鍛件,焊縫的缺陷類別

1、超聲波檢測簡介一、超聲波的適用性 1、超聲檢驗(yàn)超聲波的波長比一般聲波要短，具有較好的方向性，而且能透過不透明物質(zhì)，這一特性已被廣泛用于超聲波探傷、測厚、測距、遙控和超聲成像技術(shù)。超聲成像是利用超聲波呈現(xiàn)不透明物內(nèi)部形象的技術(shù)。把從換能器發(fā)出的超聲波經(jīng)聲透鏡聚焦在不透明試樣上，從試樣透出的超聲波攜帶了被照部位的信息（如對聲波的反射、吸收和散射的能力），經(jīng)聲透鏡匯聚在壓電接收器上，所得電信號輸入放大器，利用掃描系統(tǒng)可把不透明試樣的形象顯示在熒光屏上。上述裝置稱為超聲顯微鏡。超聲成像技術(shù)已在醫(yī)療檢查方面獲得普遍應(yīng)用，在微電子器件制造業(yè)中用來對大規(guī)模集成電路進(jìn)行檢查，在材料科學(xué)中用來顯示合金中不同組分

2、的區(qū)域和晶粒間界等。聲全息術(shù)是利用超聲波的干涉原理記錄和重現(xiàn)不透明物的立體圖像的聲成像技術(shù)，其原理與光波的全息術(shù)基本相同，只是記錄手段不同而已。用同一超聲信號源激勵兩個放置在液體中的換能器，它們分別發(fā)射兩束相干的超聲波：一束透過被研究的物體后成為物波，另一束作為參考波。物波和參考波在液面上相干疊加形成聲全息圖，用激光束照射聲全息圖，利用激光在聲全息圖上反射時產(chǎn)生的衍射效應(yīng)而獲得物的重現(xiàn)像，通常用攝像機(jī)和電視機(jī)作實(shí)時觀察。 2、超聲處理利用超聲的機(jī)械作用、空化作用、熱效應(yīng)和化學(xué)效應(yīng)，可進(jìn)行超聲焊接、鉆孔、固體的粉碎、乳化 、脫氣、除塵、去鍋垢、清洗、滅菌、促進(jìn)化學(xué)反應(yīng)和進(jìn)行生物學(xué)研究等，在工礦業(yè)

3、、農(nóng)業(yè)、醫(yī)療等各個部門獲得了廣泛應(yīng)用。 3、基礎(chǔ)研究超聲波作用于介質(zhì)后，在介質(zhì)中產(chǎn)生聲弛豫過程，聲弛豫過程伴隨著能量在分子各自電度間的輸運(yùn)過程，并在宏觀上表現(xiàn)出對聲波的吸收（見聲波）。通過物質(zhì)對超聲的吸收規(guī)律可探索物質(zhì)的特性和結(jié)構(gòu)，這方面的研究構(gòu)成了分子聲學(xué)這一聲學(xué)分支。普通聲波的波長遠(yuǎn)大于固體中的原子間距，在此條件下固體可當(dāng)作連續(xù)介質(zhì)。但對頻率在1012赫以上的 特超聲波 ，波長可與固體中的原子間距相比擬，此時必須把固體當(dāng)作是具有空間周期性的點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。點(diǎn)陣振動的能量是量子化的 ，稱為聲子（見固體物理學(xué)）。特超聲對固體的作用可歸結(jié)為特超聲與熱聲子、電子、光子和各種準(zhǔn)粒子的相互作用。對固體中特超

4、聲的產(chǎn)生、檢測和傳播規(guī)律的研究，以及量子液體液態(tài)氦中聲現(xiàn)象的研究構(gòu)成了近代聲學(xué)的新領(lǐng)域。 聲波是屬于聲音的類別之一，屬于機(jī)械波，聲波是指人耳能感受到的一種縱波，其頻率范圍為16Hz-20KHz。當(dāng)聲波的頻率低于20Hz時就叫做次聲波，高于20KHz則稱為超聲波聲波。 超聲波具有如下特性： 1） 超聲波可在氣體、液體、固體、固熔體等介質(zhì)中有效傳播。 2） 超聲波可傳遞很強(qiáng)的能量。 3） 超聲波會產(chǎn)生反射、干涉、疊加和共振現(xiàn)象。 4） 超聲波在液體介質(zhì)中傳播時，可在界面上產(chǎn)生強(qiáng)烈的沖擊和空化現(xiàn)象。 超聲波是聲波大家族中的一員。 聲波是物體機(jī)械振動狀態(tài)（或能量）的傳播形式。所謂振動是指物質(zhì)的質(zhì)點(diǎn)在其

