箱梁預(yù)制監(jiān)理控制要點

1、杭甬鐵路客運專線監(jiān)理表監(jiān)理站 梁場監(jiān)理作業(yè)手冊箱梁預(yù)制監(jiān)理控制要點一 鋼筋加工及架立質(zhì)量控制要點1、 鋼筋工程質(zhì)量控制監(jiān)理流程圖（圖3.2.1）鋼筋原材料質(zhì)量檢查鋼筋加工質(zhì)量檢查鋼筋安裝質(zhì)量檢查按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格分批驗收抽樣做力學性能試驗的檢查鋼筋的連接、彎折的尺寸、接頭的位置、鋼筋的替換鋼筋的根數(shù)、型號幾何尺寸、現(xiàn)場綁扎、焊接圖3.2.1 鋼筋工程質(zhì)量控制監(jiān)理流程圖2、鋼筋加工質(zhì)量控制要點1）、檢查鋼筋加工和焊接操作人員上崗證，鋼筋正式焊接前，應(yīng)進行現(xiàn)場條件下的焊接性能試驗，檢查合格后才能正式生產(chǎn)。2）、縱向受力鋼筋的連接方式必須符合設(shè)計要求。鋼筋接頭的技術(shù)要求和外觀質(zhì)量應(yīng)符合鐵路

2、混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）附錄B的規(guī)定。鋼筋焊接接頭應(yīng)按批抽取試件做力學性能檢驗。其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行行業(yè)標準鋼筋焊接及驗收規(guī)程（JGJ18）的規(guī)定和設(shè)計要求。3）、鋼筋的加工應(yīng)符合設(shè)計要求。檢查鋼筋的加工質(zhì)量，鋼筋加工允許偏差應(yīng)符合鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）第5.3條的有關(guān)規(guī)定。施工單位按鋼筋編號各抽檢10%，且各不少于3件；監(jiān)理單位平行檢驗數(shù)量為施工單位抽檢數(shù)量的10%，且各不少于1件。鋼筋加工允許偏差 表3.2.1-1序號名 稱允許偏差（mm）1受力鋼筋全長±102彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內(nèi)凈尺寸

3、7;34）、檢查鋼筋連接質(zhì)量應(yīng)符合鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）第5.4款的規(guī)定（縱向受力鋼筋的連接方式、鋼筋接頭的技術(shù)要求和外觀質(zhì)量）：焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規(guī)格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監(jiān)理單位見證取樣檢測次數(shù)為施工單位抽檢次數(shù)的20%，但至少一次。（1）對于鋼筋焊接接頭，監(jiān)理工程師見證取樣檢測鋼筋焊接接頭的力學性能試驗。（2）監(jiān)理工程師見證取樣檢測閃光對焊接接頭的力學性能和冷彎試驗，試件按每批抽取。（3）監(jiān)理工程師根據(jù)接頭形式和鋼筋直徑檢查焊接設(shè)備、焊接工藝參數(shù)。（4）監(jiān)理

4、工程師應(yīng)對鋼筋接頭的使用部位進行檢查；鋼筋接頭應(yīng)設(shè)置在承受應(yīng)力較小處，并應(yīng)分散布置；配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應(yīng)符合鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）第5.4.3款的規(guī)定和設(shè)計要求。3、 鋼筋安裝質(zhì)量控制要點1）、檢查安裝的鋼筋品種、級別、規(guī)格和數(shù)量。2）、檢查鋼筋骨架的幾何尺寸、連接位置、鋼筋間距、彎起鋼筋位置、綁扎質(zhì)量、鋼筋保護層厚度。3）、多層鋼筋之間應(yīng)用短鋼筋或特別的鋼筋支架支撐，并且支撐不得直接在模板上。4）、現(xiàn)場綁扎鋼筋時有關(guān)規(guī)定：（1）鋼筋的交叉點應(yīng)用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時，也可用點焊焊牢。（2）除設(shè)計有特殊

5、規(guī)定者外，梁中的箍筋應(yīng)與主筋垂直。（3）箍筋的末端應(yīng)向內(nèi)彎曲；箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均應(yīng)綁扎牢。（4）箍筋的接頭（彎鉤接合處），在梁中應(yīng)沿縱向線方向交叉布置。（5）綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層5）、鋼筋綁扎安裝質(zhì)量控制鋼筋綁扎安裝順序：先安裝底模、腹板鋼筋支端模穿制孔管裝內(nèi)模安裝橋面鋼筋。鋼筋成型應(yīng)主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎均應(yīng)在專用胎模具上進行?？紤]內(nèi)模的安裝，箱梁鋼筋綁扎安裝分階段進行。綁扎和焊接的鋼筋骨（網(wǎng)）架，在運輸、安裝和澆注混凝土過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)象。 起吊時應(yīng)在鋼筋骨架內(nèi)穿入鋼管作分配梁，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，以免造成鋼筋變形或脫鉤。（1）底板縱向鋼筋

