小型盒子課程設(shè)計說明書

1、課 程 設(shè) 計 課程名稱 塑料成型模具課程設(shè)計 題目名稱 小型盒子注塑模具設(shè)計 學(xué)生學(xué)院 材 料 與 能 源 專業(yè)班級 材加（2）班 學(xué) 號 3111006745 學(xué)生姓名 朱林鋒 指導(dǎo)教師 黃詩軍 2013 年 01 月 04 日目錄設(shè)計任務(wù)書 3摘要 5一、塑件的工藝分析 61、塑料零件圖及說明、要求 62、塑件的體積計算 63、材料性能 74、成型特性及條件 75、PP 的注塑工藝條件 76、工藝參數(shù) 87、塑件的表面質(zhì)量分析 8二、注塑機的選擇 8三、確定模具基本結(jié)構(gòu)和模具結(jié)構(gòu) 101、分型面的選擇 102、型腔數(shù)目的確定及型腔的排列 113、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 114、推出機構(gòu)的選擇 1

2、25、頂出機構(gòu)的選擇 126、合模導(dǎo)向機構(gòu) 127、有關(guān)模具工作部分的設(shè)計及計算128、排氣結(jié)構(gòu) 149、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 1410、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇 14四、塑料模具制造技術(shù)要求 15五、設(shè)計小結(jié) 17六、參考資料 18廣東工業(yè)大學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書題目名稱小型盒子注射模設(shè)計學(xué)生學(xué)院材料與能源學(xué)院專業(yè)班級材料加工1101班姓 名朱林鋒學(xué) 號3111006745一、課程設(shè)計的內(nèi)容本次模具設(shè)計課程設(shè)計（1.5周）是進行塑料模具設(shè)計。課程設(shè)計內(nèi)容是塑料模具部分，根據(jù)任務(wù)書指定的塑料制品，畫出其塑件零件圖，分析該制品成型工藝性，根據(jù)制品的要求及所設(shè)計的模具尺寸等選擇成型注射機，設(shè)計注射成型該產(chǎn)品的模具，撰寫

3、設(shè)計說明書。具體工作量按第三點執(zhí)行。二、課程設(shè)計的要求與數(shù)據(jù) 在規(guī)定時間內(nèi)獨立完成自己的設(shè)計任務(wù)； 及時了解有關(guān)資料，作好準(zhǔn)備工作，充分發(fā)揮自己的創(chuàng)造性； 要求計算準(zhǔn)確，結(jié)構(gòu)合理，圖面整潔，圖樣和標(biāo)注符合國家標(biāo)準(zhǔn)； 設(shè)計說明書要求表達清楚，句子流暢，書寫工整，插圖清晰整齊。三、課程設(shè)計應(yīng)完成的工作1對任務(wù)書指定的塑料零件進行工藝分析及工藝計算。并確定模具結(jié)構(gòu)。2根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和尺寸選擇使用的注射機型號；3設(shè)計注射成型塑件的模具，計算各成型零件尺寸，校核主要零件的強度硬度；4繪制所設(shè)計模具的裝配圖和主要零件圖，零件圖由指導(dǎo)老師指定；5編寫設(shè)計計算說明書，用本校設(shè)計說明書專用紙書寫(約20頁)并裝

4、訂成冊。 四、課程設(shè)計進程安排序號設(shè)計各階段內(nèi)容地點起止日期1布置塑料模具課程設(shè)計任務(wù)；了解設(shè)計目的，任務(wù)要求，進度安排；準(zhǔn)備設(shè)計資料，工具；分析成型制品工藝性；工藝計算，選擇成型設(shè)備, 擬定設(shè)計方案。6月30日2設(shè)計塑料模具結(jié)構(gòu)。包括澆注系統(tǒng)設(shè)計、分型面選擇、頂出結(jié)構(gòu)設(shè)計、冷卻系統(tǒng)設(shè)計，繪制模具裝配草圖7月1日3繪制模具裝配圖正式圖（手工繪圖）7月2-4日4繪制模具零件圖，包括模具型腔等成型零件（由指導(dǎo)老師指定）和模具其他零件圖。7月7日5繪制模具其他零件圖，撰寫模具課程設(shè)計說明書。 7月8日6課程設(shè)計答辯，答辯后修改。7月9日五、應(yīng)收集的資料及主要參考文獻1黃銳塑料成型工藝學(xué)北京：輕工業(yè)出