5、平衡位置附近進(jìn)行的往返運(yùn)動。譬如，鼓面經(jīng)敲擊后，它就上下振動，這種振動狀態(tài)通過空氣媒質(zhì)向四面八方傳播，這便是聲波。 超聲波是指振動頻率大于20KHz以上的，人在自然環(huán)境下無法聽到和感受到的聲波。 超聲波治療的概念： 超聲治療學(xué)是超聲醫(yī)學(xué)的重要組成部分。超聲治療時將超聲波能量作用于人體病變部位，以達(dá)到治療疾患和促進(jìn)機(jī)體康復(fù)的目的。 在全球，超聲波廣泛運(yùn)用于診斷學(xué)、治療學(xué)、工程學(xué)、生物學(xué)等領(lǐng)域。賽福瑞家用超聲治療機(jī)屬于超聲波治療學(xué)的運(yùn)用范疇。 （一）工程學(xué)方面的應(yīng)用：水下定位與通訊、地下資源勘查等。 （二）生物學(xué)方面的應(yīng)用：剪切大分子、生物工程及處理種子等。 （三）診斷學(xué)方面的應(yīng)用：A型、B型、M

6、型、D型、雙功及彩超等。 （四）治療學(xué)方面的應(yīng)用：理療、治癌、外科、體外碎石、牙科等。二、焊道缺陷介紹 焊縫缺陷的種類很多，在焊縫內(nèi)部和外部常見的缺陷可歸納為下幾種： 1、焊縫尺寸不合要求 焊波粗、外形高低不平、焊縫加強(qiáng)高度過低或過高、焊波寬度不齊及角焊縫單邊或下陷量過大等均焊屬縫尺寸不合要求，其原因是： 1）焊件坡口角度不當(dāng)、或裝配間隙不均勻。 2）焊接電流過大或過小、焊接規(guī)范選用不當(dāng)。 4）運(yùn)條速度不均勻、焊條(或焊把)角度不當(dāng)。 2、裂紋 裂紋端部形狀尖銳，應(yīng)力集中嚴(yán)重，對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊縫中最危險的缺陷。按其產(chǎn)生的原因可分冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。 (冷裂紋)

7、指在200以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切關(guān)系，其產(chǎn)生的主要原因是： 對大厚工件選用預(yù)熱溫度和焊后緩冷措施不合適。 焊材選用不合適。 焊接接頭剛性大、工藝不合理。 焊縫及其附近產(chǎn)生硬脆組織。 焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。 (熱裂紋)指在300以上產(chǎn)生的裂紋(主要是凝固裂紋)，其產(chǎn)生的主要原因是： a成份的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時易出現(xiàn)。 b焊縫中含有較多的硫等有害雜質(zhì)元素。 c焊接條件及接頭狀選擇不當(dāng)。 (再熱裂紋)即消除應(yīng)力退火裂紋。指在高強(qiáng)度鋼的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或在高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶界裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是： a消除應(yīng)力退火的熱處理?xiàng)l件不當(dāng)。 b合金成分的影響

8、。如鉻、鉬、釩、鈮、硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。 c焊材、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。 d結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理造成大的應(yīng)力集中。 3、氣孔 在焊接過程中，因氣體來不及及時逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴。其產(chǎn)生的原因是： 焊條、焊劑烘干不夠。 焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。 未采用后退法熔化引弧點(diǎn)。 預(yù)熱溫度過低。 未將引弧和熄弧的位置錯開。 焊接區(qū)保護(hù)不良，熔他面積過大。 交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流反接的氣孔傾向最小。 4、焊瘤 在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的橫截面，對動載不利。其產(chǎn)