6、和橫向鋼筋的位置及間距控制縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設(shè)計要求，在專用胎模具上設(shè)置角鋼，并在角鋼豎向直面的肢上割50*30mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質(zhì)量。為保證縱向和橫鋼筋的位置正確及兩側(cè)腹板鋼筋的保護層厚度滿足規(guī)定的允許誤差，在胎模具的兩外側(cè)底邊焊一75*6mm角鋼，用其豎向肢作支擋，在綁扎時，將橫向鋼的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側(cè)鋼筋的整齊。（2）腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制為保證腹板箍筋順梁長方向的傾斜度及橫梁向的垂直度，在腹板兩側(cè)設(shè)計一個可以轉(zhuǎn)動的靠模，靠模由輕型角鋼組成，并緊貼腹板一側(cè)的角鋼上按設(shè)計位置切出缺口。鋼筋綁扎前將靠模腹板設(shè)計角

7、度支撐到位并與臺座上預(yù)埋件聯(lián)接，綁扎時將鋼筋對應(yīng)放入缺口內(nèi)，當鋼筋綁扎完畢后松開靠模，即可保證鋼筋位置正確。(3）橋面頂層鋼筋的高度控制在胎模的兩外側(cè)面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋的設(shè)計坡度焊高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度。(4）橋面鋼筋間距的控制橋面鋼筋間距控制采用兩種方法；橫向鋼筋是在胎模上用5mm高強鋼絲作成“U”形卡，然后按圖紙設(shè)計間距要求焊在胎模的相應(yīng)位置，在綁扎時將鋼筋正好卡在“U”形卡內(nèi)；縱向鋼筋采取在兩端用紅油漆畫線控由于橋面鋼筋縱橫向平面尺寸較大，為提高鋼筋骨架的剛度，橋面

8、橫向應(yīng)加設(shè)焊接骨架。焊接骨架可利用上下層受力鋼筋間焊接忖鐵形成，忖鐵間距不大于1.0m，直徑不小于12鋼筋。焊接骨架鋼筋間距順梁向不大于3.0m。（5）鋼筋的綁扎安裝允許偏差見表3.2.12。 鋼筋安裝允許偏差 表 3.2.1-2序號項 目允許偏差（mm）1橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)152底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏離垂直位置)155鋼筋保護層厚度和設(shè)計值偏差+506其他鋼筋偏移量20注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差范圍。二、 制孔質(zhì)量控制要點1、監(jiān)理工程師檢查預(yù)留孔道用的橡膠棒品種、規(guī)格，其質(zhì)量必須符合設(shè)計要求，表面應(yīng)無油污

9、、損傷或孔洞。2、預(yù)留孔道的位置應(yīng)準確，安裝時接頭嚴密、線型平順、安裝牢固。端部的預(yù)埋鋼板應(yīng)垂直于孔道中心線。檢驗方法應(yīng)符合驗收標準的規(guī)定。預(yù)留孔道位置允許偏差見表3.2.23、預(yù)應(yīng)力孔道定位網(wǎng)應(yīng)與梁體鋼筋骨架焊接牢靠。 為防止管道上浮,應(yīng)采取可靠的上壓或下拉措施。4、梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網(wǎng)片的設(shè)計坐標孔。安裝穿送時前端須人工引導進入預(yù)設(shè)的定位網(wǎng)眼中。穿送時注意不得用力過猛，以免造成抽拔棒折斷損傷。5、抽拔棒穿好后，應(yīng)對管道的方向、位置進行檢查調(diào)整，確保管道定位準確，不得有小彎增加管道摩阻。還需檢查壓漿孔、抽氣孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿

10、孔、抽氣孔、排氣孔 用封蓋封住，防止?jié)仓炷習r水泥漿滲入造成孔道堵塞。 梁體預(yù)留管道允許偏差 表3.2.2序 號項 目允 許 偏 差(mm)1跨中4m范圍內(nèi)42其他部位6三、 鋼模板制作、安裝和拆卸質(zhì)量控制要點1、鋼模板由側(cè)模、內(nèi)模、底模和端模組成。內(nèi)、側(cè)模由整體或拼裝式鋼模板組成，并配有相應(yīng)的裝、拆機構(gòu)。底模制造時每節(jié)以4米為宜。2、鋼模板的加工制造：鋼模板在設(shè)計制造時，應(yīng)有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預(yù)埋件的位置準確，且具有能經(jīng)多次反復使用不致產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。附著式振動器的支座應(yīng)交錯布置，安設(shè)牢固。安裝位置應(yīng)將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。模板

11、的全長及跨度應(yīng)考慮反拱度及預(yù)留壓縮量。3、鋼模安裝允許偏差見表3.2.34、端模安裝：安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼應(yīng)清除干凈。將膠管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝時使錨墊板與模板面貼緊，不同型號錨墊板不得安錯。安裝完成后，再次逐根檢查是否處于設(shè)計位置。5、底模支座安裝：底模支座位置，應(yīng)在每次模板安裝前檢查，檢查的內(nèi)容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差。支座板安裝位置應(yīng)用螺栓固定。6、側(cè)模板安裝：安裝前檢查：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處應(yīng)清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影

12、響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應(yīng)及時補焊、整修。側(cè)模安裝時應(yīng)先使側(cè)?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調(diào)整好側(cè)模垂直度，并與端模聯(lián)結(jié)好。側(cè)模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調(diào)整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應(yīng)及時調(diào)整。鋼模安裝應(yīng)做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。在制梁過程中應(yīng)根據(jù)架梁的順序確定預(yù)埋件的安裝。預(yù)埋件的安裝應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工，確保每孔梁上預(yù)埋件位置準確無誤。7、內(nèi)模安裝：內(nèi)模安裝應(yīng)根據(jù)模板結(jié)構(gòu)確定。當內(nèi)模為液壓整體內(nèi)模時，可利用臺座端部滑道，將內(nèi)?；?/p>

13、已綁好的腹板鋼筋骨架預(yù)留的內(nèi)腔位置。當內(nèi)模為液壓分段式或拼裝式結(jié)構(gòu)時，可采用吊裝方式安裝內(nèi)模。安裝前應(yīng)先檢查模板是否清理干凈，是否涂刷了隔離劑。無論是何種結(jié)構(gòu)均應(yīng)在內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。8、內(nèi)模拆除：內(nèi)模須在混凝土強度達到設(shè)計強度的50%以上時方可拆除拆除前先檢查卷揚機等設(shè)備的性能，并清理好擬進入的臺座。液壓式內(nèi)模拆除前內(nèi)模上的頂壓絲桿及支承內(nèi)模主梁的保護襯套應(yīng)先行松開，再按照操作順序分別將各頂升油缸回油收縮，然后檢查內(nèi)模是否準確的落在滑移軌道上，如有偏差應(yīng)及時調(diào)整。拆除時應(yīng)緩慢勻速進行，并有專人指揮，拉出后應(yīng)及時拆卸滑道并清點各種配件。

14、9、側(cè)模及端模拆除：當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的50%，混凝土表層溫度與環(huán)境溫度之差不大于15，且能保證構(gòu)件棱角完成整時方可拆除側(cè)模和端模。側(cè)模拆模時通過頂壓機構(gòu)使側(cè)模脫離梁體，再通過卷揚機滑到相應(yīng)的位置上。拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。模板拆下后，應(yīng)及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還應(yīng)清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。10、鋼底模使用規(guī)定：鋼底模在正常使用時，應(yīng)隨時用水平儀檢查底板的反拱及下沉量，不符合規(guī)定處均應(yīng)及時整修。及時清除底板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿

15、，均勻涂刷隔離劑。 模板尺寸允許偏差 表3.2.3序 號項 目允許偏差(mm)1側(cè)、底模板全長±102底模板寬+503底模板中心線與設(shè)計位置偏差24橋面板中心線與設(shè)計位置偏差105腹板中心線位置偏差106隔板中心線位置偏差57模板垂直度每米高度38側(cè)、底模板平整度每米長度29橋面板寬度±1010腹板厚度+10011底板厚度+10012頂板厚度+10013隔板厚度+10-514端模板預(yù)留預(yù)應(yīng)力孔道偏離設(shè)計位置3四、 混凝土施工1、混凝土拌制前的準備1）混凝土拌制前，應(yīng)對所有機械設(shè)備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行，一次成型，以保證梁體混凝土在6

