ZY-閥門檢驗流程

1、浙江重工閥門集團有限公司zgv/jy0 103-2008檢 驗 大 綱 匯 編持有部門 :分 發(fā) 號：受控狀況 :2008-1- 1 發(fā)布2008-1-1實施浙江重工閥門集團有限公司1 大綱1進貨檢驗規(guī)范 . 12機械加工檢驗規(guī)范 . 53焊接、熱處理檢驗規(guī)范. 114裝配檢驗規(guī)范 . 135壓力試驗規(guī)范 . 146最終檢驗規(guī)范 . 217殼體最小壁厚檢驗規(guī)范. 238無損檢測規(guī)范 . 錯誤!未定義書簽。1 重工閥門集團有限公司檢驗大綱進貨檢驗規(guī)范zgv/jy01-2008 版號: a 第次修訂共 4 頁第 1 頁1.目的確保用于產(chǎn)品的采購物資符合規(guī)定的要求。2.范圍適用于各種型材、鑄件、鍛件

2、、標準件(含密封件 )、外協(xié)件、焊材的進貨檢驗。3.檢驗項目及要求3.1.各種型材3.1.1. 型材包括棒材、管材、板材等各種型鋼。3.1.2. 檢驗項目、檢驗頻次。方法、質(zhì)量記錄要求按表1 的規(guī)定執(zhí)行。表 1 型材檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求序號檢驗項目檢驗頻次方法質(zhì)量記錄供方質(zhì)量記錄1是否合格供方每批次核對名錄2驗材質(zhì)單每批次核對標準進貨檢驗報告材質(zhì)單3外觀、標識逐件逐項目視/5倍放大鏡進貨檢驗報告4主要尺寸23 根/ 批卷尺、游標卡尺進貨檢驗報告5化學(xué)分析1 根/ 批次化學(xué)成分分析化學(xué)分析報告6物理性能1 根/ 批次物理性能測試物理性能測試報告?zhèn)渥ⅲ簩τ诘蜏劁摬馁|(zhì)型材，必須對其

3、做低溫沖擊試驗，每次必須做三次試驗，求其平均值，結(jié)果不得低于標準值。3.2.鑄件、鍛件3.2.1. 檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求按表2 的規(guī)定執(zhí)行。表 2 鑄件、鍛件檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求序號檢驗項目檢驗頻次方法質(zhì)量記錄供方質(zhì)量記錄1是否合格供方每批次核對名錄2驗材質(zhì)單每批、爐核對標準進貨檢驗報告材質(zhì)單3外觀、鑄字逐件逐項目視/5倍放大鏡進貨檢驗報告4主要尺寸23 件/ 批卷尺、游標卡尺進貨檢驗報告5化學(xué)分析1 只/ 批、爐化學(xué)成分分析化學(xué)分析報告6物理性能1 組/ 批、爐物理性能測試物理性能測試報告7無損檢測按合同要求按合同要求無損檢測報告?zhèn)渥ⅲ?)鑄鐵件、 wcb

4、 等普通鑄鋼件、鍛鋼件的理化復(fù)檢頻次為每月對主要供方復(fù)檢一次，承壓件批量100 件、壓力 16mpa、焊接閥體以及出口產(chǎn)品、客戶特殊要求的每批每爐復(fù)檢一次。對于每一批次的鑄件、鍛件按表格內(nèi)檢驗頻次檢驗，如發(fā)現(xiàn)不合格品則按雙倍數(shù)量進行復(fù)檢，復(fù)檢合格則此批次合格，如復(fù)檢有不合格則此批次應(yīng)判為不合格退回合格供方。2)合金鋼、不銹鋼件理化復(fù)檢頻次為每批每爐復(fù)檢一次。3)對于低溫鋼材質(zhì)的鑄件、鍛件，必須對其做低溫沖擊試驗，每次必須做三次試驗，求其平均值，結(jié)果不得低于標準值。2 重工閥門集團有限公司檢驗大綱進貨檢驗規(guī)范zgv/jy01-2008 版號: a第次修訂共 4 頁第 2 頁3.3.標準件3.3.

5、1. 檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求按表3 的規(guī)定執(zhí)行。表 3 標準件檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求序號檢驗項目檢驗頻次方法質(zhì)量記錄供方質(zhì)量記錄1是否合格供方每批次核對名錄2驗材質(zhì)單每批次核對標準進貨檢驗報告材質(zhì)單3外觀、標識逐件逐項目視/倍放大鏡進貨檢驗報告4型號、規(guī)格23 件/ 批卷尺、游標卡尺進貨檢驗報告5光譜分析逐件逐項光譜儀光譜分析報告?zhèn)渥ⅲ簝H對合金鋼、不銹鋼件進行光譜分析。3.4.外協(xié)件3.4.1. 檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求按表4 的規(guī)定執(zhí)行。表 4 外協(xié)件檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求序號檢驗項目檢驗頻次方法質(zhì)量記錄供方質(zhì)量記錄1是否合格供方

6、每批次核對名錄2粗糙度逐件逐項對比樣塊進貨檢驗報告圖紙3主要尺寸23 件/ 批游標卡尺 /千分尺進貨檢驗報告圖紙3.5.焊材3.5.1. 檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求按表5 的規(guī)定執(zhí)行。表 5 焊材檢驗項目、檢驗頻次、方法、質(zhì)量記錄要求序號檢驗項目檢驗頻次方法質(zhì)量記錄供方質(zhì)量記錄1是否合格供方每批次核對名錄2驗材質(zhì)單每批次核對標準進貨檢驗報告材質(zhì)單3外觀、標識逐件逐項目視/5倍放大鏡進貨檢驗報告4型號、規(guī)格23 根/ 批游標卡尺進貨檢驗報告4.化學(xué)成分物理性能要求4.1.常用材料化學(xué)成分及物理性能要求見表8（數(shù)值為允許的最大含量，給出范圍的除外）。4.2.焊材材料化學(xué)成分及物理性能要

7、求見表9 5.外觀質(zhì)量要求5.1.型材表面不得有肉眼可見的裂紋、結(jié)疤、折疊和夾雜。5.2.鑄件表面不得有氣孔、 裂紋、疏松、砂眼、多肉、冷隔等缺陷，割疤應(yīng)平整，鑄孔不得為荒孔(半邊孔)或盲孔 ,不得有氧化皮、毛刺等。3 重工閥門集團有限公司檢驗大綱進貨檢驗規(guī)范zgv/jy01-2008 版號: a第次修訂共 4 頁第 3 頁5.3.鍛件的表面質(zhì)量應(yīng)滿足以下要求:a） 不得有裂紋 , 折疊、缺肉 ( 未充滿 )等缺陷；b） 扭曲、彎曲變形小于1mm ；c） 不得有飛邊 , 不得陷入本體。5.4.焊材的表面質(zhì)量應(yīng)滿足以下要求: a） 焊條藥皮應(yīng)均勻 , 緊密的包覆在爆芯周圍；b） 藥皮上下不應(yīng)有裂