5、版社2齊曉杰塑料成型工藝及模具設(shè)計北京：機械工業(yè)出版社3塑料模設(shè)計手冊編寫組塑料模設(shè)計手冊北京：機械工業(yè)出版社4馮炳堯等模具設(shè)計與制造簡明手冊上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社5羅河勝塑料材料手冊廣東：廣東科技出版社6劉志虹等AutoCADR14中文版教程北京：電子工業(yè)出版社發(fā)出任務(wù)書日期： 2014年 6 月 30日 指導(dǎo)教師簽名：黃詩君計劃完成日期： 2014年 7月 9日 基層教學(xué)單位責(zé)任人簽章：主管院長簽章：小型盒子注塑模具設(shè)計任務(wù)指導(dǎo)書 摘要：這次的課程設(shè)計主要是關(guān)于小型盒子的模具設(shè)計。整個過程包括塑件的原料選擇、外形分析、工藝分析及其主要的成型尺寸的計算；注射機的選擇及校核、分型面的選擇、模

6、架的選擇、模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)的選擇（澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等的選擇）。通過這次課程設(shè)計，讓我更加深刻的認(rèn)識和了解模具設(shè)計這門課程，獲得了很大的提高。一、注塑制品的注塑工藝分析二、注射機的選擇三、確定模具基本結(jié)構(gòu)和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計四、塑料模具制造技術(shù)要求五、設(shè)計小結(jié)六、參考資料1、 塑料零件圖及說明、要求：該塑料產(chǎn)品為結(jié)構(gòu)件材料為PP，制品要求外觀表面光澤、無雜色，生產(chǎn)批量中等。零件圖如下：圖1 塑料零件技術(shù)要求：1.未注圓角R=22.未注外表面粗糙度：3.未注尺寸公差按SJ/T10628-1995、7級2、 塑件的體積計算計算塑件的體積是為了選用注射機及確定型腔數(shù)。單個塑件的體積進行體積估算，估算所得的體積

7、為：V件=243、材料性能PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入14%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的嵌段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是具有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較

8、低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.82.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。聚丙烯（PP）是常見塑料中較輕的一種，其電性能優(yōu)異，可作為耐濕熱高頻絕緣材料應(yīng)用。PP屬結(jié)晶性聚合物，熔體冷凝時因比容積變化大、分子取向程度高而呈現(xiàn)較大收縮率(1.0%-1.5%)。PP在熔融狀態(tài)下，用升溫來降

9、低其粘度的作用不大。因此在成型加工過程中，應(yīng)以提高注塑壓力和剪切速率為主，以提高制品的成型質(zhì)量。4、成型特性及條件 1.結(jié)晶料，吸濕性小，易發(fā)生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。2.流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形。3.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱，并注意控制成型溫度.料溫低溫高壓時容易取向，模具溫度低于50度時，塑件不光滑，易產(chǎn)生熔接不良，流痕，90度以上易發(fā)生翹曲變形。4.塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應(yīng)力集中。5、工藝條件干燥處理：如果儲存適當(dāng)則不需要干燥處理。熔化溫度：220275，注意不要超過275。模具溫度：4080，建議使用50。結(jié)晶程度主

10、要由模具溫度決定。注射壓力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是47mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。6、工藝參數(shù)（見236見塑料模具設(shè)計資料P33）工藝參數(shù)取值范圍預(yù)熱和干燥溫度/70-80時間/h3-4料筒溫度/后部160-170中部165-18