16、h內(nèi)澆筑完成。2）混凝土拌制前，應(yīng)測定砂、石含水率，并根據(jù)測試結(jié)果和理論配合比，提出施工配合比。3）開盤前應(yīng)按試驗室提供的配合比調(diào)整配料系統(tǒng)，并做好記錄。4）澆筑混凝土前，應(yīng)仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。保護層墊塊的尺寸應(yīng)保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應(yīng)有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應(yīng)高于構(gòu)件本體混凝土，且水膠比不大于0.4。2、混凝土的配料及拌制質(zhì)量控制要點1）混凝土配合比應(yīng)考慮強度、彈模、初凝時間、工作度等因素并

17、通過試驗來確定?；炷猎诎韬蠒r，應(yīng)按選定的理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料量。水、水泥、外加劑的用量應(yīng)準確到±1%，粗細骨料的用量應(yīng)準確到±2% (均以質(zhì)量計) 。減水劑可采用粉劑或溶劑型，采用粉劑型時宜在施工前1418小時預(yù)先配制成所需濃度的溶液，粉劑在溶液中要求全部溶解均勻，不得有沉淀或結(jié)塊。為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌合時其溶液宜用后添法。當采用溶劑型減水劑時，其含水量應(yīng)計入拌合總用水量?；炷涟韬衔镏胁坏脫接眉託鈩┖透鞣N氯鹽。2）現(xiàn)場監(jiān)理工程師巡視檢查混凝土原材料每盤稱量的偏差，其偏差值應(yīng)符合表3.2.4-1的規(guī)定。 原材料每盤稱量的允許

18、偏差 表3.2.4-1序號材料名稱允許偏差工地工廠或攪拌站1水泥和干燥狀態(tài)的參合±2%±1%2粗細骨料±3%±2%3水外加劑±2%±1%注： 各種衡器應(yīng)定期檢定，每次使用前應(yīng)進行零點校核，保證計量正確； 當遇雨天或含水率有顯著變化時，應(yīng)增加含水率檢測次數(shù)，并及時調(diào)整水和骨料的用量。3）混凝土攪拌時，宜向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。每一階段的 攪拌時間不宜少于30秒，總攪拌時間不宜少于2分鐘，也不宜超過3分鐘。冬季攪拌混凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計

19、算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度。炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的 入攪拌機溫度不 大于40度。攪拌機超裝量不得超過標定容量。 4）混凝土拌和物性能： 在滿足泵送工藝要求前提下，泵送混凝土的坍落度盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。按鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）第6.1.10款的規(guī)定，對首盤混凝土的坍落度、含氣量、泌水率、水膠比和拌和物溫度等應(yīng)進行測試鑒定。3、混凝土運輸及澆筑質(zhì)量控制要點1）混凝土應(yīng)隨拌隨用，梁體混凝土澆筑采用混凝土輸送泵+布料機連續(xù)澆筑，一次成型。澆注時間控制在6h以內(nèi)。2）采用泵送混凝土時，除應(yīng)按混凝土泵送

20、施工技術(shù)規(guī)程（JGJ/T10）的規(guī)定進行施工外，還應(yīng)符合鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（TZ2102005）第7.6.7款的規(guī)定。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應(yīng)小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應(yīng)固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物應(yīng)始終連續(xù)輸送。高溫環(huán)境下輸送管路應(yīng)采用濕簾覆蓋。3）混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑?；炷翝仓捎每v向分段，水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視混凝土坍落度而定，當坍落度大于12cm時，工藝斜度宜不大于5°。水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。布料先從箱梁兩側(cè)

21、腹板同步對稱均勻進行，先澆筑腹板與底板結(jié)合處，然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平，再澆筑腹板，最后澆筑頂板。4）澆筑梁體混凝土時，應(yīng)防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m。并應(yīng)保持預(yù)埋管道不發(fā)生撓曲或移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土?；炷翝仓肽r下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所澆筑的部位使用相應(yīng)區(qū)段上的振搗器5）梁體腹板處的底板混凝土宜采用底板附著式振動器振動。梁體腹板混凝土采用振動棒和附著式振動器振搗。振動棒插振的間距及時間應(yīng)符合現(xiàn)行鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范（TB10210）第5.11.7條規(guī)定。振動棒禁止觸碰膠管。6）在澆筑混凝