9、生的原因是： 電弧過長、底層施焊電流過大。 立焊時電流過大、運(yùn)條擺不當(dāng)。 焊縫裝配間隙過大。 5、弧坑 焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產(chǎn)生的原因是： 焊接收弧時操作不當(dāng)，熄弧時間過短。 自動焊時送絲與電源同時切斷，沒有先停絲再斷電。 6、咬邊 電弧將焊縫邊緣的母材焙化后，沒有得到焊縫金屬的補(bǔ)充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面，使接頭強(qiáng)度降低，造成應(yīng)力集中，使可能在咬邊處導(dǎo)致破壞。其產(chǎn)生的原因是： 電流過大，電弧過長、運(yùn)條速度不當(dāng)、電弧熱量過高。 埋弧焊的電壓過低、焊速過高。 焊條、焊絲的傾斜角度不正確。 7、夾渣 在焊縫金屬內(nèi)部或熔合線部位存在的非金屬夾雜物。夾渣對力學(xué)性能有影響，影響

10、程度與夾渣的數(shù)量和形狀有關(guān)。其產(chǎn)生的原因是： 多層焊時每層焊渣未清除干凈。 焊件上留有厚銹。 焊條藥皮的物理性能不當(dāng)。 焊層形狀不良、坡口角度設(shè)計不當(dāng)。 焊縫的熔寬與熔深之比過小、咬邊過深。 電流過小，焊速過快，焊渣來不及浮起。 8、未焊透 母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現(xiàn)象。它一般存在于單面焊的焊縫根部，對應(yīng)力集中很敏感，對強(qiáng)度、疲勞等性能影響較大。其產(chǎn)生的原因是： 坡口設(shè)計不良，角度小、鈍邊大、間隙小。 焊條、焊絲角度不正確。 電流過小、電壓過低、焊速過快、電弧過長、有磁偏吹等。 焊件有厚銹，未清除干凈。 埋弧自動焊時的焊偏。 三、鍛件缺陷介紹 原材料的主要缺陷及其引起的鍛件缺

11、陷 鍛造用的原材料為鑄錠、軋材、擠材及鍛坯。而軋材、擠材及鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加工成的半成品。一般情況下，鑄錠的內(nèi)部缺陷或表面缺陷的出現(xiàn)有時是不可避免的。例如，內(nèi)部的成分與組織偏析等。原材料存在的各種缺陷，不僅會影響鍛件的成形，而且將影響鍛件的最終質(zhì)量。 1、表面裂紋 表面裂紋多發(fā)生在軋制棒材和鍛制棒材上，一般呈直線形狀，和軋制或鍛造的主變形方向一致。造成這種缺陷的原因很多，例如鋼錠內(nèi)的皮下氣泡在軋制時一面沿變形方向伸長，一面暴露到表面上和向內(nèi)部深處發(fā)展。又如在軋制時，坯料的表面如被劃傷，冷卻時將造成應(yīng)力集中，從而可能沿劃痕開裂等等。這種裂紋若在鍛造前不去掉，鍛造時便可能擴(kuò)展引起鍛

12、件裂紋。 2、折疊 折疊形成的原因是當(dāng)金屬坯料在軋制過程中，由于軋輥上的型槽定徑不正確，或因型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時被卷入，形成和材料表面成一定傾角的折縫。對鋼材，折縫內(nèi)有氧化鐵夾雜，四周有脫碳。折疊若在鍛造前不去掉，可能引起鍛件折疊或 3、結(jié)疤 結(jié)疤是在軋材表面局部區(qū)域的一層可剝落的薄膜。結(jié)疤的形成是由于澆鑄時鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時被壓成薄膜，貼附在軋材的表面，即為結(jié)疤。鍛后鍛件經(jīng)酸洗清理，薄膜將會剝落而成為鍛件表面缺陷。 4、層狀斷口 層狀斷口的特征是其斷口或斷面與折斷了的石板、樹皮很相似。層狀斷口多發(fā)生在合金鋼（鉻鎳鋼、鉻鎳鎢鋼等），碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。這種缺陷的產(chǎn)生是由于鋼中

