焊接作業(yè)指導書(共13頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上焊接作業(yè)指導書一、總則1、焊工資格1.1.1 參與焊接的焊工必須經過專業(yè)技術培訓，上崗的焊工應按焊接種類（埋弧自動焊、氣體保護焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行考試?？荚嚭细癜l(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越資格證規(guī)定的范圍和有效期進行焊接作業(yè)。1.1.2 上崗的焊工必須經過技術交底，熟悉所承擔的工藝要求。2、焊接材料1.2.1 焊接材料的儲存溫度應在5以上，相對濕度不超過60%。當班未使用完的焊絲應回收，不得外露存放過夜。1.2.2 所有焊接材料必須經復檢合格后方能使用。1.2.3 J507Ni焊條須經350烘焙1小時后方可使用，SJ101

2、q焊劑須經300350烘焙12小時后使用。1.2.4 焊劑中不允許混入熔渣和贓物。重復使用的焊劑小于60目的細粉粒的量不得超過總量的5%。1.2.5 采用氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2 氣體保護焊采用的CO2 氣體純度應不低于99.5%，使用前須經倒置放水處理。3、焊接環(huán)境1.3.1 焊接區(qū)域必須防風、防雨，否則須加設防風、雨設施或停止施焊。1.3.2 焊接施工環(huán)境溫度不得低于5，環(huán)境相對濕度不的高于80%，否則采用火焰烘烤或其它必要的工藝措施除濕。4、接頭準備1.4.1 焊接前應認真清理焊縫區(qū)域，不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物，清除范圍見下圖所示。1.4.2 加工不整齊的

3、坡口要求打磨光順，不得有大的凸起和凹陷。1.4.3 焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表器具良好、齊全可靠，方可施焊。1.4.4 所有使用埋弧自動焊焊接的焊縫兩端均應設引、熄弧板，所有引、熄弧板的材質、板厚和坡口形式都必須與正式桿件相同，且應不小于100mm、寬80mm。1.4.5 對接焊前對板件組裝錯邊應認真檢查：板厚25mm時，錯變不得大于0.5mm；板厚25mm時，錯邊不得大于1.0mm。1.4.6 在桿件組拼時，除需單面焊雙面成型的部分焊縫外，其余焊縫對組裝間隙要嚴格控制，對接焊、各類角焊縫（如棱角焊）不應大于1.0mm，U肋坡口角焊縫不應大于0.5mm。5、定位焊1.5.

4、1 定位焊采用手工電弧焊，所用焊材及焊接參數(shù)應嚴格遵循各項目的焊接工藝執(zhí)行。1.5.2 定位焊焊縫長度視鋼板厚度可為50100mm，間距400600mm（厚板可適當加密），定位焊應距焊縫端部30mm以上，焊角尺寸應4mmK8mm.板厚大于40mm的結構定位焊兩端不小于150mm焊長，并及時打磨起熄弧處。1.5.3 定位焊前應檢查焊件的幾何尺寸、破口形式、根部間隙和焊接部位的清理情況等，并按要求進行預熱，如不符合要求不得實施定位焊。1.5.4 在焊接開始前，所有的定位焊縫都應打磨并在起弧和熄弧處倒角。定位焊應進行外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂，需先查明原因，然后采

5、用碳弧氣刨清除掉、打磨光順，再由裝配人員重新定位施定位焊。6、焊接的一般要求1.6.1 焊接預熱及層間溫度：要求層間溫度必須高于預熱溫度。T型角焊縫豎板側預熱溫度比水平板高50，采用CO2 氣體保護焊焊接主桁各連接板時，嚴格執(zhí)行預熱和層溫控制程序，并盡量采用大參數(shù)進行焊接，且一次性焊完。具體要求參見各項目焊接工藝。1.6.2 埋弧自動焊必須在距設計焊縫80mm以外的引熄弧板上起、熄弧，回收焊劑的距離不小于1m，焊后焊縫稍冷卻后再出去熔渣，嚴禁焊縫在紅熱狀態(tài)，甚至液態(tài)時敲除焊渣。1.6.3 對組拼間隙局部過大的地方，采用焊條電弧焊打底后再采用埋弧自動焊。1.6.4 埋弧自動焊施焊前認真檢查軌道與