8、紋、氣泡、雜質(zhì)、剝落及霉變等缺陷；c） 焊條引弧端應(yīng)倒角 , 焊芯端面應(yīng)露出；d） 每根焊條在靠近夾持的藥皮上應(yīng)有焊條型號和規(guī)格標記；e） 焊絲表面不得有銹蝕、油污和氧化皮。5.5.其它件的表面質(zhì)量應(yīng)滿足如下要求。a） 表面不得有銹蝕、磕碰、毛刺、劃傷等缺陷；b） 氮化層、化學(xué)處理 (發(fā)蘭、發(fā)黑、磷化處理 )層表面應(yīng)均勻 , 色澤正常；c） 有層厚要求的應(yīng)驗明供方的質(zhì)量證明文件；d） 玻璃制品不得有炸裂、水跡、云霧、氣線、破皮氣線、色線、麻點、氣泡等缺陷。e） 線材的表面不得有裂紋 , 漆包線漆膜均勻光滑 , 耐刮、彈性較好 , 不得有裸露。f ） 傳動裝置涂漆應(yīng)光滑、均勻, 裸露表面涂防銹油

9、 , 手動靈活 , 標記清晰。6.尺寸公差要求6.1.型材尺寸公差見表6 表 6 型材尺寸公差類型鋼類直徑（mm）允許偏差（mm）長度（m）允許偏差（ mm）厚度（mm）允許偏差（mm）鋼棒優(yōu)質(zhì)碳素鋼合金鋼不銹鋼耐熱鋼 7 0.20 26+60 0 820 0.25 21300.30 31500.40 53800.60 851100.60 1151501.20 熱軋鋼管流體用無縫鋼管外徑最小0.5% 6 +10 0 壁厚+15% -12.5% 最大 1% 6 +15 0 冷拉鋼管 30 0.1 25+5 0 壁厚10% 32400.15 42500.20 57+10 0 55600.25 不銹

10、鋼極薄無縫鋼管按 gb/t 3089 執(zhí)行4 重工閥門集團有限公司檢驗大綱進貨檢驗規(guī)范zgv/jy01-2008 版號: a第次修訂共 4 頁第 4 頁6.1.1.局部缺陷用砂輪打磨后直徑或厚度公差為：a)80 時，尺寸公差的 50% ；b)80 時，等于尺寸公差。6.1.2.棒材的圓度為；a） 40 時，不大于公差的50%；b） 85 時，不大于公差的 70%；c） 85 時，不大于公差的75%。6.1.3. 型材的彎度為 2.5mm/m6.2.鑄件、鍛件尺寸公差見表7 表 7 鑄件、鍛件尺寸公差及機械加工余量尺寸類型 項目16 16 25 25 40 40 63 63 100 100 16

11、0 160 250 250 400 400 630 630 1000 1000 1600 1600 2500 砂鑄自由鍛公差1.1 1.2 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 3.0 3.5 4 余量4.0 3.0 4.0 3.0 4.0 3.0 4.0 3.0 4.0 3.0 5.0 4.0 6.0 5.0 7.5 6.5 8.5 7.5 10.0 8.5 12.0 10.0 13.0 11.0 精鑄模鍛公差0.39 0.41 0.45 0.50 0.55 0.60 0.70 0.80 0.9 - - - 余量1.5 0.9 1.5 0.9 1.5 0.9 1.5 0.9

12、 1.5 0.9 2.0 1.5 2.0 2.0 2.5 2.0 3.0 2.5 - - - 6.3.外協(xié)件尺寸公差按圖紙，未注尺寸公差、形位公差按gb1804-m 級檢驗。6.4.焊條尺寸公差6.4.1.焊條偏心：按 10 根/100kg/ 批抽查。a） 3.2- 4 焊條, 其偏心度不大于 5%, b） 5 焊條, 其偏心度不大于 4%, 6.5.焊絲尺寸公差逐盤或 35 根/ 批進行尺寸檢查 , 應(yīng)用千分尺檢查 2 處以上 , 其極限偏差為 : a） 1.6 時： 0.03 ；b） 2.0 4.0 時：0.04 ；c） 5.0 6.0 時：0.05 。7.標識經(jīng)檢后合格的放入合格品區(qū),

13、不合格的用紅色筆打“”, 返修部位用紅色筆打“” 。8. 作好記錄并簽發(fā)報告。5 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版號： a 第次修訂共 6 頁第 1 頁1.目的明確機械加工過程的質(zhì)量檢驗項目及要求，確保零件產(chǎn)品質(zhì)量。2.范圍適用于機械加工過程的質(zhì)量檢驗。3.檢驗項目及要求3.1.首件檢驗a)對各工序加工的經(jīng)操作者自檢合格交檢的第一個零件，進行首件檢驗，以免造成批量不合格；b)檢驗項目包括：基本尺寸、形狀位置、表面粗糙度的檢驗；c)首件檢驗標識：在工件上加蓋“首檢”標識章（產(chǎn)品組裝后非外露表面）；d)首件檢驗記錄：檢驗員在“過程卡”上作好工序首檢實測記錄

14、；e)標識轉(zhuǎn)移：對鉻鉬鋼、不銹銹鋼類材料在加工過程中如將材料標識加工掉，需將標識轉(zhuǎn)移。用鋼印或記號筆將原材料代號在每個零件的非配合面標識。3.2.過程巡檢3.2.1. 檢驗員采用隨機抽樣的辦法對操作者自檢合格品進行抽樣檢查。以避免產(chǎn)生批量不合格,其抽樣的數(shù)量按下述原則進行: a) 對 dn50 的合金鋼閥門、不銹鋼閥門、特殊定貨閥門及新產(chǎn)品要全數(shù)檢驗。b) 其它常規(guī)閥門按下表進行抽樣：基數(shù)抽樣數(shù)基數(shù)抽樣數(shù)1-5 全檢21-30 7-10 6-10 3-5 31-50 10-15 11-12 4-8 51-100 20% 3.2.2.判定對巡檢中，經(jīng)抽樣對基數(shù)的判定執(zhí)行下述原則: a) 抽樣數(shù)全

15、部合格，可判定其基數(shù)范圍內(nèi)加工工件全部合格。b) 如果在抽樣數(shù)內(nèi)發(fā)現(xiàn)有一件不合格，則視為本基數(shù)內(nèi)的產(chǎn)品全部不合格。3.2.3. 檢驗項目及標識轉(zhuǎn)移同3.1條款。3.2.4. 巡檢標識：在工件上加蓋“巡檢”標識章（產(chǎn)品組裝后非外露表面）。3.2.5. 巡檢記錄：檢驗員在“車間巡檢記錄”上作好巡檢實測記錄。3.3.完工及轉(zhuǎn)序檢驗對即將轉(zhuǎn)入下道工序或已完工的零件，進行外觀、標識、去毛刺、涂防銹油、數(shù)量等方面的全數(shù)檢驗，嚴禁不合格品流入下道工序或入庫。6 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 6 頁第 2 頁4.檢驗方法4.1.基本尺寸檢驗4.

