第二章機械加工精度(工藝學(xué))

1、2021-10-151第二章 機械加工精度機械加工精度 保證和提高加工精度的途徑2021-10-152第二章 機械加工精度機械加工精度 概述概述了解各種因素對加工精度的影響規(guī)律，找出提高了解各種因素對加工精度的影響規(guī)律，找出提高加工精度的途徑，以保證零件的加工質(zhì)量。加工精度的途徑，以保證零件的加工質(zhì)量。2021-10-153“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗”是每個機械制造的必須遵循原則。是每個機械制造的必須遵循原則。機器零件的加工質(zhì)量直接影響整臺機器質(zhì)量，是保證產(chǎn)品機器零件的加工質(zhì)量直接影響整臺機器質(zhì)量，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)。質(zhì)量的基礎(chǔ)。概述概述零件加工質(zhì)量指標(biāo)分零件加工質(zhì)量指標(biāo)分加工精

2、度加工精度和和加工表面質(zhì)量加工表面質(zhì)量加工質(zhì)量加工質(zhì)量加工精度加工精度加工表面質(zhì)量加工表面質(zhì)量尺寸精度尺寸精度形狀精度形狀精度位置精度位置精度表面粗糙度表面粗糙度表面層的物理、力學(xué)性能表面層的物理、力學(xué)性能2021-10-154概述概述加工精度加工精度指零件加工后實際幾何參數(shù)指零件加工后實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位尺寸、形狀和位置置)與理想幾何參數(shù)相符的程度。符合程度愈高，加工精與理想幾何參數(shù)相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。實際值與理想值之差異稱為度愈高。實際值與理想值之差異稱為加工誤差。加工誤差。 常用加工誤差的大小來評價加工精度的高低，加工誤常用加工誤差的大小來評價加工精度的高低，

3、加工誤差越小，加工精度越高差越小，加工精度越高2021-10-155v 工藝系統(tǒng)工藝系統(tǒng) 在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成一個在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成一個完整的機械加工工藝系統(tǒng)。完整的機械加工工藝系統(tǒng)。v 工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差工藝系統(tǒng)的種種工藝系統(tǒng)的種種誤差（原因）誤差（原因）以不同的條件、不同 的形式和程度反映到加工誤差（結(jié)果）加工誤差（結(jié)果）影響機械加工精度的因素影響機械加工精度的因素概述概述2021-10-156 工藝系統(tǒng)的幾何誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差 工件與刀具的相對位置在靜止?fàn)顟B(tài)已存在的誤差。如：刀工件與刀具的相對位置在靜止?fàn)顟B(tài)已

4、存在的誤差。如：刀具、夾具的制造誤差與磨損，定位誤差等。具、夾具的制造誤差與磨損，定位誤差等。 工件與刀具的相對位置在運動狀態(tài)下存在的誤差。如：機工件與刀具的相對位置在運動狀態(tài)下存在的誤差。如：機床主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差、傳動鏈誤差等。床主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差、傳動鏈誤差等。 加工原理誤差加工原理誤差 工藝系統(tǒng)的受力變形：工藝系統(tǒng)的受力變形：力效應(yīng)誤差力效應(yīng)誤差 工藝系統(tǒng)的受熱變形：工藝系統(tǒng)的受熱變形：熱效應(yīng)誤差熱效應(yīng)誤差 殘余應(yīng)力引起的變形誤差 測量誤差測量誤差概述概述2021-10-157原始誤差與工藝系統(tǒng)原始狀態(tài)有關(guān)的原始誤差(幾何誤差)與工藝過程有關(guān)的原始誤差(動誤差)原理誤差

5、定位誤差調(diào)整誤差刀具誤差夾具誤差機床誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形刀具磨損測量誤差工件殘余應(yīng)力引起的變形工件相對于刀具靜止?fàn)顟B(tài)下的誤差工件相對于刀具運動狀態(tài)下的誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差傳動誤差原始誤差構(gòu)成圖加工后誤差加工后誤差加工中誤差加工中誤差加工前誤差加工前誤差概述概述2021-10-158誤差的性質(zhì)誤差的性質(zhì)系統(tǒng)誤差系統(tǒng)誤差常值系統(tǒng)誤差常值系統(tǒng)誤差變值系統(tǒng)誤差變值系統(tǒng)誤差隨機誤差隨機誤差222)xx(e21y 6X隨機誤差有大有小它們對稱分布于隨機誤差有大有小它們對稱分布于尺寸分布中心的左右。尺寸分布中心的左右。距尺寸分布中心越近的隨機誤差出距尺寸分布中心越近的

6、隨機誤差出現(xiàn)的可能性越大?，F(xiàn)的可能性越大。隨機誤差在一定范圍內(nèi)分布。隨機誤差在一定范圍內(nèi)分布。概述概述2021-10-159加工精度和加工誤差兩概念的關(guān)系：加工精度和加工誤差兩概念的關(guān)系：從兩個角度來評定零件幾何參數(shù)從兩個角度來評定零件幾何參數(shù) 同一同一事物。事物。加工精度是由加工誤差的可靠有效值表示。加工精度是由加工誤差的可靠有效值表示。2021-10-1510滾齒，由于滾刀的刀刃數(shù)有限，加工出來的滾齒，由于滾刀的刀刃數(shù)有限，加工出來的齒輪齒形是有限個刀刃切成的折線；另外，齒輪齒形是有限個刀刃切成的折線；另外，由于滾刀制造困難，采用阿基米德基本蝸桿由于滾刀制造困難，采用阿基米德基本蝸桿代替漸

7、開線基本蝸桿，由此產(chǎn)生的加工誤差，代替漸開線基本蝸桿，由此產(chǎn)生的加工誤差，則屬于原理誤差。則屬于原理誤差。一、原理誤差一、原理誤差: 加工原理誤差是指采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪加工原理誤差是指采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪 廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。6,1,14321絲絲工PcbbaamiPZZZZiP2833333. 66302924261工P)(0001479. 02831854. 62833333. 6mmP)(002.00001479.06100mmP累積原理誤差原理誤差2021-10-1511RYRRR =X202YYRR（圖（圖a）XRX （圖（圖