6、焊縫的位置和焊絲的對準情況，且在焊接過程中及時調整，不得偏焊。1.6.5 對于存在坡口深淺過渡的埋弧自動焊，不可在坡口內引、熄弧，可將深坡口端的蓋面焊道在已填滿的淺坡口端焊道上搭接50 mm施焊，焊后將搭接的50 mm焊縫清除，并修磨勻順。1.6.6 采用氣體保護焊應及時清理喊嘴上的飛濺物，氣體流量為1525L/min，氣體流量計接上電源保持加熱狀態(tài)。1.6.7 埋弧自動焊焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處修磨勻順。1.6.8 焊接時嚴禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。1.6.9 焊后必須清理熔渣和飛濺，所有對接焊縫應順應力方向打磨勻順

7、，角焊縫順焊接方向打磨勻順；對弦桿、橋面板的橫向對接焊縫，焊后順應力方向磨平。1.6.10 對引、熄弧板必須采用火焰切除或機械切除的方法，火焰切除必須留35mm，多余部分采用磨光機修磨光順，不允許傷及主梁，嚴禁錘擊敲落引熄弧板。1.6.11 焊工施焊前應調整好焊接設備的狀態(tài)和工藝參數(shù)，操作中盡量保證一條焊縫一次焊完，減少焊接中熄弧的情況。1.6.12 焊接后清理焊縫表面的焊渣及兩側的飛濺物。1.6.13 焊接過程中如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應及時通知技術人員，查明原因并制定方案后才能繼續(xù)施工。二、焊接工藝規(guī)程1、焊接方法及焊接材料2.1.1 各項目的主桁弦桿、腹桿、橋面系、橫聯(lián)等主要結構的焊接方法

8、、焊接材料的使用和焊接順序參照相應項目的焊接工藝。2.1.2 各接頭形式、焊縫編號、坡口形式、焊接參數(shù)詳見相應項目焊接工藝。2、相關焊接變形控制措施焊接變形控制是保證鋼梁尺寸和質量的主要條件之一。在建項目多采用中厚板制造，焊接填充量增大，焊接熱輸入量也隨之增大，使得焊接收縮和變形較為嚴重，部分項目焊接工位差，且有大量的熔透焊要求，焊接難度大。2.2.1 盡量采用線能量輸入較小的焊接方法及工藝參數(shù)，多層多道快速焊，減小焊接熱輸入，從而減小焊接收縮變形。2.2.2 采用合理的焊接順序和施焊方向，控制焊接變形：箱型桿件四條棱角焊縫施焊方向一致，水平板兩棱角焊縫盡可能同時對稱施焊，防止箱梁扭曲等變形；

9、對接焊縫反面清根后的施焊方向與正面相反控制焊縫成形后板件的旁彎。2.2.3 熔透焊縫反面清根時也盡量采用小電流氣刨，減少熱輸入，減小收縮量。2.2.4 盡量采用自動焊代替手工焊，減小人工操作不穩(wěn)定等因素的影響，控制焊縫質量的穩(wěn)定性，減小焊接缺陷，防止再次焊接引起的不規(guī)則變形。2.2.5 反變形法，焊前采用機械或火焰預設一定的變形量，焊后變形正好與之抵消：如整體節(jié)點處棱角焊縫，采用火焰熱彎一定角度，保證焊后箱梁尺寸。2.2.6 加強施焊過程檢查和監(jiān)督，尤其是對熔透焊縫反面清根處理及清根后的第一道焊縫，以確保焊接質量，減少焊后返修。2.2.7 減少單面焊，盡量采用雙面坡口焊接，減少焊接填充量，減小

10、變形量，并使兩邊的熱輸入量大致相等，有效控制焊后的角變形。2.2.8 對稱施焊，減小變形。2.2.9 剛性固定法：先焊接箱梁內部焊縫，增加箱體剛度，在焊接箱體外圍焊縫，減小箱梁整體變形量。2.2.10 焊后變形矯正，對變形超標的構件，可采用熱矯正和機械矯正兩種方法。機械矯正時的環(huán)境溫度不可低于5，矯正后的鋼料表面不得有明顯的凹痕和其他損傷；采用熱矯正法時，矯正溫度應控制在600800，嚴禁過燒，自然冷卻到環(huán)境溫度，冷卻過程中不得錘擊使構件變形，嚴禁水冷。三、焊接檢驗3.1 焊接完畢，應按自檢、互檢、專檢程序進行檢驗。3.2 所有焊縫都必須在冷卻后在全長范圍內進行外觀檢查，質量要求應符合下表規(guī)定