22、土梁體時，應(yīng)安排專人負責監(jiān)視振動器的運轉(zhuǎn)使用情況，如有故障則迅速組織搶修。以避免因振動不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面。另外還應(yīng)有專人負責監(jiān)視模板，如聯(lián)結(jié)螺栓松動、模板走形或漏漿應(yīng)及時采取措施予以處理。7）選擇模板溫度在535的時段澆筑預(yù)制梁混凝土。應(yīng)避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應(yīng)超過40，應(yīng)盡可能安排傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高加速混凝土的內(nèi)部溫升。在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下，宜采取噴霧、擋風等措施或在此時避免澆注有較大面積的混凝土暴露的橋面板。 當室外溫度超過35或混凝土拌和物出盤溫度達到25及以上時，應(yīng)

23、按夏季施工辦理。8）嚴格控制混凝土入模溫度、模板溫度、混凝土養(yǎng)護期間溫差等方面的要求。9）按鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）第6.4.款的規(guī)定。對混凝土的坍落度、含氣量、拌和物溫度等應(yīng)進行檢測。10）混凝土質(zhì)量的檢查：箱梁在澆筑混凝土過程中，隨機分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，試件制作數(shù)量應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。試件隨梁體或在同條件下振動成型；施工試件隨梁體養(yǎng)護，28天標準試件按標準養(yǎng)護辦理?；炷潦┕?yīng)按設(shè)計要求、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)【2005】160號）及相關(guān)標準取樣規(guī)定和實際需要數(shù)量制作試件。試生產(chǎn)前對所用的水泥、

24、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產(chǎn)中，預(yù)制梁每生產(chǎn)20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。4、梁體混凝土養(yǎng)護質(zhì)量控制要點1）當梁體混凝土澆筑完成，混凝土的養(yǎng)護包括自然養(yǎng)護和蒸汽養(yǎng)護?；炷琉B(yǎng)護期間，應(yīng)重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用篷布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，應(yīng)卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少兩遍，使之平整

25、后再次覆蓋，此時，應(yīng)注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。 2）蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。混凝土灌注完畢后靜停46h 開始加溫；升溫速度控制在10/h以下；恒溫溫度不大于45，梁體芯部溫度不應(yīng)超過60；緩慢降溫，速度控制在10/h以下。蒸養(yǎng)期間及撤除保溫措施時，保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15。從開始升溫到降溫結(jié)束整個過程中，梁體外兩端與跨中及兩側(cè)，箱梁頂面與底面之間相對溫差不宜大于10。 應(yīng)對結(jié)構(gòu)進行溫度監(jiān)控，溫度計的分布宜在跨中14截面、梁端各布置兩塊，梁端箱內(nèi)、孔道各布置一塊。恒溫時每2h測一次溫度，升、降溫每小時測一次，嚴格控制混凝土

26、的內(nèi)外溫差?；炷琉B(yǎng)護期間，施工單位和監(jiān)理單位應(yīng)各自對混凝土的養(yǎng)護過程作詳細的記錄。3）蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后，應(yīng)及時采取措施，繼續(xù)對混凝土進行保溫保濕自然養(yǎng)護。自然養(yǎng)護時間不得少于7d。4）自然養(yǎng)護時，混凝土應(yīng)包裹嚴實，且至少有一層不透水的裹覆層。梁體表面可用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。梁體灑水次數(shù)以保證梁體混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護不少于28天；相對濕度大于60%時，自然養(yǎng)護不少于14天。同時，對隨梁體養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件強度與梁體混凝土強度同步5）拆模質(zhì)量控制箱梁

27、拆模時的混凝土強度，要達到設(shè)計強度的60%以上，內(nèi)模須在混凝土強度50%以上方可拆除；梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15；且能保證棱角完整時方可進行拆模工作。氣溫急劇變化時不得拆模。五、 預(yù)應(yīng)力筋制作安裝質(zhì)量控制要點1、預(yù)應(yīng)力鋼絞線進場后應(yīng)對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用，實測彈性模量要在施工記錄上標明。預(yù)應(yīng)鋼絞線下料，應(yīng)按設(shè)計孔道長度加張拉設(shè)備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應(yīng)采用砂輪機平放切割，切割時，應(yīng)在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線不準直接在地面上拖拉。2、鋼絞線切割完后須按各束理順