8、b）顯然：XYRR 誤差敏感方向圖YR0Xa）YR0Xb）原理誤差原理誤差2021-10-1512二、機床的幾何誤差二、機床的幾何誤差v主軸誤差主軸誤差 機床主軸是工件或刀具的位置基準和運動基準，它的誤差直接影響著工件的加工精度。 a.主軸回轉(zhuǎn)精度（誤差）：主軸回轉(zhuǎn)精度（誤差）：主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線在誤差敏感方向上的最大變動量（漂移量）。轉(zhuǎn)軸線在誤差敏感方向上的最大變動量（漂移量）。理想回轉(zhuǎn)軸線是空間位置不變的，唯一的。雖然客觀理想回轉(zhuǎn)軸線是空間位置不變的，唯一的。雖然客觀存在，但無法確定其位置。存在，但無法確定其位置。用平均回轉(zhuǎn)軸線即主軸各瞬時回轉(zhuǎn)軸線的

9、平均位置來用平均回轉(zhuǎn)軸線即主軸各瞬時回轉(zhuǎn)軸線的平均位置來代替。代替。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1513主軸回轉(zhuǎn)軸線（幾何軸線）的空間位置是變動的，不但主軸回轉(zhuǎn)軸線（幾何軸線）的空間位置是變動的，不但在一轉(zhuǎn)內(nèi)經(jīng)常變化，而且在各轉(zhuǎn)也不重復(fù)。因此，它的在一轉(zhuǎn)內(nèi)經(jīng)常變化，而且在各轉(zhuǎn)也不重復(fù)。因此，它的運動誤差可以分解為運動誤差可以分解為徑向圓跳動、端面圓跳動和傾角擺徑向圓跳動、端面圓跳動和傾角擺動動三種基本形式。三種基本形式。b）端面圓跳動a）徑向圓跳動c）傾角擺動主軸回轉(zhuǎn)誤差基本形式圖端面圓跳動：端面圓跳動： 指回轉(zhuǎn)軸線在軸向的位置變化。指回轉(zhuǎn)軸線在軸向的位置變化。徑向圓跳動：徑向

10、圓跳動： 指回轉(zhuǎn)軸線繞平均軸線作平行的公轉(zhuǎn)指回轉(zhuǎn)軸線繞平均軸線作平行的公轉(zhuǎn)運動。運動。傾角擺動：傾角擺動： 指回轉(zhuǎn)軸線繞平均軸線作不平行的公指回轉(zhuǎn)軸線繞平均軸線作不平行的公轉(zhuǎn)運動。轉(zhuǎn)運動。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1514 影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素 軸承本身誤差、軸承間隙、軸承間同軸度誤差，各段軸軸承本身誤差、軸承間隙、軸承間同軸度誤差，各段軸 頸、軸孔的同軸度誤差主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等。頸、軸孔的同軸度誤差主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等。 但它們對主軸回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式而不同但它們對主軸回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式而不同機床的幾何誤差機床的

11、幾何誤差2021-10-1515b.主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響主軸端面圓跳動主軸端面圓跳動主軸回轉(zhuǎn)一周，來回跳動一次。主軸回轉(zhuǎn)一周，來回跳動一次。精密車床的主精密車床的主軸端面圓跳動軸端面圓跳動規(guī) 定 為規(guī) 定 為 2 3um，甚至更，甚至更嚴。嚴。結(jié)論：被加工端面不平，與圓柱面不垂直；加工螺紋時，產(chǎn)生螺距周期性誤差。產(chǎn)生產(chǎn)生軸向竄動主要原因軸向竄動主要原因是主軸軸肩端面和軸承承載端面是主軸軸肩端面和軸承承載端面對主軸回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。對主軸回轉(zhuǎn)軸線有垂直度誤差。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1516主軸徑向圓跳動（鏜孔）考慮最簡單的情況，主軸回

12、轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，幅值為2e。則刀尖的坐標(biāo)值為：e徑向跳動對鏜孔精度影響圖式中 R 刀尖回轉(zhuǎn)半徑； 主軸轉(zhuǎn)角。()cossinXReYR顯然為一橢圓。XY機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1517徑向跳動對車外圓精度影響圖 12345678仍考慮最簡單的情況，主軸回轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，幅值為2e。則刀尖運動軌跡接近于正圓。 思考：主軸回轉(zhuǎn)中心在X方向上作簡諧直線運動，其頻率為主軸轉(zhuǎn)速兩倍，被車外圓形狀如何？(橢圓)結(jié)論：結(jié)論：主軸徑向跳動影響加工表面的圓度誤差e主軸徑向圓跳動（車外圓）機床的幾何誤差機床的幾何誤差2

13、021-10-1518主軸傾角擺動純角度擺動純角度擺動會造成車削外圓或內(nèi)孔的圓柱度誤差；在鏜會造成車削外圓或內(nèi)孔的圓柱度誤差；在鏜孔時，會使鏜出的孔為橢圓形?？讜r，會使鏜出的孔為橢圓形。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1519AB影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素(原因)圖a 軸徑不圓引起車床主軸徑向跳動滑動軸承圖b 軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1520影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素(原因)滾動軸承內(nèi)外滾道圓度誤差、滾動體形狀及尺寸誤差除軸承本身精度外，與配合件精度有很大關(guān)系如主軸軸頸、支承座孔等精度機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-15