11、0前部170-190成型時間/S高壓時間0-5保壓時間15-60冷卻時間15-60成型周期40-140噴嘴溫度/150-170注射壓力/MPa80-130螺桿轉(zhuǎn)速/(rmin-1)28模具溫度/30-607、塑件的表面質(zhì)量分析：塑件為結(jié)構(gòu)件，在使用上只要求一般的配合精度，但是表面精度要求高，外表面粗糙度等級1.6級，故比較難實現(xiàn)。由以上分析可見，該零件結(jié)構(gòu)屬于簡單構(gòu)件,結(jié)構(gòu)工藝性合理,不需要對制件的結(jié)構(gòu)進行修改。塑件的尺寸精度要求不高,對應(yīng)的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時,在工藝參數(shù)控制得較好的情況下,制件的成型要求可以得到保證。1、 注射機的初選額定PVC注射用量:模腔數(shù)制品體積1.25

12、/0.85=4V件1.3/0.85=147cm3根據(jù)一次所需要的注射量，根據(jù)塑料模具設(shè)計資料P48 表2-40初步選擇桿式注塑成型機:SZ-160/100。 SZ-160/100型注射機的主要參數(shù)螺桿直徑/mm40注射容量/cm3160模具厚度/mm最大400鎖模力/KN10000最小230最大注射面積/cm390噴嘴球半徑/mm15模板行程/mm325孔直徑/mm6定位孔直徑/mm100頂出中心孔徑/mm注射壓力/MPa1502、 注射機有關(guān)參數(shù)的校核和最終選擇1）注塑量的校核根據(jù)：V注V件/0.8V注：標(biāo)稱注射量；V件：注塑件和澆注系統(tǒng)的體積；0.8：最大注射容量利用系數(shù)；而V注=160，

13、V件/0.8 =96/0.8=120cm3所以V注V件/0.8成立，注塑量校核合格。2）鎖模力的校核單個塑件在分型面上的投影面積A1=2400mm2 （見分型面圖）取型腔壓力P腔=50Mpa(根據(jù)塑料模具設(shè)計資料P58查得型腔壓力一般取40-50M Pa)。 鎖模力計算F=P腔A =5024004=480000N雖然計算鎖模力時沒有把澆注系統(tǒng)包括在內(nèi)，但注塑機的額定鎖模力10000KN遠大于計算的鎖模力480KN，所以所選注塑機的鎖模力滿足要求3）注射機壓力校核必須滿足：P成P注式中 P成塑件成型塑件所需的注射壓力，MPa或N/ cm3P塑所選注射機的額定注射壓力，MPa或N/ cm3而P成=

14、150MPa，取中間值105MPa, ,P成P注,所以所選注塑機的注射壓力滿足要求。4）模具閉合高度的校核安裝模具的厚度應(yīng)滿足： HminH模Hmax式中 Hmin注射機所允許的最小模具厚度（mm） H模模具閉合厚度（mm） Hmax注射機所允許的最大模具厚度（mm）設(shè)計模具厚度H總=30+20+60+70+30+70+25=305mm。由于SZ-160/100型注射機所允許模具的最小厚度為Hmin=230mm，最大厚度為Hmax=400mm,所以，模具閉合高度能滿足安裝要求。5）模具開模行程校核模具開模行程應(yīng)滿足：SmSz其中：Sz為注塑機模板行程，查注射機SZ-160/100型；Sm為模具

15、的開模行程。Sm=塑件的高度+澆注系統(tǒng)的高度+頂件的頂出高度+（5-10）mm =30+110+35-5=170mm可見SmSz， 直角式SZ-160/100注射機滿足其開模行程6）模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為250mm315mm，型注射機模板最大安裝尺寸為230mm400mm，故能滿足模具安裝要求。綜上所述，所選擇的SZ-160/100注射機滿足各方面要求。1、分型面的選擇和確定選定分型面時通常應(yīng)考慮下列基本原則：（1）分型面應(yīng)選擇在不影響塑件外觀的部位，如四角或邊緣，而且由于分型面所產(chǎn)生的的飛邊要容易修整；（2）分型面應(yīng)盡量簡單，避免采用復(fù)雜形狀以減少配合不良時的溢料現(xiàn)象和二次加