13、存在的非金屬夾雜物、枝晶偏析以及氣孔疏松等缺陷，在鍛、軋過程中沿軋制方向被拉長，使鋼材呈片層狀。如果雜質(zhì)過多，鍛造就有分層破裂的危險。層狀斷口越嚴(yán)重，鋼的塑性、韌性越差，尤其是橫向力學(xué)性能很低，所以鋼材如具有明顯的層片狀缺陷是不合格的。 5、亮線（亮區(qū)） 亮線是在縱向斷口上呈現(xiàn)結(jié)晶發(fā)亮的有反射能力的細(xì)條線，多數(shù)貫穿整個斷口，大多數(shù)產(chǎn)生在軸心部分。亮線主要是由于合金偏析造成的。輕微的亮線對力學(xué)性能影響不大，嚴(yán)重的亮線將明顯降低材料的塑性和韌性。 6、非金屬夾雜 非金屬夾雜物主要是熔煉或澆鑄的鋼水冷卻過程中由于成分之間或金屬與爐氣、容器之間的化學(xué)反應(yīng)形成的。另外，在金屬熔煉和澆鑄時，由于耐火材料落

14、入鋼液中，也能形成夾雜物，這種夾雜物統(tǒng)稱夾渣。在鍛件的橫斷面上，非金屬夾雜可以呈點(diǎn)狀、片狀、鏈狀或團(tuán)塊狀分布。嚴(yán)重的夾雜物容易引起鍛件開裂或降低材料的使用性能。 7、碳化物偏析 碳化物偏析經(jīng)常在含碳高的合金鋼中出現(xiàn)。其特征是在局部區(qū)域有較多的碳化物聚集。它主要是鋼中的萊氏體共晶碳化物和二次網(wǎng)狀碳化物，在開坯和軋制時未被打碎和均勻分布造成的。碳化物偏析將降低鋼的鍛造變形性能，易引起鍛件開裂。鍛件熱處理淬火時容易局部過熱、過燒和淬裂。制成的刀具使用時刃口易崩裂。 加熱工藝不當(dāng)常產(chǎn)生的缺陷 1、脫碳 脫碳是指金屬在高溫下表層的碳被氧化，使得表層的含碳量較內(nèi)部有明顯降低的現(xiàn)象。 脫碳層的深度與鋼的成分

15、、爐氣的成分、溫度和在此溫度下的保溫時間有關(guān)。采用氧化性氣氛加熱易發(fā)生脫碳，高碳鋼易脫碳，含硅量多的鋼也易脫碳。脫碳使零件的強(qiáng)度和疲勞性能下降，磨損抗力減弱。 2、增碳 經(jīng)油爐加熱的鍛件，常常在表面或部分表面發(fā)生增碳現(xiàn)象。有時增碳層厚度達(dá)1.51.6mm，增碳層的含碳量達(dá)1（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）左右，局部點(diǎn)含碳量甚至超過2（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），出現(xiàn)萊氏體組織。這主要是在油爐加熱的情況下，當(dāng)坯料的位置靠近油爐噴嘴或者就在兩個噴嘴交叉噴射燃油的區(qū)域內(nèi)時，由于油和空氣混合得不太好，因而燃燒不完全，結(jié)果在坯料的表面形成還原性的滲碳?xì)夥?，從而產(chǎn)生表面增碳的效果。增碳使鍛件的機(jī)械加工性能變壞，切削時易打刀。 3、過熱 過熱

16、是指金屬坯料的加熱溫度過高，或在規(guī)定的鍛造與熱處理溫度范圍內(nèi)停留時間太長，或由于熱效應(yīng)使溫升過高而引起的晶粒粗大現(xiàn)象。碳鋼（亞共析或過共析鋼）過熱之后往往出現(xiàn)魏氏組織。馬氏體鋼過熱之后，往往出現(xiàn)晶內(nèi)織構(gòu)，工模具鋼往往以一次碳化物角狀化為特征判定過熱組織。鈦合金過熱后，出現(xiàn)明顯的相晶界和平直細(xì)長的魏氏組織。合金鋼過熱后的斷口會出現(xiàn)石狀斷口或條狀斷口。過熱組織，由于晶粒粗大，將引起力學(xué)性能降低，尤其是沖擊韌度。 一般過熱的結(jié)構(gòu)鋼經(jīng)過正常熱處理（正火、淬火）之后，組織可以改善，性能也隨之恢復(fù)，這種過熱常被稱之為不穩(wěn)定過熱；而合金結(jié)構(gòu)鋼的嚴(yán)重過熱經(jīng)一般的正火（包括高溫正火）、退火或淬火處理后，過熱組織