14、21影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素(原因)推力軸承滾道端面平面度誤差及與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差（圖C）其他因素軸承孔、軸頸圓度誤差；軸承孔同軸度誤差；軸肩、隔套端面平面度誤差及與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差；裝配質(zhì)量等a） b）0圖C 止推軸承端面誤差對主軸軸向竄動的影響機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1522傳統(tǒng)測量方法存在問題：主軸回轉(zhuǎn)誤差的測量圖4-13 傳統(tǒng)測量方法a)b)圖4-14 主軸回轉(zhuǎn)誤差測量法1 擺動盤 2，4 傳感器 3 精密測球 5 放大器 6 示波器準確測量方法機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1523綜述：上述分析了（主軸幾何軸線具有純角度擺動時）綜述：上述分

15、析了（主軸幾何軸線具有純角度擺動時）三種純誤差運動對加工精度的影響，在實際軸系結(jié)構(gòu)中，三種純誤差運動對加工精度的影響，在實際軸系結(jié)構(gòu)中，更為復(fù)雜，更為綜合，但它們是主軸回轉(zhuǎn)精度中的主要影更為復(fù)雜，更為綜合，但它們是主軸回轉(zhuǎn)精度中的主要影響成分，既是特例又卻是常見的綜合反映。響成分，既是特例又卻是常見的綜合反映。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1524 提高主軸部件的制造精度提高主軸部件的制造精度 對滾動軸承進行預(yù)緊對滾動軸承進行預(yù)緊裝配精度（使誤差相互補償或抵消）裝配精度（使誤差相互補償或抵消）（定向裝配）軸承的回轉(zhuǎn)精度軸承的回轉(zhuǎn)精度（滾動軸承精度B、C、D、E、G）配合件有關(guān)表面

16、的加工精度配合件有關(guān)表面的加工精度C. .提高主軸回轉(zhuǎn)精度的提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施措施機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1525 使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反映到工件上。使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反映到工件上。固定頂尖（頂尖）浮動連接機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1526導(dǎo)軌副運動件實際運動方向與理想運動方向的偏差包括：導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度，前后導(dǎo)軌平行度（扭曲），導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度（或垂直度）等。導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差對加工精度的影響X導(dǎo)軌扭曲引起的加工誤差圖HRDBXYHRHB機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-15272021-10-1528圖4-

17、16 成形運動間位置誤差對外圓和端面車削的影響fZzzc）HyR0fXZLfdDdxa）b）機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1529影響導(dǎo)軌導(dǎo)向精度的主要因素機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1530機床傳動誤差對加工精度的影響圖4-17 齒輪機床傳動鏈z7 = z8 = 16z1 = 64zn = 96z5 = z6 = 23z3 = z4 = 23bz2 = 16zn-1 = 1icefacd以齒輪機床傳動鏈為例：式中 n 傳動鏈末端元件轉(zhuǎn)角誤差； kj 第j 個傳動元件的誤差傳遞系數(shù)，表明第j個傳動元件對末端元件轉(zhuǎn)角誤差影響程度，其數(shù)值等于該元件至末端元件的傳動比；

18、jjjnKmjnjn12機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1531提高傳動精度措施a)nn傳動誤差曲線 盡可能縮短傳動鏈，減少傳動元件數(shù)目； 盡量采用降速傳動，誤差被縮小； 提高傳動元件、特別是末端元件的制造和裝配精度； 消除傳動間隙；采用誤差補償機構(gòu)或自動補償裝置。機床的幾何誤差機床的幾何誤差2021-10-1532L0.056F710F7k620H 7g 6YZ圖4-19 鉆徑向孔的夾具通常要求定位誤差和夾具制造誤差不大于工件相應(yīng)公差的1/3。1）定位誤差；2）刀具導(dǎo)向（對刀）誤差；3）夾緊誤差；4）夾具制造誤差；5）夾具安裝誤差；2021-10-15332021-10-1534

19、一般刀具如：車刀、立銑刀等，主要靠調(diào)整刀具位置來保證加工尺寸，其制造精度不會影響加工尺寸精度。但刀具的磨損將對工件的加工精度產(chǎn)生影響。2021-10-15350 02021-10-1536a）b）圖4-20 試切法與調(diào)整法（圖 a）（圖 b）2021-10-1537工藝系統(tǒng)的受力變形工藝系統(tǒng)的受力變形2021-10-1538基本概念基本概念2021-10-1539式中：式中：Fy：切削力在：切削力在Y方向的分力；方向的分力；y：系統(tǒng)在切削力：系統(tǒng)在切削力Fx、Fy、Fz共同作用下在共同作用下在Y方向上的變形；方向上的變形；)/(mmNyFKy基本概念基本概念2021-10-1540工藝系統(tǒng)是由

20、機床、刀具、夾具、工件等組成，系統(tǒng)的受力變形應(yīng)等于各環(huán)節(jié)在誤差敏感方向的變形之和。即：夾夾具具工工件件刀刀具具機機床床系系統(tǒng)統(tǒng)yyyyy 夾夾具具工工件件刀刀具具機機床床系系統(tǒng)統(tǒng)系系統(tǒng)統(tǒng)KFKFKFKFFyFKyyyyyy 夾夾具具工工件件刀刀具具機機床床系系統(tǒng)統(tǒng)K1K1K1K1K1 基本概念基本概念夾夾具具工工件件刀刀具具機機床床系系統(tǒng)統(tǒng)GGG GG2021-10-1541在機床不工作狀態(tài)，模在機床不工作狀態(tài)，模擬車削時的受力的受力擬車削時的受力的受力情況對機床施加靜載荷，情況對機床施加靜載荷，然后測出機床部件在不然后測出機床部件在不同載荷下的變形，作出同載荷下的變形，作出各部件的剛度特性曲