16、工的困難；（3）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的脫模；（4）分型面不應(yīng)影響塑件的尺寸精度；（5）分型面盡可能和料流的末端重合，以利于排氣；（6）分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。根據(jù)制品設(shè)計要求，選擇單分型面分型，點澆口，采用拉桿實現(xiàn)順序開模，利用哈夫模推出工件。分型面選擇如下圖所示。這樣選擇便于脫模，型腔深度淺，符合塑件的外觀要求。這樣的分型面是最合理的。 圖3 塑件分型面2型腔數(shù)目的確定及型腔的排列由于塑件尺寸較小，為了提高效率、降低成本，故本模具采用一模兩腔，塑件型腔設(shè)置在模具對稱中心兩邊成型。型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，型腔排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力

17、中均等的分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，盡可能地采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。同時,考慮模具可容型腔尺寸和塑件本身尺寸,確定塑件長度方向只能沿下圖的平行方向。確定型腔的擺放位置只能如零件裝配圖的俯視圖的放置方式所示。3、澆注系統(tǒng)的設(shè)計主流道設(shè)計 由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以設(shè)計成獨立的主流道襯套，選用優(yōu)質(zhì)鋼材制作并經(jīng)熱處理提高硬度。查表得知SZ-160/100注射機的噴嘴孔直徑d0=6、噴嘴球半徑R0=15，故，取模具澆口套主流道小端直徑為d= d0+1=6

18、+1=7mm模具澆口套主流道球面半徑為R=20m將主流道設(shè)計成圓錐形，斜度取30。分流道設(shè)計由主流道襯套長度55,流道斜度300,可求得主流道下端直徑為D=5+255tg150=5.5mm由于制件較小，分流道截面取半圓形即可滿足要求，其直徑d=6mm。因為選擇的無流道,熔體直接進入塑件。澆口設(shè)計澆口可以理解成熔融塑料通過澆注系統(tǒng)進入型腔的最后一道“門”，是連接分流道和型腔的進料通道。它具有兩個功能：第一，對塑料熔體流入型腔起著控制作用；第二，當(dāng)注塑壓力撤銷后，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。澆口類型的選擇取決于制品外觀的要求、尺寸和形狀的制約以及所使用的塑料種類等因素。澆口形狀和

19、尺寸對塑件質(zhì)量影響很大。由于一模兩腔，塑件尺寸較小，不會充不足，因此確定采用側(cè)澆口，開在流道中心線上，從流道直接進入模腔。冷料井設(shè)計冷料穴設(shè)置在主流道的末端，采用倒錐形的拉料穴和拉料桿。它的凝料推出桿均固定在模具推桿固定板上，開模時利用倒維的作用將主澆道凝料從主澆道中拔出，然后利用推桿強制推出冷料穴中的凝料。由于這種結(jié)構(gòu)形式取出凝料時塑件不橫向移動，生產(chǎn)中容易實現(xiàn)自動化。4. 推出機構(gòu)的選擇根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)，該模具選用推桿推出機構(gòu)。其中，推桿由推桿驅(qū)動。推桿數(shù)量及結(jié)構(gòu)形式：根據(jù)推桿布置許可空間，共用了4個推桿。5. 頂出機構(gòu)的導(dǎo)向 推桿通常裝配在頂出板和頂出固定板之間。頂出板在頂出過程中的導(dǎo)向是