17、不能完全消除，這種過熱常被稱之為穩(wěn)定過熱。 4、過燒 過燒是指金屬坯料的加熱溫度過高或在高溫加熱區(qū)停留時間過長，爐中的氧及其它氧化性氣體滲透到金屬晶粒間的空隙，并與鐵、硫、碳等氧化，形成了易熔的氧化物的共晶體，破壞了晶粒間的聯(lián)系，使材料的塑性急劇降低。過燒嚴(yán)重的金屬，撤粗時輕輕一擊就裂，拔長時將在過燒處出現(xiàn)橫向裂紋。過燒與過熱沒有嚴(yán)格的溫度界線。一般以晶粒出現(xiàn)氧化及熔化為特征來判斷過燒。對碳鋼來說，過燒時晶界熔化、嚴(yán)重氧化工模具鋼（高速鋼、Cr12型鋼等）過燒時，晶界因熔化而出現(xiàn)魚骨狀萊氏體。鋁合金過燒時出現(xiàn)晶界熔化三角區(qū)和復(fù)熔球等。鍛件過燒后，往往無法挽救，只好報廢。 5、加熱裂紋 在加熱截

18、面尺寸大的大鋼錠和導(dǎo)熱性差的高合金鋼和高溫合金坯料時，如果低溫階段加熱速度過快，則坯料因內(nèi)外溫差較大而產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力。加之此時坯料由于溫度低而塑性較差，若熱應(yīng)力的數(shù)值超過坯料的強(qiáng)度極限，就會產(chǎn)生由中心向四周呈輻射狀的加熱裂紋，使整個斷面裂開。 鍛造工藝不當(dāng)常產(chǎn)生的缺陷 1、大晶粒 大晶粒通常是由于始鍛溫度過高和變形程度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落人臨界變形區(qū)引起的。鋁合金變形程度過大，形成織構(gòu)；高溫合金變形溫度過低，形成混合變形組織時也可能引起粗大晶粒晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。 2、晶粒不均勻 晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒

19、不均勻的主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局部區(qū)域的變形程度落人臨界變形區(qū)，或高溫合金局部加工硬化，或淬火加熱時局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻?qū)⑹瑰懠某志眯阅?、疲勞性能明顯下降。 3、冷硬現(xiàn)象 變形時由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起的強(qiáng)化（硬化），從而使熱鍛后鍛件內(nèi)部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強(qiáng)度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴(yán)重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。 4、裂紋 裂紋通常是鍛造時存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā) 生的部位通常是在坯料應(yīng)力最大、厚度最薄的

20、部位。如果坯料表面和內(nèi)部有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、沖孔、擴(kuò)孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂 5、龜裂 龜裂是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）最容易產(chǎn)生這種缺陷。引起龜裂的內(nèi)因可能是多方面的：原材料合Cu、Sn等易熔元素過多。高溫長時間加熱時，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過多次加熱的表面。燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表面。 6、飛邊裂紋 飛邊裂紋是模鍛及切邊時在分模面處產(chǎn)生的裂紋。飛邊裂紋產(chǎn)生的原因可能是：在

21、模鍛操作中由于重?fù)羰菇饘購?qiáng)烈流動產(chǎn)生穿筋現(xiàn)象。鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切邊溫度過高。 7、分模面裂紋 分模面裂紋是指沿鍛件分模面產(chǎn)生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時向分模面流動與集中或縮管殘余在模鍛時擠人飛邊后常形成分模面裂紋。 8、折疊 折疊是金屬變形過程中已氧化過的表層金屬匯合到一起而形成的。它可以是由兩股（或多股）金屬對流匯合而形成；也可以是由一股金屬的急速大量流動將鄰近部分的表層金屬帶著流動，兩者匯合而形成的；也可以是由于變形金屬發(fā)生彎曲、回流而形成；還可以是部分金屬局部變形，被壓人另一部分金屬內(nèi)而形成。折疊與原材料和坯料的形狀、模具的設(shè)計、成形工序的安排、潤滑情況及鍛

22、造的實(shí)際操作等有關(guān)。 折疊不僅減少了零件的承載面積，而且工作時由于此處的應(yīng)力集中往往成為疲勞源。 9、局部充填不足 局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低，金屬流動性差；設(shè)備噸位不夠或錘擊力不足；制坯模設(shè)計不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。 10、欠壓 欠壓指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低。設(shè)備噸位不足，錘擊力不足或錘擊次數(shù)不足。 11、錯移 錯移是鍛件沿分模面的上半部相對于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：滑塊（錘頭）與導(dǎo)軌之間的間隙過大；鍛模設(shè)計不合理，缺少消除錯移力的