21、線各部件的剛度特性曲線并計算剛度。并計算剛度。工藝系統(tǒng)剛度的特點及影響因素2021-10-1542工藝系統(tǒng)剛度的特點及影響因素圖4-31 車床刀架變形曲線y（m）10203040500123F（KN） 非線形關(guān)系，不完全是彈性變形，曲線不符合虎克定律； 加載和卸載曲線不重合，所圍面積表示克服摩擦和接觸塑性變形所作功； 存在殘余變形，反復(fù)加載卸載后殘余變形0 機床部件剛度比按實體估算值小許多，表明其變形受多種因素影響。2021-10-1543工藝系統(tǒng)剛度的特點及影響因素2021-10-15442.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響LxFFLxLFFy

22、wzyct Lx)yy(yyctwzctx LxKF)LxL(KF)Lx(KF)LxL(Lx)KFKF(KFyctywzyctyctctwzwzctctx 2wzy2ctyx)Lx(KF)LxL(KFy 2021-10-1545jcydjywzyctyjcdjxjcKFKFLxKFLxLKFyyyy22)()(djwzctjcKLxKLxLKK111122機床受力變形引起的加工誤差圖2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-15462021-10-1547LxxLEIFyyg22)(3stygydjywzyctystgjcstKFKFK

23、FLxKFLxLKFyyyy22)()(EILxxLKLxKLxLKKdjwzctst3)(11112222工件受力變形引起的加工誤差圖2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1548工藝系統(tǒng)的變形曲線：2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1549由于工藝系統(tǒng)受力變形的由于工藝系統(tǒng)受力變形的變化，使毛坯誤差部分反變化，使毛坯誤差部分反映到工件上，此種現(xiàn)象稱映到工件上，此種現(xiàn)象稱為為“誤差復(fù)映誤差復(fù)映”FyFyyxpFyyfaCF 車削時車削時XFy=1，在一次走刀中，在一

24、次走刀中f不變，故：不變，故：pyaCFstpstystpstyKaCKFyKaCKFy222111,210ppaa021211)(stppstKCaaKCyy2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1550stKC011stKC01111,stKC02112222,stKC0211,nnnnstnnKC121nz 可見：可見：n，則：，則： Kst，則：，則：; f ，則：，則：2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-15511）每一件毛坯的形狀誤差都以一定的復(fù)映系數(shù)復(fù)映成

25、工件的加工誤差；2）在大批大量生產(chǎn)中，用定尺寸調(diào)整法加工，對于一批尺寸大小參差不齊毛坯而言，造成一批工件“尺寸分散” （尺寸不一致）；3）毛坯材料硬度的不均勻?qū)⑹骨邢髁Ξa(chǎn)生變化，工藝系統(tǒng)的受力變形也隨著起了變化；從而產(chǎn)生了加工誤差。結(jié)論：結(jié)論：2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1552F FC CF FC CRr其它作用力產(chǎn)生的加工誤差其它作用力產(chǎn)生的加工誤差傳動力引起的變形對工件加工精度的影響sinsin RrFFFcyRFrFMc, 0RrFFcYsin RrKFKFyctcctyct2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加

26、工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響觀點一觀點一2021-10-1553 sin)1 ()1 (RrKFLxyLxyctcctx)sin)1 (1 ( RKFLxryrrctcxRKFrctcc)sin)1 (1 ( crLxrr)1(90)1(90)sin1(0cococrrrrrrrrrx：時： rrLx時：2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響傳動力引起的變形對工件加工精度的影響2021-10-15542.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1555傳動力對加工傳動力對加工精

27、度的影響精度的影響 傳動力對加工精度的影響zlRXYFpFcFcdFcdxra）OOr0XYFpAFcdrcd=Fcd / kcOFcFc / kcFp / kcb）O2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響觀點二觀點二2021-10-1556夾緊力的影響a） b）圖4-25 薄壁套夾緊變形圖4-26 薄壁工件磨削【例1】薄壁套夾緊變形 解決：加開口套【例2】薄壁工件磨削 解決：加橡皮墊3.其它作用力產(chǎn)生的加工誤差其它作用力產(chǎn)生的加工誤差2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1557圖4-

28、27 龍門銑橫梁變形【例】龍門銑橫梁圖4-28 龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移圖4-29 龍門銑橫梁變形補償重力的影響 解決1：重量轉(zhuǎn)移 解決2：變形補償3.其它作用力產(chǎn)生的加工誤差其它作用力產(chǎn)生的加工誤差2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-1558慣性力引起的變形對工件加工精度的影響2602rMFn離心力：角速度： cosKrMyst23.其它作用力產(chǎn)生的加工誤差其它作用力產(chǎn)生的加工誤差2.3.32.3.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響2021-10-15592.3.4 2.3.4 減小工藝系統(tǒng)受力變形的途

29、徑減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑合理設(shè)計零、部件結(jié)構(gòu)和截面形狀提高連接表面接觸剛度（表面粗糙度值，改進接觸質(zhì)量，予加載荷） 采用輔助支承（中心架，跟刀架，鏜桿支承等）圖4-33 支座零件不同安裝方法圖4-32 轉(zhuǎn)塔車床導(dǎo)向桿采用合理裝夾和加工方式圖4-28，4-29，4-56， 4-58 2021-10-1560圖4-28 龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移圖4-29 龍門銑橫梁變形補償2.3.4 2.3.4 減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑2021-10-1561圖4-56 絲扛加工誤差補償裝置1 工件 2 螺母 3 母絲杠 4 杠桿 5 校正尺 6 觸頭 7 校正曲線 附加位移螺母附加轉(zhuǎn)動

30、圖4-56）2.3.4 2.3.4 減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑2021-10-15622.4 2.4 工藝系統(tǒng)熱變形工藝系統(tǒng)熱變形在精密加工和大件加工中，工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差占總誤差的約4070%。v 溫度場工藝系統(tǒng)各部分溫度分布v 熱平衡單位時間內(nèi)，系統(tǒng)傳入的熱量與傳出的熱量相等，系統(tǒng)各部分溫度保持在一相對穩(wěn)定的數(shù)值上v溫 度場與熱平衡研究目前以實驗研究為主工藝系統(tǒng)熱源內(nèi)部熱源外部熱源切削熱摩擦熱環(huán)境熱源輻射熱2021-10-15632.4.2 2.4.2 機床熱變形對加工精度影響機床熱變形對加工精度影響v 體積大，熱容量大，溫升不高，達到熱平衡時間長v 結(jié)