20、十分重要的。否則，推桿會變形或折斷。頂出機構(gòu)的導(dǎo)向裝置可選用頂板導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向，如后面的零件圖所示。6.合模導(dǎo)向機構(gòu)為了保證模具的閉合精度，模具的定模部分與動模部分之間采用導(dǎo)柱和導(dǎo)套定位，初定采用倒裝式帶頭導(dǎo)柱，導(dǎo)套采用帶頭的形式。導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。為了確保動模和定模只能按一個方向合模，導(dǎo)柱的布置方式采用等直徑導(dǎo)柱的不對稱布置方式。 7. 有關(guān)模具工作部分設(shè)計及計算（1）、型腔與型芯的設(shè)計：該制件采用一模四腔的結(jié)構(gòu)形式，考慮加工的難易程度、材料的價值和利用率等因素，用斜滑塊作凸模，根據(jù)分流道與澆口的設(shè)計要求，分流道和澆口均設(shè)在

21、定模板上。凸模采用整體式的結(jié)構(gòu)形式，螺釘和銷釘固定。型芯采用鑲拼式的結(jié)構(gòu)形式，臺階固定，使型芯在開模過程中不至于粘在定模上面。（2）、成型零部件的尺寸計算：由塑料模具設(shè)計資料表216查得pp的平均收縮率為S=1.5%。塑件要求的公差等級為6級，一般模具工作部分的精度要比塑件高12級，故取工作部分的公差等級為5級。根據(jù)對塑件尺寸公差分析，修正系數(shù)取3/4,模具的制造公差取z=/3。成型零件各部分尺寸計算如下：查表可得：塑料平均成型收縮率 S=1.5%；（1）型腔長度尺寸：=400+0.32（查塑料模具設(shè)計資料表217,第18頁,下面各個查同上。A2M+=(1+S)AS-+z=600+0.27（2

22、）型腔成型部分的深度：H1+=(1+S)HS-+z=20+0.32（3）型芯的徑向尺寸：B1-(1+S)BS+-=300-0.29B2-(1+S)BS+-=340-0.19（4）型芯成型部分的高度：h1-(1+S)hS+-=250-0.32由以上計算，相比之前初選的模架各零件的尺寸均滿足塑件的生產(chǎn)要求。8排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計該塑件為小型零件，一模四腔，且熱塑性塑料模具排除的氣體量比較少，利用模具分型面之間以及與型芯推桿之間的縫隙排氣。9. 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計（1）冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的

23、距離相等。、澆口處加強冷卻。、應(yīng)降低進水與出水的溫差。、合理選擇冷卻水道的形式。、合理確定冷卻水管接頭位置。、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象。、冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。（2）綜合設(shè)計冷卻水道：冷卻水管直徑 8mm冷卻回路的形式 ：型腔采用直通式循環(huán)回路冷卻。10、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇通過相關(guān)計算，根據(jù)龍記吸水口模架目錄參數(shù)，可選擇2045型 1、定模由一塊模板組成，其中無可移動模板，動模由兩塊模板組成； 2、推桿推斜滑塊，斜滑塊導(dǎo)出出制件。3、定模固定板厚30mm，A板60mm，B板70mm，動模墊板30mm,C板厚70mm，推桿固定板16mm

24、，動模座板20mm。11、導(dǎo)柱長度計算由模架可知導(dǎo)柱直徑為16，導(dǎo)柱穿過的塊板的厚度為30+20+60+70=190mm,查設(shè)計手冊的導(dǎo)柱長度系列可選導(dǎo)柱長度L=240mm導(dǎo)柱和導(dǎo)套與固定板采取H7/K6過渡配合，導(dǎo)柱導(dǎo)向段與導(dǎo)向孔采取H7/f7間隙配合。模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，制造時應(yīng)達到以下技術(shù)要求：（1）組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。（2）組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求（3）模具的功能必須達到設(shè)計要求（4）為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的