16、1.1. 外徑的測量測量零件外徑尺寸時，至少應(yīng)在周向兩個部位進行測量，兩次測量的切點交角應(yīng)在60o-120o之間，4.1.2. 內(nèi)徑的測量測量零件內(nèi)徑尺寸時，至少應(yīng)在周向三個部位進行測量。次測量的接點連線交角應(yīng)在50o-70o之間，4.1.3. 長度測量至少應(yīng)在周向兩個不同位置上進行測量，兩次測量的切點連線交角應(yīng)在60o-120o之間。4.1.4. 驗收標準圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差按gb1804-m 級執(zhí)行。4.2.螺紋測量4.2.1. 外螺紋測量外螺紋用螺紋環(huán)規(guī)（通止規(guī)）或三針測量。4.2.2. 內(nèi)螺紋測量內(nèi)螺紋用螺紋塞規(guī)（通止規(guī)）檢測。4.2.3. 螺紋有效長度螺紋的效長度，采用卡尺或螺

17、紋副旋合的方法進行檢測。4.2.4. 驗收標準螺絲按圖樣要求的精度等級進行驗收。4.3.表面粗糙度的檢測4.3.1. 目測法與比較樣塊法進行比較，可視需要采用放大鏡檢測。4.3.2. 觸覺法用手指或指甲撫摸被檢表面與比較樣塊檢測。4.4.形狀誤差檢驗4.4.1. 直線度誤差的測量a)貼切法 : 將被測直線輪廓與直線標準器貼合，通過觀察或測量二者之間的間隙來評定。直線標準器可以是刀口尺、棱尺等。測量時，使刀口尺與被測直線輪廓接觸，并使最大間隙為最小。若間隙較大，可用塞尺測量。若間隙較小，對照標準光隙進行判斷。其最大隙較為直線度誤差。7 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02

18、-2008 版本: a 第次修訂共 6 頁第 3 頁b) 打表法：用平板及指示表測量給定平面內(nèi)直線度誤差。測量時，調(diào)整被測素面兩端相對平板等高，并在一端設(shè)置指示表讀數(shù)為零。然后，水平移動指示表，記錄每一水平位置（通常是等間距）上指示表讀數(shù)值，其讀數(shù)值最大值與最小值的差值為直線度誤差。4.4.2. 平面度誤差的測量a) 斑點法（涂色法）是用于檢驗低精度刮平面的平面度的常用方法。檢驗時，在被檢平面上均勻涂上很薄一層紅丹粉，再與標準平面對研后，觀察接觸斑點的均勻程度及多少來判斷被檢平面合格與否。通常在25mm25mm 面積內(nèi)，零極和一級平板的斑點數(shù)不應(yīng)少于25個，二級平板不應(yīng)少于20 個，三級平板不

19、應(yīng)少于12 個。b) 三點法首先調(diào)整被測件的支撐高度，并用指示表測量，使被測表面上三個盡可能遠離的點相對平板的高度等高。 然后用指示表測遍被測表面上的所有點，各點讀數(shù)的最大值與最小值的差值為平面度誤差。4.4.3. 圓度誤差的測量a) 投影比較法對薄型或刀口形邊緣的小零件，可用投影儀或投影裝置獲得被測輪廓的放大影像，再用透明的同心圓模板 （如在透明有機玻璃板面上刻劃出一系列同心圓）去套放大的影像，并用要求的評定準則評定影像的誤差再除以放大倍數(shù)作為被測輪廓的圓度誤差值。b) 兩點法（直徑法）測量時，零件的軸線應(yīng)垂直于測量截面，同時固定軸向位置。在被測零件回轉(zhuǎn)一周過程中，指示表讀數(shù)最大值與最小值的

20、差值為圓度誤差。4.4.4. 圓柱度誤差的測量將被測零件放在平板上的v 形塊內(nèi)， v 形塊的長度應(yīng)大于零件長度，v 形塊夾角通常為 90o或 120o 。 測量時，在被測零件的若干截面上測取每個回轉(zhuǎn)一周過程中的最大與最小讀數(shù)。然后，取各截面上測取的所有讀數(shù)中最大與最小讀數(shù)差的一半作為該零件的圓柱度誤差值作為該零件的圓柱度誤差。4.4.5. 輪廓度誤差的測量a) 輪廓樣板法將輪廓樣板按規(guī)定方向放置在被測工件上，估讀二者之間的間隙，取最大間隙為輪廓度誤差。若干個截面的輪廓度誤差為各輪廓樣板中取最大間隙為輪廓度誤差。b) 投影法對于尺寸較小且薄的工件的線輪廓度誤差，可與投影儀上測量， 將被測輪廓投影

21、屏上與極限輪廓的投影應(yīng)在極限輪廓（按投影放大、倍數(shù)事先畫出）比較，實際輪廓的投影應(yīng)在極限輪廓之間。8 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 6 頁第 4 頁4.5.定向誤差的測量定向誤差包括平行度誤差，垂直度誤差和傾斜度誤差三種。三種誤差的被測要素和基準要素可分別是直線和平面，所以每種誤差又分別可以出現(xiàn)四種情況：4.5.1. 在平板上測量定向誤差在生產(chǎn)中廣泛利用精密平板（臺） ，方箱、角尺、固定支承、可調(diào)支承、標準心軸、標準導(dǎo)套（塊）、帶支架測微儀等器具對精度要求不高的中、小型零件進行定向誤差的測量。各項誤差值分別為測微指示器的最大讀數(shù)

22、值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差：4.5.2. 被測平面對基準平面的定向誤差測量a) 平行度：被測零件基準平面放在精密平板（臺）上，以精密平板（臺）為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為平行度誤差。b) 垂直度：被測零件基準平面固定在方箱上，以方箱側(cè)面為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為垂直度誤差。c)傾斜度：被測零件基準平面用可調(diào)支承固定，用角尺調(diào)整可調(diào)支承至傾斜角度，用指示表四角方向測量工件被測平面表面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為傾斜度誤差。4.5.