31、構(gòu)復(fù)雜，溫度場和變形不均勻，對加工精度影響顯著運轉(zhuǎn)時間 / h0 1 2 3 450150100200位移 /m20406080溫升 / YX前軸承溫升圖4-36 車床受熱變形a） 車床受熱變形形態(tài)b） 溫升與變形曲線（圖4-36）2021-10-1564v 立銑（圖a）圖4-37 立式銑床、外圓磨床、導(dǎo)軌磨床受熱變形a）銑床受熱變形形態(tài)b）外圓磨床受熱變形形態(tài)c）導(dǎo)軌磨床受熱變形形態(tài)v 外圓磨（圖b）v 導(dǎo)軌磨（圖c）（圖4-37）2.4.2 2.4.2 機床熱變形對加工精度影響機床熱變形對加工精度影響 2021-10-1565特點變形曲線（圖4-38）max1ce式中 熱伸長量； max

32、達到熱平衡熱伸長量； 切削時間； c 時間常數(shù)（熱伸長量為熱平衡熱伸長量約63%的時間，常取36分鐘）。(min)圖4-38 車刀熱變形曲線連續(xù)切削時連續(xù)冷卻間斷切削（m）maxb0c0.63max2.4.3 2.4.3 刀具熱變形對加工精度影響刀具熱變形對加工精度影響 2021-10-1566圓柱類工件熱變形 5級絲杠累積誤差全長5m，可見熱變形的嚴重性531.1 1040014.410()4.4()LLtmmm式中 L， D 長度和直徑熱變形量； L，D 工件原有長度和直徑； 工件材料線膨脹系數(shù)； t 溫升。LLtDDt2.4.4 2.4.4 工件熱變形對加工精度影響工件熱變形對加工精度影

33、響 2021-10-1567式中 X 變形撓度； L，S 工件原有長度和厚度； 工件材料線膨脹系數(shù)； t 溫升。28LtXS板類工件單面加工時的熱變形（圖4-39）圖4-39 平面加工熱變形X/ 4LS221.120003886000.022 ()LtXSmm此值已大于精密導(dǎo)軌平直度要求結(jié)果結(jié)果：加工時上表面升溫，工件向上拱起，磨削時將中凸部分磨平，冷卻后工件下凹。例例：高600mm，長2000mm的床身，若上表面溫升為3，則變形量為：2.4.4 2.4.4 工件熱變形對加工精度影響工件熱變形對加工精度影響2021-10-15682.4.5 2.4.5 減小工藝系統(tǒng)熱變形的措施減小工藝系統(tǒng)熱變

34、形的措施例例1：磨床油箱置于床身內(nèi)，其發(fā)熱使導(dǎo)軌中凹解決解決：導(dǎo)軌下加回油槽圖4-40 平面磨床補償油溝例例2：立式平面磨床立柱前壁溫度高，產(chǎn)生后傾。解決解決：采用熱空氣加熱立柱后壁（圖4-41）。圖4-41 均衡立柱前后壁溫度場v 減少切削熱和磨削熱，粗、精加工分開。v 充分冷卻和強制冷卻。v 隔離熱源。2021-10-1569圖4-43 支承距影響熱變形L1L2v 熱對稱結(jié)構(gòu)v 熱補償結(jié)構(gòu)（圖4-42，主軸熱補償）圖4-42 雙端面磨床主軸熱補償1主軸 2殼體 3過渡套筒熱伸長方向熱伸長方向v 合理選擇裝配基準（圖4-43）v高速空運轉(zhuǎn)v人為加熱v 恒溫2.4.5 2.4.5 減小工藝系統(tǒng)

35、熱變形的措施減小工藝系統(tǒng)熱變形的措施2021-10-1570v 殘余應(yīng)力也稱內(nèi)應(yīng)力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件殘余應(yīng)力也稱內(nèi)應(yīng)力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)存留的應(yīng)力。內(nèi)存留的應(yīng)力。v 殘余應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部相鄰組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)殘余應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部相鄰組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。促成這種變化的因素主要來自冷、熱加工。生的。促成這種變化的因素主要來自冷、熱加工。 在鑄、鍛、焊、熱處理等加工過程中，由于各部分冷熱收縮不在鑄、鍛、焊、熱處理等加工過程中，由于各部分冷熱收縮不均勻以及金相組織轉(zhuǎn)變的體積變化，使毛坯內(nèi)部產(chǎn)生了相當(dāng)大均勻以及金相組織轉(zhuǎn)變的體積變

36、化，使毛坯內(nèi)部產(chǎn)生了相當(dāng)大的殘余應(yīng)力。毛坯的結(jié)構(gòu)愈復(fù)雜，各部分的厚度愈不均勻，散的殘余應(yīng)力。毛坯的結(jié)構(gòu)愈復(fù)雜，各部分的厚度愈不均勻，散熱的條件相差愈大，則在毛坯內(nèi)部產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也愈大。具熱的條件相差愈大，則在毛坯內(nèi)部產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也愈大。具有殘余應(yīng)力的毛坯由于殘余應(yīng)力暫時處于相對平衡的狀態(tài)，在有殘余應(yīng)力的毛坯由于殘余應(yīng)力暫時處于相對平衡的狀態(tài)，在短時間內(nèi)還看不出有什么變化。當(dāng)加工時某些表面被切去一層短時間內(nèi)還看不出有什么變化。當(dāng)加工時某些表面被切去一層金屬后，就打破了這種平衡，殘余應(yīng)力將重新分布，零件就明金屬后，就打破了這種平衡，殘余應(yīng)力將重新分布，零件就明顯地出現(xiàn)了變形。顯地出現(xiàn)了變形。2