23、鎖口或?qū)е?；模具安裝不良。 12、軸線彎曲 鍛件軸線彎曲，與平面的幾何位置有誤差。產(chǎn)生的原因可能是：鍛件出模時不注意；切邊時受力不均；鍛件冷卻時各部分降溫速度不一；清理與熱處理不當(dāng) 。 鍛件缺陷的主要特征及產(chǎn)生原因 1、偏心 主要特征 :對多臺階齒軸鍛件表現(xiàn)為各直徑段中心不一致，對齒輪類鍛件表現(xiàn)為內(nèi)外孔中心偏移 產(chǎn)生原因 :加熱溫度不勻 鍛造工藝或操作不當(dāng) 沖孔前沖子沒放正 2、彎曲 主要特征 :齒軸鍛件的中心線彎曲變形 產(chǎn)生原因 : 鍛造矯直不當(dāng) 熱處理操作不當(dāng) 端面不平 主要特征 :圈類及餅類鍛件端面變形 產(chǎn)生原因 :鍛造工藝或操作不當(dāng) 熱處理操作不當(dāng) 3、折疊 主要特征 :在外觀上與裂紋

24、相似，實(shí)際上是金屬流線產(chǎn)彎曲 產(chǎn)生原因 : 砧子圓角不合適 送進(jìn)量小于壓下量 4、表面橫向裂紋 主要特征 :橫向較淺裂紋 產(chǎn)生原因 :鋼錠皮下氣泡暴露于表面不能焊合 拔長時相對送進(jìn)量過大 5、表面縱向裂紋 主要特征 :第一次拔長時或鐓粗時出現(xiàn)的沿鋼錠縱向出現(xiàn)的裂紋 產(chǎn)生原因 :鋼錠模內(nèi)壁有缺陷，新鋼錠模使用前熱處理不當(dāng).鋼水澆鑄操作不當(dāng) 鋼錠脫模后冷卻不當(dāng) 倒棱時壓下量過大表面龜裂 主要特征 :鍛件表面出現(xiàn)龜甲狀較淺裂紋 產(chǎn)生原因 :1.鋼中銅、錫、砷、碳含量過高 2.始鍛溫度過高 6、內(nèi)部裂紋 主要特征 :裂紋出現(xiàn)于鍛件中心區(qū)域 產(chǎn)生原因 :1.加熱未燒透，內(nèi)部溫度過低 2.在平砧上拔長圓形

25、件3.V型砧角度過大 7、縮孔殘余 主要特征 :在低被試片上呈不規(guī)則褶皺狀縫隙，為深褐色或灰白色 產(chǎn)生原因 : 1.錠模設(shè)計不合理，澆鑄過程控制不當(dāng) 2.鍛造時切頭不足 8、過熱 、過燒與溫度不均勻 加熱溫度過高或高溫停留時間過長時易引起過熱、過燒。過熱使材料的塑性與沖擊韌性顯著降低。過燒時材料的晶界劇烈氧化或者熔化，完全失去變形能力。當(dāng)加熱溫度分布嚴(yán)重不均勻，表現(xiàn)為鍛坯內(nèi)外、正反面、沿長度溫差過大，在鍛造時引起不均變形，偏心鍛造等缺陷，亦稱欠熱。 I 過熱 II過燒 圖片（1）是鋼鍛坯過熱組織，因加熱溫度太高引起的過熱特征。試樣用10（體積分?jǐn)?shù)）硝酸水溶液和10（體積分?jǐn)?shù)）硫酸水溶液腐蝕，金相顯微鏡（LM）觀察，晶粒粗大，晶界呈黑色，基體灰白色，顯示為過熱特征。 圖片（2）所示為軸承鋼GCr15SiMn鍛件過燒引起的裂紋，晶界上有熔化痕跡及低熔點(diǎn)劇相，裂紋沿晶界擴(kuò)展。試樣用4（體積分?jǐn)?shù)）硝酸酒精溶液侵蝕后呈黑色晶界，明顯燒壞，鍛坯過燒報廢 采取措施 l）嚴(yán)格執(zhí)行正確的加熱規(guī)范； 2）注意裝爐