23、3. 被測平面對基準直線的定向誤差測量a)平行度：被測零件插入標準心軸放在固定支承上，以標準心軸為基準，用指示表沿標準心軸軸心方向測量被測平面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為平行度誤差。b)垂直度：被測零件基準直線固定在標準導(dǎo)套（塊）上，以標準導(dǎo)套（塊）為基準，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為垂直度誤差。c)傾斜度：被測零件基準直線固定在標準導(dǎo)套（塊）上，用角尺調(diào)整可調(diào)支承至（90 - ）傾斜角度，用指示表四角方向測量工件被測平面，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值mmin 之差為傾斜度誤差。4.5.4. 被測直線對基準平面

24、的定向誤差測量a)平行度：被測零件基準平面放在精密平板（臺）上，被測直線插入標準心軸，以精密平板（臺）為基準，用指示表測量標準心軸，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值mmin之差為平行度誤差。b)垂直度：被測零件基準平面固定在方箱上，以方箱側(cè)面為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為垂直度誤差。c)傾斜度：被測零件基準平面固定在可調(diào)支承上，被測直線插入標準心軸，用角尺調(diào)整可調(diào)支承至傾斜角度，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值mmin 之差為傾斜度誤差。9 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版

25、本: a 第次修訂共 6 頁第 5 頁4.5.5. 被測直線對基準直線的定向誤差測量a)平行度：被測零件基準直線和被測直線插入標準心軸放在固定支承上，以標準心軸為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為平行度誤差。b)垂直度：被測零件基準直線和被測直線插入標準心軸，被測零件基準直線固定在方箱上，以方箱側(cè)面為基準，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值mmax 與最小讀數(shù)值 mmin 之差為垂直度誤差。c)傾斜度：被測零件基準直線用標準導(dǎo)套（塊）上固定在可調(diào)支承上，用角尺調(diào)整可調(diào)支承至（ 90 - ）傾斜角度，用指示表測量工件被測直線，最大讀數(shù)值mmax

26、與最小讀數(shù)值 mmin 之差為傾斜度誤差。4.6.定位誤差的測量4.6.1. 同軸度誤差的測量公共基準軸線由兩等高v 形架體現(xiàn)。將被測零件基準輪廓的中截面放置在兩個等高的刃口狀 v 形架上。先在一個正截面上測量某一直徑兩端點，即先讀取最高點a 處讀數(shù)ma，然后轉(zhuǎn)動零件 180 ，獲取最低點 b 處讀數(shù) mb，可得兩次測量的差值ma-mb，再在同一截面上通過的轉(zhuǎn)動零件測取多個直徑兩端點的讀數(shù)差值，并取讀差值中最大值為該截面上的同軸度誤差；然后用相同的方法測量出若干正截面上的同軸度誤差，并取其中最大者為被測軸線的同軸度誤差。4.6.2. 對稱度誤差的測量a)用卡尺測量稱度誤差可分別在孔的兩端測壁厚

27、并求其差，兩差值較大者為孔軸線的對稱度誤差。 此法適用于測量形狀誤差較小的零件。b) 在平板上測量對稱度誤差利用精密平板、 v 形支架、可調(diào)或因這定支承、標準定位塊或軸以及帶支架的測微指示器等測量器具測量對稱度誤差是車間條件下常用的方法。用測微儀在被測表面上各點測量，翻轉(zhuǎn)零件后同樣方法測凹槽另一面。取測量截面內(nèi)對應(yīng)兩測點的最大讀數(shù)差值為對稱度誤差。c) 鍵槽對稱度誤差用放在平板上的 v 形架模擬基準軸線，用無隙插入鍵槽中的定位模擬被測中心平面。先沿橫向載面測量，調(diào)整被測件使定位塊沿國的徑向與平板平行并測取定位塊至平板的距離，再將被測件翻轉(zhuǎn)180 后重復(fù)上述步驟，得到該截面上、下兩對應(yīng)的高度差值

28、，再沿鍵槽長度方向測量，取長向上各對應(yīng)兩點的最大讀數(shù)差為長向?qū)ΨQ度誤差，最后取較大者為該鍵槽的對稱度誤差。4.6.3. 位置度誤差的測量采用坐標測量法：測量其位置度誤差時，將測量心軸無隙插入孔中，調(diào)整工件使測量坐10 重工閥門集團有限公司檢驗大綱機械加工檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 6 頁第 6 頁標系與被測工件基準一致。通過測量心軸輪廓，可求取各孔中心的實際坐標值，若某孔實際中心坐標與其理論正確尺寸偏差為?x,?y,則該孔位置度誤差為：?=2（?x）2 +（?y）2 ?4.6.4. 跳動量的測量跳動是以測量方法定義的位置公差項目，分為圓跳動和全跳動兩類。圓跳動包

29、括徑向、端面和斜向圓跳動三種；全跳動包括徑向和端面全跳動兩種。在測量跳動時，可由頂尖支承、套筒支承、v 形塊支承及心軸支承等方式來體現(xiàn)基準；測量裝置應(yīng)有軸向止動裝置使被測要素回轉(zhuǎn)中無軸向竄動；跳動量的測量方向應(yīng)為被測要素的法向；圓跳動應(yīng)在被測要素上多個部位測量，最后取各位置上跳動量的最大值作為圓跳動值。全跳動可有兩種測量方式：一是在被測要素回轉(zhuǎn)過程中測微儀在被測要素上慢慢沿軸向或徑向移動；二是測微儀在被測要素一個部位測量完后再沿軸向或徑向移動一個量測另一部位。兩種方式都是測完被測要素全部表面后，取測微儀的最大變動量為全跳動值。5.產(chǎn)品檢驗狀態(tài)標識a)待檢品放置待檢牌；b)首檢合格標識為藍色“首

30、檢”標識章；c)已檢驗合格品用藍色“巡檢”標識章；d)經(jīng)檢驗不合格品、待返工 /返修品在不合格區(qū)域用紅色“”表示；e)最終被判定報廢品用紅色“”表示。6. 作好記錄并簽發(fā)報告。11 重工閥門集團有限公司檢驗大綱焊接、熱處理檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 2 頁第 1 頁1目的控制零件焊接、熱處理過程質(zhì)量，保證產(chǎn)品整機性能要求。2范圍適用于產(chǎn)品零部件焊接、熱處理過程的檢驗。3檢驗要求焊接檢驗項目及內(nèi)容序號檢驗項目檢驗方法檢驗內(nèi)容檢驗頻次適用范圍1焊材的檢驗?zāi)繙y按照焊接材料質(zhì)量管理規(guī)定執(zhí)行100% 焊條、焊絲2預(yù)處理檢驗?zāi)繙y焊件、焊材在焊前是否按規(guī)定進行預(yù)處理（表面清理