37、.5 2.5 工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形2021-10-1571彎曲的工件彎曲的工件(原來無殘余應(yīng)力原來無殘余應(yīng)力)要校直，要校直，必須使工件產(chǎn)生反向彎曲，使工件產(chǎn)生必須使工件產(chǎn)生反向彎曲，使工件產(chǎn)生一定的塑性變形。當(dāng)工件外層應(yīng)力超過一定的塑性變形。當(dāng)工件外層應(yīng)力超過屈服強度時，其內(nèi)層應(yīng)力還未超過彈性屈服強度時，其內(nèi)層應(yīng)力還未超過彈性限，故其應(yīng)力如加載時應(yīng)力分布所示。限，故其應(yīng)力如加載時應(yīng)力分布所示。 v 內(nèi)應(yīng)力的重新分布對加工精度的影響工件的內(nèi)應(yīng)力工件的內(nèi)應(yīng)力毛坯熱應(yīng)力毛坯熱應(yīng)力切削加工內(nèi)應(yīng)力切削加工內(nèi)應(yīng)力冷校直內(nèi)應(yīng)力冷校直內(nèi)應(yīng)力鑄件殘余應(yīng)力引起變形圖 冷校直引起的殘余應(yīng)力

38、圖壓拉加載壓壓拉拉卸載對于鑄、鍛、焊毛坯，由于對于鑄、鍛、焊毛坯，由于各部分厚度不均，冷卻速度各部分厚度不均，冷卻速度不等而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。不等而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。對于鑄件：對于鑄件：“厚拉薄壓厚拉薄壓”“心部受拉、表層受壓心部受拉、表層受壓”力的作用使工件表層產(chǎn)生力的作用使工件表層產(chǎn)生壓應(yīng)力，熱作用使工件表壓應(yīng)力，熱作用使工件表層產(chǎn)生拉應(yīng)力。在大多數(shù)層產(chǎn)生拉應(yīng)力。在大多數(shù)的情況下熱的作用大于力的情況下熱的作用大于力的作用，故工件表層應(yīng)力的作用，故工件表層應(yīng)力通常呈通常呈“表層受拉，里層表層受拉，里層受壓受壓”狀態(tài)。狀態(tài)。減少內(nèi)應(yīng)力的措施：減少內(nèi)應(yīng)力的措施： 時效處理；時效處理； 結(jié)構(gòu)上保證壁厚均勻

39、；結(jié)構(gòu)上保證壁厚均勻； 剛度適當(dāng)；剛度適當(dāng)； 減少切削力，減少切削力，“小切深，多走刀小切深，多走刀”；盡量不用冷校直工序；盡量不用冷校直工序；2.5 2.5 工件殘余應(yīng)力引起的變形工件殘余應(yīng)力引起的變形2021-10-15722.6 2.6 加工誤差的統(tǒng)計分析加工誤差的統(tǒng)計分析順序加工一批工件時，其大小和方向均不改變，或按一定規(guī)律變化的加工誤差為系統(tǒng)誤差系統(tǒng)誤差。常值系統(tǒng)誤差其大小和方向均不改變。如機床、夾具、刀具的制造誤差，工藝系統(tǒng)在靜力作用下的受力變形，調(diào)整誤差，機床、夾具、量具的磨損等因素引起的加工誤差,在一次調(diào)整中均無明顯的差異。變值系統(tǒng)誤差誤差大小和方向按一定規(guī)律變化。如機床、夾具

40、、刀具在熱平衡前的熱變形，刀具磨損等因素引起的加工誤差。加工誤差系統(tǒng)誤差隨機誤差常值系統(tǒng)誤差變值系統(tǒng)誤差2021-10-1573順序加工一批工件時，其大小和方向隨機變化的加工誤差為隨機誤差。 隨機誤差是工藝系統(tǒng)中大量隨機因素共同作用而引起的。 隨機誤差服從統(tǒng)計學(xué)規(guī)律。 如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的隨機變化而造成的加工誤差；定位誤差；夾緊誤差；多次調(diào)整機床；殘余應(yīng)力引起的變形等。運用數(shù)理統(tǒng)計原理和方法，根據(jù)被測質(zhì)量指標(biāo)的統(tǒng)計性質(zhì)，對工藝過程進行分析和控制。2021-10-1574)10(018.00 2.6 2.6 加工誤差的統(tǒng)計分析加工誤差的統(tǒng)計分析系統(tǒng)系統(tǒng)2021-10-1575分布曲

41、線法：分布曲線法：222)(21 XXey6 6XniiXnX11niiXXn12)(1 1)()(dxxyxF2021-10-1576大，則曲線平坦大，則曲線平坦尺寸分布范圍大尺寸分布范圍大加工方法的加工精度低加工方法的加工精度低 6TCp T T6 6，則表示全部零件合格則表示全部零件合格 T T6 6，則加工方法精度過則加工方法精度過高造成浪費高造成浪費 T=T=6 6，則加工方法勉強，易則加工方法勉強，易出廢品出廢品 T T1.67 特級，但過高特級，但過高 1.67CCP P 1.33 一級，足夠一級，足夠 1.33CCP P1.0 二級，勉強二級，勉強 1.0CCP P0.67 三

42、級，不足三級，不足 C CP P0.67 四級，不行四級，不行分布曲線法：分布曲線法：2021-10-1577XminXmaxXeseidXmax=X2=d+esXmin=X1=d-ei中心偏差中心偏差為為“+”表示表示分布中心比公差帶中分布中心比公差帶中心大。心大。+x2x1分布曲線法：分布曲線法：2021-10-1578 xxz aaxxxz2 bbxxxz1dzezFzz02221)( +XminXmaxX分布曲線法：分布曲線法： dxexFxxxx21222)(212021-10-1579+XminXmaxXdzezFazza02221)( dzezFbzzb02221)( )()(b