25、模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進行修整，直至試出合格的成型件為止。1加工要求（1）模具分型面及組合件的結(jié)合面應(yīng)很好貼合，局部間隙不大于0.02mm（2）模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.3mm圓角（分型面及結(jié)合面除外）。當(dāng)不允許有圓角時，應(yīng)在圖樣上注明。（3）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804，其孔按H13，軸按h13，長度按J14。（4）模具中各承壓板（模板）的兩承壓面的平行度公差按GB1184附錄一的5級。（5）導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184附錄一的4級。（6）模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于

26、2mm，或相應(yīng)各孔配作。（7）導(dǎo)柱(直導(dǎo)柱、臺肩導(dǎo)柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。（8）導(dǎo)套（直導(dǎo)套、帶頭導(dǎo)套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。（9）主流道襯套的中心錐孔應(yīng)研磨拋光，不得有影響脫澆口的各種缺陷。2裝配要求（1）頂出制品的推桿的端面與所在的相應(yīng)型面保持齊平，允許推桿端面高出型面不大于0.1mm。（2）注射模的復(fù)位桿，其端面應(yīng)與模具分型面齊平，允許低于分型面不大于0.03mm。（3）型芯、凸模等，其尾部高度尺寸未注明公差時，其端面應(yīng)在裝配后與其配合的零件齊平。（4）制品同一表面的成型腔分布在上、下?；騼赡r，裝配后沿分型面的錯

27、邊不大于0.05mm，并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。（5）凸模與凹模裝配后的配合間隙，應(yīng)保持周圍均勻。（6）需保持同軸的兩個以上零件，其同軸度必須保證裝配要求，使各配合零件能順利裝卸，活動自如。（7）模具導(dǎo)向件的導(dǎo)向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。（8）模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后，各工作面應(yīng)在同一平面內(nèi)，允許其極限偏差為0.1mm。（9）模具裝配后，兩安裝平面應(yīng)保持平，其平行度公差按按GB1184附錄一的6級。3綜合要求1）模具、模架及其零件的工件表面，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。2）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應(yīng)均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。

28、熱處理后應(yīng)清除氧化皮，臟物油污。3）配通用模架模具，裝配后兩側(cè)面應(yīng)進行同時磨削加工，以保證模具能順利裝入模架。4）模具的冷卻水道應(yīng)保證暢通。4零件加工成型零部件：為了保證導(dǎo)向作用，動、定模的導(dǎo)柱，導(dǎo)套孔的孔距精度應(yīng)控制在0.01mm以內(nèi)。因此，必須用坐標(biāo)鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標(biāo)鏜床的情況下，較普遍采用的方法是將動、定模合在一起，在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)碳素工具T8A鋼，強度高，耐磨性好，熱處理變形小，有時還要求耐腐蝕，調(diào)質(zhì)淬火低溫回火55HRC側(cè)型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑進行數(shù)控銑外形加工。型腔的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具

29、加工路徑，留余量在數(shù)控銑上加工成型，再用電火花加工成型。導(dǎo)柱導(dǎo)套加工：孔徑與導(dǎo)柱相配，一般采用H7/k6，為了保證導(dǎo)向作用，要求導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合間隙小于凸、凹模之間的間隙。為了保證導(dǎo)向精度、加工時除了使導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合符合尺寸精度要求外，還應(yīng)滿足配合表面間的同軸度，即導(dǎo)柱兩個外圓表面間的同軸度以及導(dǎo)套外圓與內(nèi)孔表面的同軸度要求。為了使導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韌性，用T8A，表面耐磨、有韌性、抗彎曲。不易折斷，熱處理：表面淬火，低溫回火55HRC。導(dǎo)柱在熱處理后修復(fù)中心孔，最后進行磨削時，可利用兩端中心孔進行裝夾，并應(yīng)在一次裝夾中將導(dǎo)柱的兩個外圓磨出，以保證兩表面間的同軸度。導(dǎo)套磨削加工時，可夾持非配合部分，在萬能磨床上將內(nèi)外圓配合面一次裝夾磨出