31、、烘干等）100% 點焊、堆焊和對焊常規(guī)檢驗3工藝參數(shù)監(jiān)測控制儀表電流、電壓、焊接速度、層數(shù)、層間溫度等焊接工藝參數(shù)首檢巡檢點焊、堆焊和對焊常規(guī)檢驗4外觀檢驗?zāi)繙y(放大鏡) 裝配尺寸、點焊和焊縫的位置及尺寸、對焊焊縫尺寸和錯位、表面質(zhì)量；包括壓痕深度、噴濺、表面裂紋、燒傷、燒穿、邊緣脹裂和表面發(fā)黑等100% 點焊、縫焊和對焊常規(guī)檢驗5撕破檢驗（又稱剝離試驗）焊點和焊縫熔合尺寸、未焊合、接頭脆性100% 點焊、堆焊和對焊常規(guī)檢驗6宏觀金相檢驗?zāi)繙y(放大鏡) 焊點和焊縫熔合尺寸、焊透率、熔合搭接量，壓痕深度、裂紋、氣孔、縮孔、結(jié)合線伸入、噴濺、對焊的未完全熔合及粗大條帶組織等首檢巡檢點焊、堆焊和對

32、焊常規(guī)檢驗7顯微金相檢驗顯微金相焊點、焊縫和熱影響區(qū)的組織鑒別、晶粒長大、裂紋局部熔化、夾雜物分析、白斑、灰斑按產(chǎn)品要求點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗8硬度檢驗硬度計焊點、焊縫和熱影響區(qū)的組織鑒別、裂紋鑒別、接頭強度和延性分析按產(chǎn)品要求點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗9內(nèi)在質(zhì)量無損檢測熔合尺寸、裂紋、氣孔、縮孔、噴濺、夾雜、氧化皮等按產(chǎn)品要求點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗10彎曲試驗試驗機評定接頭的抗彎能力、焊接缺陷的影響工藝評定點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗11強度試驗（包括拉伸、剪切、扭轉(zhuǎn)、疲勞、點焊正拉）試驗機評定接頭的強度與塑性,抗扭能力和疲勞強度工藝評定點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗12沖擊試驗

33、試驗機接頭抗沖擊的特殊性能或壽命工藝評定點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗13特殊性能試驗 （如氣密、 抗腐蝕、 耐震性等）試驗機焊件或接頭的特殊性能或壽命按產(chǎn)品要求點焊、堆焊和對焊不作常規(guī)檢驗12 重工閥門集團有限公司檢驗大綱焊接、熱處理檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 2 頁第 2 頁3.1.1環(huán)境條件檢查焊接車間內(nèi)的溫度和濕度，工作場所的風(fēng)速，焊機冷卻水的壓力和溫度，焊接裝備用壓縮空氣的壓力等均應(yīng)符合工藝文件的要求。焊接場地必須遵守防火和技術(shù)安全制度的規(guī)定。3.2熱處理檢驗3.2.1工藝參數(shù)的監(jiān)督加強對工藝參數(shù)的檢測和記錄。一般熱處理時要控制加熱溫度、升溫速度、保溫時

34、間、冷卻方式、冷卻速度、冷卻介質(zhì)及溫度、出爐溫度等工藝參數(shù)。化學(xué)熱處理時對滲碳過程還應(yīng)嚴格控制碳勢，離子氮化時還應(yīng)控制氮化溫度、保溫時間、升溫速度等參數(shù)。應(yīng)嚴格按工藝文件的規(guī)定執(zhí)行，對關(guān)鍵件應(yīng)填寫熱處理技術(shù)記錄卡片，記錄主要工藝參數(shù)及有關(guān)的條件，操作工人現(xiàn)場記錄數(shù)據(jù)，檢驗人員現(xiàn)場核對并簽字。3.2.2工序檢驗加強工序過程中的質(zhì)量抽檢，實行工序流轉(zhuǎn)的簽卡制度，凡抽檢不合格的產(chǎn)品不得轉(zhuǎn)序。研究代用質(zhì)量特性值與質(zhì)量特性的相關(guān)關(guān)系，用檢測代用質(zhì)量特性值來快速、準確評定工藝質(zhì)量，以便及時調(diào)整工藝參數(shù)。3.2.3熱處理設(shè)備的定期檢查各種熱處理設(shè)備必須進行定期檢查與維修。加熱爐、滲碳爐、滲氮爐及感應(yīng)加熱設(shè)備

35、等應(yīng)定期進行工藝性能的檢測，以保證爐溫的均勻性、滲層均勻性及感應(yīng)加熱的要求，并保證各種冷卻設(shè)備的冷卻性能。各類儀表要定期進行校對、修正與周檢。3.2.4介質(zhì)檢查加熱介質(zhì)（油、煤氣、鹽浴用鹽等）和冷卻介質(zhì)（空氣、水、鹽水、淬火油、合成淬火劑等）以及保護氣體（氬氣、氨氣等）應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)標準要求，并能達到要求的熱處理加熱、冷卻性能，不含有過量有害物質(zhì)，對制件無腐蝕及其它有害影響。使用中的各種介質(zhì)必須按有關(guān)技術(shù)要求定期分析，對不符合技術(shù)要求的介質(zhì)應(yīng)進行調(diào)整或更換，不合格者不準用于生產(chǎn)。3.2.5硬度的檢驗對熱處理工件進行硬度檢測，每批抽23 件進行檢測，確保符合圖紙要求。3.2.6記錄凡需焊前預(yù)熱、

36、中間熱處理、焊后熱處理的焊件必須嚴格遵照相應(yīng)的熱處理工藝規(guī)范進行熱處理。其主要的熱處理參數(shù)應(yīng)由儀表自動記錄或操作工人巡回記錄，記錄經(jīng)專職檢驗員簽字并經(jīng)責(zé)任工程師簽字后歸檔。4 標識a)首件合格標識為藍色“” ；b)完工件合格標識為藍色“” ；c)不合格標識為紅色“ o” ；d)廢品標識為紅色“”。5 作好記錄并簽發(fā)報告。13 重工閥門集團有限公司檢驗大綱裝配檢驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 1 頁第 1 頁1總則1.1 檢驗人員應(yīng)具有一定的專業(yè)知識和實際工作經(jīng)驗,且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對檢驗工作的各項要求。1.2 檢驗所涉及的計量器具必須是經(jīng)過計量部門校驗合格，并在檢定周期