43、azFzF合格率合格率)(5 . 0azF可可修修復(fù)復(fù)廢廢率率)(5 . 0bzF不可修復(fù)廢率不可修復(fù)廢率分布曲線法：分布曲線法：2021-10-15802021-10-1581計算舉例：計算舉例：例：加工一批外圓，尺寸公差例：加工一批外圓，尺寸公差T=0.3mm，加工完的分布曲線中已知，加工完的分布曲線中已知=0.05=0.05，=+0.05=+0.05。求可修復(fù)的廢品率和不可修復(fù)的廢品率。求可修復(fù)的廢品率和不可修復(fù)的廢品率。解：已知：解：已知： =+0.05 010.005.023.02Txa20.005.023.02Txb205.010.0 aaxz405.020.0 bbxz49996

44、8. 0)(4772. 0)(bazFzF查表：可修復(fù)的廢品率可修復(fù)的廢品率=0.5-0.4772=0.0228=2.28%不可修復(fù)的廢品率不可修復(fù)的廢品率=0.5-0.499968=0.000032=0.0032%+x1x22021-10-1582誤差分析：誤差分析：xy0a）雙峰分布雙峰分布：兩次調(diào)整下加工的工件或兩臺機床加工的工件混在一起（圖a） xy0b）平頂分布xy0c）偏向分布平頂分布：工件瞬時尺寸分布呈正態(tài)，其算術(shù)平均值近似成線性變化（如刀具和砂輪均勻磨損）（圖b）偏向分布：如工藝系統(tǒng)存在顯著的熱變形，或試切法加工孔時寧小勿大，加工外圓時寧大勿?。▓Dc）圖4-46 幾種非正態(tài)分布

45、 2021-10-1583存在的問題：存在的問題：2021-10-1584（1 1）個值點圖）個值點圖按工件的加工順序定期測量工件的尺寸，以其序號為橫坐按工件的加工順序定期測量工件的尺寸，以其序號為橫坐標(biāo)、以量得的尺寸為縱坐標(biāo)。標(biāo)、以量得的尺寸為縱坐標(biāo)。點圖法：點圖法：2021-10-1585vOO線表示變值系統(tǒng)性誤差的變化。線表示變值系統(tǒng)性誤差的變化。vAA和和BB線的寬度表示隨機性誤差作用下的尺寸分散。線的寬度表示隨機性誤差作用下的尺寸分散。熱變形主導(dǎo)熱變形主導(dǎo)刀具磨損主導(dǎo)刀具磨損主導(dǎo)2021-10-1586mjjimXX1minmaxiiixxRm 點圖法：點圖法：（2）點圖點圖RX 2

46、021-10-1587點圖法：點圖法：RAXVCLRAXLCL k1iiXk1XRDVCL1RDLCL2 k1iiRk1R2021-10-1588系數(shù)系數(shù)A、D1、D2mAD1D2mAD1D221.8803.268070.4191.9240.07631.0232.574080.3731.8640.13640.7292.282090.3371.8160.18450.5772.1140100.3081.7770.22360.4832.0040點圖法：點圖法：2021-10-1589制定制定XR圖的步驟：圖的步驟：KiXmXmjji111KiXXRiii1minmaxKiiXKX11KiiRKR11

47、RAXRDVCL1RDLCL2點圖法：點圖法：2021-10-1590用用XR圖進行生產(chǎn)穩(wěn)定性判斷圖進行生產(chǎn)穩(wěn)定性判斷點圖法：點圖法：2021-10-1591點圖法：點圖法：2021-10-1592為了保證整批工件的尺寸分布在公差范圍內(nèi)，必須正確規(guī)定機床調(diào)整尺寸（調(diào)整時試切工件的平均值）。在穩(wěn)定的工藝過程中，實際加工尺寸分布中心與公差帶中心LM可能出現(xiàn)兩種情況1、 和LM重合（最理想的狀態(tài)）2、 和LM不重合（有常值系統(tǒng)誤差存在）但在加工前都無法知道 。只能通過試切樣件組 來估算。因為, x)(n2021-10-1593整批工件總體分布曲線與樣件組分布曲線的關(guān)系3n樣本均值分布yx3總體分布6

48、n2021-10-1594調(diào)整機床時應(yīng)使調(diào)整機床時應(yīng)使落在落在AAAA和和BB BB 之間，不出廢品。之間，不出廢品。 調(diào)整尺寸關(guān)系3nyTtxT3LmaxLminLM （ Lt ）樣本均值分布總體分布總體分布平均值極端位置AABB2021-10-1595要落在AA和BB 之間，則 必定落在Tt 中。x 調(diào)整尺寸關(guān)系3nyTtxT3LmaxLminLM （ Lt ）樣本均值分布總體分布總體分布平均值極端位置AABB2021-10-1596式中 Lt 調(diào)整尺寸； LM平均尺寸； Tt 調(diào)整公差。2ttMTLL 調(diào)整尺寸關(guān)系3nyTtxT3LmaxLminLM （ Lt ）樣本均值分布總體分布總體

49、分布平均值極端位置161tTTn tTnT662021-10-1597此時產(chǎn)生不合格品得概率為0.104%，完全可以接受。v 上式要求過于苛刻，產(chǎn)生不合格品得概率只有0.00036%。用2代替3，得到：141tTTn 調(diào)整尺寸關(guān)系3nyTtxT3LmaxLminLM （ Lt ）樣本均值分布總體分布總體分布平均值極端位置2021-10-15982.7 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑為了保證和提高機械加工精度，必須找出造成加工誤差的主要因素為了保證和提高機械加工精度，必須找出造成加工誤差的主要因素( (原原始誤差始誤差) )，然后采取相應(yīng)的工藝技術(shù)措施來控制或減少這些因素的影響