28、，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束，鐵絲扣應(yīng)向里。同一束鋼絞線應(yīng)順暢不扭結(jié)。綁好的鋼絞線束應(yīng)編號掛牌存放3、鋼絞線束應(yīng)對號穿入波紋管內(nèi)，孔道內(nèi)應(yīng)暢通，無水和其他雜物。同一孔道穿束應(yīng)整束整穿，將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中。4、預(yù)應(yīng)力筋安裝在管道中后，管道端部開口應(yīng)密封以防止?jié)駳膺M入。采用蒸汽養(yǎng)護時，在養(yǎng)護完成之前不應(yīng)安裝預(yù)應(yīng)力筋。5、任何情況下，當在安裝有預(yù)應(yīng)力筋的構(gòu)件附近進行電焊時，對全部預(yù)應(yīng)力筋和金屬件均應(yīng)進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。 6、預(yù)應(yīng)力筋下料長度允許偏差見表3.2.5 預(yù)應(yīng)力筋下料長度

29、允許偏差 表3.2.5序 號項 目允許偏差(mm)1鋼 絲與設(shè)計或計算長度差±10束中各根鋼絲長度差不大于鋼絲長度的1/5000,且不大于52鋼絞線與設(shè)計或計算長度差±10束中各根鋼絞線長度差53預(yù)應(yīng)力螺紋鋼筋±50六、預(yù)應(yīng)力鋼鉸線張拉質(zhì)量控制要點1、為了使梁體不發(fā)生早期裂縫，應(yīng)在混凝土強度達到設(shè)計強度50%60%時拆除內(nèi)模，外模只拆不移的情況下張拉部分預(yù)應(yīng)力，張拉值應(yīng)由設(shè)計單位提供。當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的80%且彈性模量達到設(shè)計要求后，即可進行早期部分張拉。在梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的100%且彈性模量達100%時，混凝土齡期滿足10天方能進行終張拉。

30、2、預(yù)制梁試生產(chǎn)期間，應(yīng)至少對兩件梁體進行鋼絞線應(yīng)力瞬時損失測試，確定鋼絞線應(yīng)力的實際損失，必要時請設(shè)計方對張拉控制應(yīng)力進行調(diào)整。正常生產(chǎn)后每100件進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等進行實際測定。根據(jù)實測結(jié)果對張拉控制應(yīng)力做適當調(diào)整。并經(jīng)設(shè)計單位和監(jiān)理單位認可。3、箱梁兩側(cè)腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應(yīng)由兩端對稱同步進行，且按設(shè)計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。4、預(yù)應(yīng)力筋張拉程序為：00.1k（作伸長量標記）k（靜停5分鐘）補拉k（測伸長量）錨固。5、張拉操作工藝：按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套，帶好夾片，將鋼

31、絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應(yīng)力達0.1k，時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)，每端鋼絲回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。油壓達到張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。張拉端預(yù)應(yīng)力筋內(nèi)縮量應(yīng)符合設(shè)計要求。6、有

32、關(guān)張拉的其他規(guī)定：1）張拉鋼絞線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設(shè)計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。2）高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。油壓表的精度不得低于1.0級，正常情況下油壓表標定有效期不得超過一周，當施用0.4級壓力表時，檢定周期可為一個月。3）千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過一個月，縱向張拉不超過200次張拉作業(yè)。千斤頂校正系數(shù)不得大于1.05，否則千斤頂應(yīng)重新檢修并校正。4）每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。監(jiān)理旁站張拉過程。5）千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行

33、程。轉(zhuǎn)移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送。6）張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴禁一端張拉。7、預(yù)制梁終張拉后應(yīng)實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于1.05倍設(shè)計計算值。8、張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。張拉完畢24小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面3040mm。切割采用砂輪鋸切割。9、張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需更換鋼絞線重新張拉：1）后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；2）錨具內(nèi)夾片錯牙在3mm以上者；3）錨具內(nèi)夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片

34、斷裂）；4）錨環(huán)裂紋損壞者；5) 切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。10、預(yù)應(yīng)力張拉時監(jiān)理工程師必須進行旁站11、預(yù)應(yīng)力張拉安全要求1）高壓油管使用前應(yīng)作耐壓試驗，不合格的不能使用。2）油壓泵上的安全閥應(yīng)調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。3）油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者應(yīng)及時修理更換。4）張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。5）張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設(shè)備運轉(zhuǎn)聲音異常，應(yīng)立即停機檢查維修。6）錨具、夾具均應(yīng)設(shè)專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉

35、完后按設(shè)計文件要求對錨具進行防銹處理。七、管道壓漿、端頭封堵質(zhì)量控制要點1、管道壓漿1）后張預(yù)制梁終拉完成后，宜在兩天內(nèi)進行管道壓漿。壓漿前管道內(nèi)應(yīng)清除雜物及積水。壓漿用水泥采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰應(yīng)符合要求。漿體水膠比不應(yīng)超過0.34，水泥漿不得泌水，0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5%；漿體流動度不大于25s，30min后不大于35s；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不宜大于12h。水泥漿28d抗壓強度不小于35MPa，抗折強度不小于7.0MPa；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%，標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由膨脹率為0

36、0.1%。水泥漿中摻加高性能減水劑。高性能減水劑應(yīng)符合GB8076的規(guī)定，摻量由試驗確定。嚴禁摻入氯化物或其他對預(yù)預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。2）預(yù)應(yīng)力管道壓漿應(yīng)采用真空輔助壓漿工藝；壓漿設(shè)備應(yīng)采用連續(xù)式泵；真空泵與排氣口連接，壓漿泵與同一管道的壓漿口連接，排氣口設(shè)在管道一端的上方，壓漿口要設(shè)在管道另一端的下方。同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.06-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，應(yīng)在0.500.60MPa下持壓2min；壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。3）水泥漿拌合機應(yīng)能制備具有膠

37、稠狀水泥漿，水泥漿攪拌結(jié)束后應(yīng)采用連續(xù)式壓漿機盡快連續(xù)壓注，攪拌至壓入管道的時間間隔不應(yīng)超過40min。水泥漿在攪拌機中的溫度不宜超過25，夏季施工應(yīng)采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等,同時盡量安排早晚壓漿）。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑，灌漿材料的性能測試應(yīng)包括初始流動度、流動度的延時變化與溫度敏感性、壓力引起的最大泌水量以及強度發(fā)展速率等。4）工序流程為：切除外露鋼絞線清除管道內(nèi)雜物及積水用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具清理錨墊板上的灌漿孔確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭攪拌水泥漿啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06 -0.1MPa并保持穩(wěn)定）啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍

38、保持連續(xù)作業(yè)）待抽真空端的透明網(wǎng)紋管中有漿體經(jīng)過時，關(guān)閉空氣濾清器前端的閥門稍侯打開排氣閥直至水泥漿順暢流出出漿稠度與灌入的漿體相當時，關(guān)閉抽真空端所有的閥灌漿泵在0.500.60Mpa下持壓2min關(guān)閉灌漿泵及灌漿端閥門拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等清洗所有沾有水泥漿的設(shè)備5h后拆除并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。5）按規(guī)定和實際需要制作試件。6）承包人應(yīng)具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。這些記錄的抄件應(yīng)在壓漿后3d內(nèi)送交監(jiān)理工程師。7）監(jiān)理旁站壓漿過程,檢查壓入管道的水泥漿應(yīng)飽滿、密實。檢查配合比報告,

39、核對孔道灰漿的標號、水灰比、泌水量、強度。2、端頭封堵1） 澆筑梁體封端混凝土之前，應(yīng)先將承壓板表面的黏漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫應(yīng)用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。2）為保證混凝土接縫處結(jié)合良好，應(yīng)將原混凝土表面鑿毛，對錨具進行防銹處理，并焊上鋼筋網(wǎng)片。3） 檢查端頭封堵,封端混凝土應(yīng)采用無收縮混凝土進行封堵，其混凝土強度不得低于設(shè)計要求。必須嚴格控制澆筑封端混凝土后的梁體長度。4）封端混凝土養(yǎng)護應(yīng)符合梁體混凝土養(yǎng)護的規(guī)定。5）封端混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，應(yīng)采用聚氨酯防水涂料對封端新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。封端

40、用聚氨酯防水涂料應(yīng)符合TB/T2965的要求。6）應(yīng)按規(guī)定要求和實際需要制作試件。八、橋面防水層、保護層的施工1、橋面防水層、保護層的施工可在制梁場或架梁后進行。2、監(jiān)理工程師檢查防水層、保護層。鋪設(shè)防水層前,檢查制梁單位對基層(即梁體橋面部分)的處理情況,保證基層清潔、平整，無凹凸不平現(xiàn)象。3、防水層施工前應(yīng)清除橋上的一切廢碴雜物。防水層施工應(yīng)符合設(shè)計要求。施工完后，鋪保護層以前，應(yīng)避免人員在橋面上走動踩踏及拋擲重物。4、保護層施工：保護層采用C40纖維混凝土，具體應(yīng)按設(shè)計文件要求施工。施工完后要對保護層進行養(yǎng)護，保護層上蓋一層塑料薄膜，待混凝土初凝，要澆水養(yǎng)護至少三天，使塑料薄膜下有充足的