37、內(nèi)。1.3 檢驗人員在驗收產(chǎn)品之前，應(yīng)熟讀裝配和工藝文件，了解產(chǎn)品的性能要求，以及裝配要點。1.4 檢驗人員在驗收產(chǎn)品的過程中， 必須嚴格按照生產(chǎn)圖樣和工藝文件的要求對產(chǎn)品進行驗收。1.5 檢驗人員應(yīng)該對檢驗后的產(chǎn)品按附錄b 的規(guī)定，進行標識。1.6 檢驗人員必須定期（六個月最長不超過一年）參加專業(yè)知識培訓(xùn)，學(xué)習(xí)和接受先進的檢測方法，不斷提高自身的業(yè)務(wù)水平。2檢驗方法2.1 按照產(chǎn)品總裝圖和零件明細表，對即將裝配的零件，進行核對檢查，檢查的內(nèi)容包括以下幾個方面：a)零部件的型號、規(guī)格、數(shù)量；b)裝配尺寸和外觀質(zhì)量；c)驗證材質(zhì)，材質(zhì)標識不清或有疑問時采用光譜、能譜分析等方式對材質(zhì)核查驗證；d)

38、全部零件的清潔度；e)密封副配合面的表面粗糙度。2.2按照工藝文件的要求，對所用潤滑脂進行查驗。2.3按照工藝文件的要求，對裝配順序進行檢查。2.4按照總裝圖和零件圖明細表，對產(chǎn)品零件的配置完整性進行檢查。2.5對螺紋連接件的緊固程度進行檢查。2.6運動件之間的潤滑情況進行檢查。2.7檢查裝配間隙。2.8檢查支架、電裝等零部件的裝配方向性，每批產(chǎn)品方向性應(yīng)保持一致或按顧客要求。2.9操作機構(gòu)的開關(guān)功能性檢查。3凡經(jīng)檢驗不合格，由檢驗員開不合格品評審報告，執(zhí)行不合格品控制程序。a)產(chǎn)品裝配后檢驗合格，不做標識；b)產(chǎn)品裝配后，經(jīng)檢驗需返工的部位用紅色筆打“0” 。4凡經(jīng)檢驗不合格，由檢驗員開不合

39、格品評審報告，執(zhí)行不合格品控制程序。14 重工閥門集團有限公司檢驗大綱壓力試驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 3 頁第 1 頁1目的確保產(chǎn)品的壓力試驗檢驗符合有關(guān)標準規(guī)定。2范圍適用于本公司生產(chǎn)的切斷類閥門產(chǎn)品。3引用標準a)jb/t9092 閥門的試驗和檢驗b)gb/t13927 通用閥門壓力試驗c)api598 閥門的檢查d)ap16didtiso14313 石油和天然氣工業(yè)管線閥門規(guī)范第 22版e)iso5208 工業(yè)閥門 -閥門的壓力試驗f)jb/t3595 電站閥門一般要求4壓力試驗4.1試驗項目試驗項目公稱通徑和公稱壓力范圍閘板截止閥旋塞閥止回閥浮動式球閥蝶

40、閥和固定式球閥殼體試驗所有規(guī)格必須必須必須必須必須必須上密封試驗所有規(guī)格必須任選不適用為適用不適用不適用低壓密封試驗（ api 6d產(chǎn)品此項為附加試驗，任選或按合同 規(guī) 定 選擇）dn 100mm、 pn 25mpa和dn 125mm、 pn 10mpa及nps 4、壓力1500 磅級和nps 4、壓力 600 磅級必須任選必須任選必須必須dn 100mm、 pn 25mpa和dn 125mm、 pn 10mpa及nps 4、壓力1500 磅級和nps 4、壓力 600 磅級任選任選任選任選必須任選高壓密封試驗 （對于 api 6d產(chǎn) 品 些項為必須試驗項目）dn 100mm、 pn 25mp

41、a和dn 125mm、 pn 10mpa及nps 4、壓力1500 磅級和nps 4、壓力 600 磅級必須必須必須必須任選任選dn 100mm、 pn 25mpa和dn 125mm、 pn 10mpa及nps 4、壓力1500 磅級和nps 4、壓力 600 磅級必須必須必須必須任選必須4.2試驗介質(zhì)、試驗壓力、最短持續(xù)時間、結(jié)果判定見附頁。15 重工閥門集團有限公司檢驗大綱壓力試驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 3 頁第 2 頁4.3試驗方法與要求4.3.1殼體試驗方法與要求封閉閥門進口和出口， 壓緊填料壓蓋， 使啟閉件處于開啟位置。 給體腔充滿試驗介質(zhì)并逐漸加壓到

42、試驗壓力（止回閥類應(yīng)從進口端加壓）。達到規(guī)定時間后，檢查殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)接處） 是否有滲漏。 在殼體試驗前， 不允許對閥門涂漆或使用其他防止?jié)B漏的涂層， 但允許進行無密封作用的化學(xué)防銹處理及給襯里閥門襯里。在試驗壓力過程中，不得對閥門施加影響試驗結(jié)果的外力。試驗壓力在保壓和檢測期間應(yīng)維持不變。用液體作試驗時， 應(yīng)盡量排除閥門體腔內(nèi)的氣體。在達到保壓時間后， 殼體不得有滲漏或引起結(jié)構(gòu)損傷現(xiàn)象。4.3.2閥門的上密封試驗方法與要求封閉閥門進口和出口， 放松填料壓蓋 （如果閥門沒有上密封裝置， 且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋），閥門處于全開狀態(tài)

43、，使上密封關(guān)閉。 給腔體充滿試驗介質(zhì)， 并逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查上密封性能。4.3.3閥門的密封試驗方法與要求密封試驗前， 應(yīng)除去密封面上的油漬， 但允許涂一薄層粘度不大于煤油的防護劑?？坑椭芊獾拈y門， 允許涂敷按設(shè)計規(guī)定選用的油脂。試驗過程中不應(yīng)使閥門受到可能影響試驗結(jié)果的外力。試驗方法如下表：閥類加壓方法閘閥、球閥封閉閥門兩端，啟閉件處于微開狀態(tài)，給體腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，關(guān)閉啟閉件， 釋放閥門一端的壓力。閥門另一端也按同樣方法加壓。有兩個獨立密封副的閥門，也可以向兩個密封副之間充入介質(zhì)并施加壓力。截止閥應(yīng)在對閥座密封最不利的方向上向啟閉件加壓蝶閥應(yīng)沿著對密