50、。，然后采取相應(yīng)的工藝技術(shù)措施來控制或減少這些因素的影響。生產(chǎn)實際中盡管有許多減少誤差的方法和措施，但從誤差減少的技術(shù)生產(chǎn)實際中盡管有許多減少誤差的方法和措施，但從誤差減少的技術(shù)上看，可將它們分成兩大類，即上看，可將它們分成兩大類，即1)誤差預(yù)防誤差預(yù)防 指減少原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤差源指減少原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤差源或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關(guān)系。實踐與分析表明，當(dāng)加工或改變誤差源至加工誤差之間的數(shù)量轉(zhuǎn)換關(guān)系。實踐與分析表明，當(dāng)加工精度要求高于某一程度后，利用誤差預(yù)防技術(shù)來提高加工精度所花費的成精度要求高于某一程度后，利用誤差預(yù)防技術(shù)來提高加工精

51、度所花費的成本將按指數(shù)規(guī)律增長。本將按指數(shù)規(guī)律增長。2)誤差補償誤差補償 誤差補償誤差補償 通過分析、測量現(xiàn)有誤差，人為地在系統(tǒng)中引通過分析、測量現(xiàn)有誤差，人為地在系統(tǒng)中引入一個附加的誤差源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)有的誤差相抵消，以減少或消除零入一個附加的誤差源，使之與系統(tǒng)中現(xiàn)有的誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤差。在現(xiàn)有工藝條件下，誤差補償技術(shù)是件的加工誤差。在現(xiàn)有工藝條件下，誤差補償技術(shù)是種有效而經(jīng)濟的方種有效而經(jīng)濟的方法，特別是借助計算機輔助技術(shù)，可達到很好的效果。法，特別是借助計算機輔助技術(shù)，可達到很好的效果。2021-10-15992.7 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑

52、一誤差預(yù)防技術(shù)一誤差預(yù)防技術(shù) 1、合理采用先進工藝和設(shè)備、合理采用先進工藝和設(shè)備 這是保證加工精度的最基本方法。因此，在制訂零件加工工藝規(guī)這是保證加工精度的最基本方法。因此，在制訂零件加工工藝規(guī)程時，應(yīng)對零件每道加工工序的能力進行精確評價，并盡可能合程時，應(yīng)對零件每道加工工序的能力進行精確評價，并盡可能合理采用先進的工藝和設(shè)備，使每道工序都具備足夠的工序能力。理采用先進的工藝和設(shè)備，使每道工序都具備足夠的工序能力。隨著產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提高，隨著產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提高， 2、直接減少原始誤差法、直接減少原始誤差法 這也是在生產(chǎn)中應(yīng)用較廣的一種基本方法。它是在查明影響加工這也是在生產(chǎn)中應(yīng)用較廣的

53、一種基本方法。它是在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之后，設(shè)法對其直接進行消除或減少。精度的主要原始誤差因素之后，設(shè)法對其直接進行消除或減少。 如車削細長軸，進給抗力Fx和切深抗力Fy，都會使軸在加工過程中彎曲，F(xiàn)y引起的彎曲可以采用加跟刀架預(yù)以消除；而Fx引起的彎曲則可以采用反向走刀切削法，車床尾架裝浮動頂尖，可以有效減小加工過程中工件熱深長的影響。2021-10-15100 3、轉(zhuǎn)移原始誤差、轉(zhuǎn)移原始誤差 誤差轉(zhuǎn)移法是把影響加工精度的原始誤差轉(zhuǎn)移到不影響誤差轉(zhuǎn)移法是把影響加工精度的原始誤差轉(zhuǎn)移到不影響(或或影響小影響小)加工精度的方向或其它零部件上去。如轉(zhuǎn)塔刀架的加工精度的方向或其它零部

54、件上去。如轉(zhuǎn)塔刀架的轉(zhuǎn)位誤差轉(zhuǎn)移到誤差不敏感方向轉(zhuǎn)位誤差轉(zhuǎn)移到誤差不敏感方向2.7 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑a）b）圖 轉(zhuǎn)塔車床刀架轉(zhuǎn)位誤差的轉(zhuǎn)移2021-10-151014、均分原始誤差、均分原始誤差生產(chǎn)中會遇到這樣的情況：本工序的加工精度是穩(wěn)定的，但生產(chǎn)中會遇到這樣的情況：本工序的加工精度是穩(wěn)定的，但由于毛坯或上工序加工的半成品精度起了變化，引起定位誤由于毛坯或上工序加工的半成品精度起了變化，引起定位誤差或復(fù)映誤差太大，因而造成本工序的加工超差。差或復(fù)映誤差太大，因而造成本工序的加工超差。如精密孔軸配合將公差擴大加工再測量分組裝配；上道工序如精密孔軸配合將公差擴大加

55、工再測量分組裝配；上道工序誤差太大，將工件分組再分別調(diào)整加工。誤差太大，將工件分組再分別調(diào)整加工。5 5、均化原始誤差、均化原始誤差加工過程中，機床、刀具加工過程中，機床、刀具( (磨具磨具) )等的誤差總是要傳遞給工件等的誤差總是要傳遞給工件的。機床、刀具的某些誤差的。機床、刀具的某些誤差( (例如導(dǎo)軌的誤差、機床傳動誤差例如導(dǎo)軌的誤差、機床傳動誤差等等) )只是根據(jù)局部地方的最大誤差值來判定的。只是根據(jù)局部地方的最大誤差值來判定的。2.7 保證和提高加工精度的途徑保證和提高加工精度的途徑圖 易位法加工時誤差均化過程360工件轉(zhuǎn)角累積誤差1l1l222021-10-151025、就地加工法（自干自）、就地加工法（自干自） 在機械加工和裝配中，有些精度問題牽涉到很多零部件的相在機械加工和裝配中，有些精度問題牽涉到很多零部件的相互關(guān)系，如果