明，或材質(zhì)證明不全，必須有復(fù)驗合格證明，否則不得領(lǐng)用和發(fā) 放。（4）焊工憑“焊接工藝卡”領(lǐng)用焊條，無工藝卡者，保管員有權(quán)拒絕發(fā)放。（5）焊工領(lǐng)取焊條除憑工藝卡外，且還必須配有保溫筒，每次取焊條不得超過保溫筒容量。（6）下班時，將保溫筒和未用完的焊條交回二級庫，保管員