44、封最不利的方向進介質(zhì)并施加壓力，對稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓止回閥應(yīng)沿著使閥辨關(guān)閉的方向進入介質(zhì)并施加壓力16 重工閥門集團有限公司檢驗大綱壓力試驗規(guī)范zgv/jy02-2008 版本: a 第次修訂共 3 頁第 3 頁4.4壓力表精度、量程范圍選擇4.4.1 壓力試驗用壓力表的精度為1.5 級，壓力測量的范圍應(yīng)不小于壓力表全量程范圍的25%，也不大于 75%。4.4.2 各公稱壓力的閥門試壓時選用的壓力表量程范圍見表6 表 6 量程(mpa) 0-2.5 0-4.0 0-6.0 0-6.0 0-10.0 0-10.0 0-16.0 0-16.0 0-25.0 0-25.0 0-40.0 0

45、-60.0 0-40.0 0-60.0 0-60.0 0-60.0 0-100 0-100 pn (mpa) 1.0 1.6 2.5 4.0 6.4 10.0 16.0 20.0 22.0 25.0 32.0 35.0 1.1.1.jis k 級和 api 磅級閥門試壓時選用的壓力表量程范圍見表7 表 7 量程(mpa) 0-4.0 0-10.0 0-1.60 0-4.0 0-6.0 0-16.0 0-16.0 0-25.0 0-50.0 0-60.0 0-50.0 0-60.0 0-60.0 0-100 k 級或磅級(mpa) 10k 20k 30k 150lb 300lb 400lb 60

46、0lb 800lb 900lb 1500lb 4.5壓力試驗標識4.5.1 壓力試驗檢驗合格的產(chǎn)品，由試壓工將本人鋼印代號打在閥門實體的規(guī)定位置上。4.5.2 壓力試驗不合格需返修或返工的產(chǎn)品，由檢驗員用“記號筆”在閥門實體上作如下標識：a)強度試驗不合格需補焊的，在需補焊處畫紅色“0” ；b)強度試驗不合格且不能進行補焊的，用紅色“”標識在實體上；c)密封試驗不合格的，在密封面對應(yīng)的閥體外表面相應(yīng)位置上畫直線；d)上密封試驗不合格的，將閥門開啟。4.5.3 經(jīng)壓力試驗后的合格品、不合格品、廢品均須隔離存放在指定區(qū)域內(nèi)。4.6凡經(jīng)檢驗不合格，由檢驗員開不合格品評審報告，執(zhí)行不合格品控制程序。5

47、記錄a)壓力試驗后，由試壓員填寫通用閥門性能試驗檢測記錄；b)通用閥門性能試驗檢測記錄應(yīng)對每臺壓力試驗情況如實記錄。對試驗不合格的，記錄應(yīng)表明不合格的具體情況。17 附頁試驗與檢驗標準1 殼體試驗標準項目gb/t13927-1992 jb/t9092-1999 iso5208:1993 api598-2004 en12266-1:2003 mss sp61-1992 ap16a idt 10423:2003 ap16d idt iso14313:1999 api600idt iso10434:1998 試驗介質(zhì)溫度（of）540 52 540 550（41122）540 52（125）常溫54

48、0 540 試驗介質(zhì)液體：水（可以加入防銹劑） ，煤油或粘度不大于水的其他適宜液體氣體： 空氣或其他適宜的氣體水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐性液體。奧氏體不銹鋼閥門試驗用水的氯化物含量不應(yīng)超過100mg/l 液體：水 （可含有防銹劑， 煤油或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體： 空氣或其他適宜氣體?？諝狻⒍栊詺怏w、煤油、水或粘度不高于水的非腐性液體。液體：水（可以含有防銹劑）或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體：空氣或其他適宜氣體?？諝狻⒍栊詺怏w或液體如水（可以含有防腐劑） 、煤油或粘度不大于水的其他液體。水或含有防銹劑的水氣體：氮氣含有緩蝕劑和經(jīng)同意含有防凍劑的清潔水， 對于奧氏體和鐵素體-

49、奧氏體（雙相）不銹鋼閥門的閥體及閥蓋的試驗用水其氯離子含量不應(yīng)超過30ppm. 液體：水（可含有防銹劑）、煤油或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體：空氣或其他適宜氣體。試驗壓力pn/mpa 試驗壓力38時最大允許工作壓力的 1.5 倍。高壓氣體的殼體試驗壓力為 38時最大允許工作壓力的 1.1 倍或按合同規(guī)定。高壓氣體試驗應(yīng)在殼體試驗后進行。20時最大允許工作壓力的1.5 倍，對于dn50， pn50 的閥門，也可以用 6 bar1 bar (0.6mpa0.1mpa)的氣體。閥門類型class 試驗壓力 min 常溫下最大額定壓力的1.5 倍，其值向大圓整到下一個 25psi(1bar)。38

50、時最大額定壓力的 1.5 倍，其值向大圓整 到下一 個25 psi(1bar)。額定工作壓力mpa(psi) 法蘭公稱尺寸大于或等于材料在38時規(guī)定的額定壓力位的1.5 倍。不低于閥門在38時相應(yīng)的壓力額度位的1.5 倍。0.25 0.1mpa+20下最大允許工作壓力lbf/in2bar 346mm 425mm 球墨鑄鐵150 400 26 13.8(2000) 27.6(4000) 20.7(3000) 300 975 65 20.7(3000) 41.5(6000) 31.0(4500) 鑄鐵125 34.5(5000) 51.7(7500) 51.7(7500) 0.25 20下最大允許

51、工作壓力的 1.5 倍212in 350 69.0(10000) 103.5(15000) 103.5(15000) 1448in 265 103.5(15000) 155.0(22500) 155.0(22500) 鑄鐵250 138.0(20000) 207.0(30000) 212in 875 psl3g、psl4 氣體試驗壓力為額定工作壓力。1448in 525 鋼法蘭1502500 38時最大額定壓力的 1.5 倍,加大到臨近的 25psi倍數(shù)的表壓壓力等級對焊1504500 螺紋和承接焊800 1504500 試驗最短持續(xù)時間公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間s 公稱尺寸dn/mm

52、最短持續(xù)時間 /s 公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間s 公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間 /s 公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間 /s 公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間 /s 產(chǎn)品規(guī)范等級最短持續(xù)時間 /min 公稱尺寸dn/mm 試驗持續(xù)時間 /min 公稱尺寸dn/mm 試驗持續(xù)時間 /s 止回閥其他閥門止回閥其他閥門生產(chǎn).驗收 型式試驗50 15 50 60 15 50 15 50 60 15 50 15 600 50 15 psl1 第一次3 第二次3 15100 2 50 15 65200 60 65150 60 60 65200 60 65150 60 60 65200 60 60