41、水對混凝土養(yǎng)生九、箱梁吊運（滑移）及存放質(zhì)量控制要點1、箱梁吊運（滑移）分初張拉后的吊運（滑移）及二次張拉后的吊運，初張后吊運（滑移）時嚴禁梁上堆放其他重物，二次張拉后的吊運必須在管道壓漿達規(guī)定強度后進行。2、箱梁的吊運可采用龍門吊機或輪胎式運架一體化的運梁機，存梁必須預(yù)設(shè)相應(yīng)的運輸通道。3、預(yù)制梁在場內(nèi)運輸、起落梁和出場裝運、落梁均應(yīng)采用聯(lián)動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應(yīng)保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±10%或四個支點不平整量不大于2mm。4、采用滑移方法移梁時，滑移軌道應(yīng)設(shè)在堅固穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，滑移軌道必須保持平整，每延米與設(shè)計誤差不得超過4mm，

42、并且要求平順無突變點，兩個股道之間高差不得超過50mm，在滑移方向可設(shè)不超過2的下坡，以利于滑移?；频膭恿υO(shè)施應(yīng)經(jīng)計算及試驗確定，滑移過程中應(yīng)采取有效措施保證梁體不受損傷。5、存梁臺座平整度符合設(shè)計要求，高程誤差不得大于2mm，梁體支點位置符合設(shè)計要求。存梁支承臺座應(yīng)堅固穩(wěn)定，并附設(shè)相應(yīng)的排水設(shè)施，以保證箱梁在存放期間不致因支承下沉而受到破壞。6、梁體的吊運、存放應(yīng)按鋪架施組安排的順序，編號吊運（滑移）存放。7、箱梁存放時，存梁支點距梁端的距離應(yīng)符合設(shè)計要求。8、箱梁運輸時支點距梁端的距離應(yīng)符合設(shè)計要求。3.2.10 箱梁質(zhì)量要求1、混凝土、水泥漿強度等級不得低于設(shè)計強度，彈性模量不低于設(shè)計

43、值。2、混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數(shù)200次后，重量損失不應(yīng)超過5%、相對動彈性模量不應(yīng)低于60%。3、混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于P20。4、混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透電量不應(yīng)大于1200C，當處于含氯鹽環(huán)境時，氯離子滲透電量不應(yīng)大于1000C。5、混凝土護筋性試件中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。6、預(yù)制梁成品的混凝土保護層厚度在90%保證率下不應(yīng)小于30mm（抽樣總數(shù)不小于600點）。 7、預(yù)制梁靜載彎曲抗裂性Kf1.20。8、預(yù)制梁靜活載撓度f實測1.05倍設(shè)計計算值。9、預(yù)制梁的外觀、尺寸偏差及其他質(zhì)量要求應(yīng)符合表3.2.10十一、 箱梁試驗1、預(yù)制梁型式檢驗為對產(chǎn)品全面性能控制

44、的檢驗。1）有下列情況之一時，應(yīng)進行型式檢驗：（1）預(yù)制梁試制鑒定；（2）正式生產(chǎn)后，材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；（3）產(chǎn)品轉(zhuǎn)場生產(chǎn)時；（4）長期停產(chǎn)后，恢復生產(chǎn)時；（5）出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異時；（6）國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出型式檢驗的要求時。2）預(yù)制梁型式檢驗除應(yīng)進行客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件中表4所列進場全面檢驗項目和表5所列檢驗項目外，對梁體混凝土還應(yīng)進行混凝土抗裂性、護筋性檢驗。2、箱梁靜載試驗條件1）預(yù)制箱梁在下列情況下應(yīng)進行靜載彎曲抗裂試驗； （1）首孔生產(chǎn)時。（2）正式生產(chǎn)后，原材料、工藝有較大變化，可能影響產(chǎn)品性能時。（3）批量生產(chǎn)中。（4）有質(zhì)量缺陷，可能對產(chǎn)品的抗裂性及剛度有較大影響時。2）箱梁靜載試驗要求（1）預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件的靜載抗裂性試驗，應(yīng)符合鐵道部現(xiàn)行預(yù)應(yīng)力混凝土鐵路簡支梁橋靜載彎曲抗裂試驗方法（TB/T2092）的規(guī)定。（2）試驗梁的最大控制荷載彎曲抗裂安全系數(shù)應(yīng)不小于1.2。（3)在靜活載作用下的梁體豎向撓度應(yīng)