53、0 65200 60 psl2 第一次3 第二次3 150250 5 65150 60 250 180 200300 60 120 250 180 200300 60 120 250 180 600 250 180 psl3 第一次3 第二次15 300450 15 200300 120 350 120 300 350 120 300 psl3g 第一次3 第二次15 氣壓15 psl4 第一次3 第二次15 氣壓15 500 30 350 300 判定殼體試驗時， 承壓壁及閥體與閥蓋連接處不得有可見滲漏，殼體（包括填料函及閥體與閥蓋連接處）不應(yīng)有結(jié)構(gòu)損傷殼體試驗時，不允許有可見的泄漏，如果試

54、驗介質(zhì)為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面濕潮，如果試驗介質(zhì)是空氣或其他氣體，應(yīng)無氣泡漏出，試驗時應(yīng)無結(jié)構(gòu)損傷不允許殼體有可見的滲漏對于殼體試驗，不允許有可見的滲漏通過殼體壁和任何固定的閥體連接處。如試驗介質(zhì)是液體，不允許殼體外表面能目測到任何滲漏。如 果 試 驗 介 質(zhì) 是 氣體，當(dāng)閥門浸沒在水中50mm 以下，不允許水平面有任何氣泡冒出。如 果 試 驗 介 質(zhì) 是 氣體，當(dāng)閘門涂有防泄漏介質(zhì)，不允許有連串氣泡出現(xiàn)。通過承壓壁有可見的泄漏為不合格。psl1：在試驗壓力下，不應(yīng)有可見的滲漏。psl2：同 psl1 psl3：所有的靜水壓試驗中應(yīng)采用圖形記錄儀、記應(yīng)標明記錄裝置、日期、簽名不應(yīng)有

55、可見的滲漏。psl3g：在保壓期間，水槽中應(yīng)可見氣泡，最大2.0mpa的氣體壓力降低是可以接受的，只要在保壓周期內(nèi)水槽內(nèi)無可見氣泡。psl4：同 psl3g。靜壓殼體試驗中不允許有任何可見泄漏。試驗之后應(yīng)將泄壓閥回 裝 到 閥 門 上 ， 公 稱 尺 寸 dn100 的閥體連接處應(yīng)在泄壓閥整定壓力的95%時試驗 2 分鐘，公稱尺寸 150的閥體連接處應(yīng)在泄壓閥整定壓力的95%時試驗 5 分鐘。試驗期間， 泄壓閥連接處應(yīng)無任何可見泄漏，當(dāng)設(shè)置泄壓閥時， 泄壓閥整定至規(guī)定壓力并進行試驗， 泄壓閥整定壓力應(yīng)接材料在38時規(guī)定的額定壓力值的1.11.33 倍。在整個殼體試驗持續(xù)時間內(nèi)不應(yīng)有可目測觀察到

56、通過殼壁或在閥蓋墊片處的滲漏。18 2 上密封試驗標準項目gb/t13927-1992 jb/t 9092-1999 iso5208:1993 api598-2004 en12266-1:2003 mss sp61-1992 api6a idt iso10423:2003 api6didt iso14313:1999 api600idt iso10434:1998 試驗介質(zhì)溫度/（of）540 52 540 550（41122）540 52（125）常溫540 540 試驗介質(zhì)液體：水（可以加入防滲劑） ， 煤油或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體：空氣或其他適宜的氣體。高壓上密封試驗其試驗介質(zhì)

57、應(yīng)是水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓上密封試驗其試驗介質(zhì)應(yīng)是空氣或惰性氣體。液體、水（可以含有防銹劑） ，煤油或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體：空氣或其他適宜氣體。高壓上密封試驗其試驗介質(zhì)應(yīng)是水、空氣、煤油或粘度不大于水的非腐蝕性液體，低壓上密封試驗其試驗介質(zhì)應(yīng)是空氣或惰性氣體。液體：水（可以含有防銹劑）或粘度不大于水的其他適宜液體。氣體：空氣或其他適宜氣體?？諝狻⒍栊詺怏w或液體。如水（可以含有防銹劑）煤油或粘度不大于水的其他液體。試驗介質(zhì)為氮氣含有銹蝕劑和經(jīng)同意含有防凍劑的清涼水。對于奧氏體和鐵素體奧氏體（雙相）不銹鋼閥門的閥體及閥蓋的試驗用水其 氯 離 子含 量 不應(yīng) 超

58、 過30mg/g（30ppm）低壓上密封試驗其試驗介質(zhì)為空氣或氮氣。高壓上密封試驗其試驗介質(zhì)為惰性氣體。對 于dns100 、 class1500 的閥門和dn100、class600 的閥門用氣體試驗。對于dn100 、class1500的 閥 門 和dn100, class600 的閥門用液體試驗。試驗壓力公稱尺寸dn/mm 公稱壓力pn/mpa 試驗壓力高壓上密封試驗其試驗壓力為 38時最大允許工作壓力的 1.1 倍。低壓上密封試驗其試驗壓力為 0.40.7mpa 公稱尺寸dn/mm 公稱壓力pn/mpa 試驗壓力高壓上密封試驗其試驗壓力為 38時最大允許工作壓力的 1.1 倍。低壓上密

59、封試驗其試驗壓力為 0.40.7mpa。公稱尺寸dn/mm 公稱壓力pn/mpa 試驗壓力高壓上密封試驗其試驗壓力為38時材料額定值的1.1 倍。低壓上密封試驗的試驗壓力psl3：額定工作壓力psl3g：第一次：額定工作壓力第二次：額定工作壓力的5%10% psl4：第一次：額定工作壓力第二次：額定工作壓力的5%10% 其試驗壓力不低于材料在38時規(guī)定的額定壓力值的 1.1 倍。低壓氣密封試驗型： 0.050.1mpa 型： 0.550.07mpa 液體試驗壓力為不低于閥門在 38最大許用壓力額定值的 1.1 倍。氣體試驗壓力在0.40.7mpa 之間。80所有壓力20下最大允許工作壓力的1.

60、1 倍(液體)0.6mpa (氣體) 80所有壓力20下最大允許工作壓力的1.1 倍(液體)0.6mpa (氣體 ) 80所有壓力室溫下最小為允許壓差的 1.1倍(氣體) 100200 5100200 5公稱尺寸dn/mm 公稱壓力pn/mpa 試驗壓力5 20下最大允許工作壓力的1.1 倍(液體) 11.0 20下最大允許工作壓力的1.1 倍(液體) 1002004.0 0.60.1 mpa(氣體 ) 30040.00.56mpa 250所有壓力250所有壓力cl300 100所有壓力試驗最短持續(xù)時間公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間s 公稱尺寸dn/mm 最短持續(xù)時間s 公稱尺寸dn/mm