11、，并做好檢查記錄。焊縫外觀質量標準（單位：mm）項目焊 縫 種 類質 量 要 求氣孔橫向、縱向對接焊縫不允許熔透角焊縫、棱角焊縫等主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉部件橫向對接焊縫及豎加勁肋腹板側受拉區(qū)不允許縱梁、U形、T形加勁肋角焊縫翼板側受壓部件橫向對接對接焊縫熔透角焊縫0.3縱向對接焊縫、棱角縫等主要角焊縫0.5其他焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫K 其它焊縫 K 焊波角焊縫h2.0（任意25 mm范圍高低差）余高不鏟磨高的對接焊縫h2.0（b20）h3.0（b>20）有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度應不大于規(guī)定值2.0，凹面角焊

12、縫應不小于規(guī)定值0.3余高鏟磨后的表面橫向對接焊縫（橋面板除外）10.520.3粗糙度注： 一條焊縫總長的10%范圍內K 3.3 對接焊縫、熔透角焊縫（即超聲波探傷、級焊縫）、棱角焊縫焊后應記錄構件名稱、號碼、焊接日期、焊工姓名及焊接工藝參數(shù)、質量狀況等。3.4 焊縫外觀檢驗合格后，并待焊縫冷卻至室溫24小時后進行無損檢測，檢驗范圍、檢驗方法和焊縫級別，具體詳見各項目相應部位焊接工藝圖表。3.5 對經超聲波探傷檢驗不合格者，必須對該梁上的同類焊縫全部進行探傷檢查。并對有超標缺陷的焊縫進行返修，返修部位仍需進行100%無損探傷，且符合相關規(guī)定。4、 焊縫返修4.1 焊縫外觀檢查應符合相關技術文件

13、的規(guī)定，不符合者應按下表進行返修。序號缺 陷 種 類修 補 方 法1鋼材表面麻坑劃痕等深度0.3 mm1 mm的修磨勻順（栓接部位可不打磨），超過1 mm時補焊后修磨勻順2鋼材端面局部層狀裂紋深度為板厚1/4左右的裂紋長度不超過3 mm時，氣刨補焊后，用砂輪修磨勻順3氣割邊緣的缺口（崩坑）深度2 mm以內的，用砂輪磨順，超過2 mm的，磨出坡口補焊后修磨勻順（邊緣加工且能加工掉的除外）4焊縫裂紋及彎曲加工時的邊緣裂紋查明原因，提出防止措施，清除裂紋，按補焊工藝補焊后修磨勻順5誤引弧對于直徑4 mm，深不大于0.5 mm的缺陷，要用砂輪修磨勻順；4 mm，深大于0.5 mm的缺陷，補焊后用砂輪磨

14、平6未焊透、夾渣、氣孔、凹坑等用碳弧氣刨等清除后補焊并修磨勻順7焊縫表面高低不平（含焊接接頭處）用砂輪修磨勻順8咬邊深度小于1 mm的用砂輪修磨勻順，深度大于1 mm的，補焊后用砂輪修磨勻順9焊瘤用砂輪磨掉或用氣刨清除掉后修磨勻順10燒穿清除熔渣，并用手弧焊補焊燒穿缺口注：此類缺陷嚴禁用在斜拉索錨箱處上弦桿頂板上。4.2 焊角尺寸、焊波和余高超標的焊縫必須修磨勻順，對誤引弧、咬邊及局部焊腳不足的焊縫，采用焊條電弧焊進行補焊后修磨勻順。4.3 返修焊的焊縫應修磨勻順，并按原質量要求進行復檢。返修次數(shù)不宜超過兩次，超過兩次時應報總工程師批準，并做好記錄。4.4 焊縫裂紋缺陷的修補必須先查明原因，經

15、質檢人員、主管技術人員和監(jiān)理工程師確認后進行，并記入產品質量文件。為徹底清除裂紋，應在其兩端各外延50mm進行修焊，必要時采用磁粉探傷確認。4.5 返修焊時，采用碳弧氣刨清除缺陷，兩端刨成1:5斜坡，并將坡口打磨見金屬光澤。4.6 焊縫缺陷較長（L400mm）時,采用埋弧自動焊或CO2氣體保護半自動焊按原工藝參數(shù)進行焊接；焊縫缺陷較短（L400mm）時，采用焊條電弧焊焊接之后用砂輪打磨勻順。4.7 對焊縫返修及切傷處修補前的預熱溫度比前面正式焊接提高50。五、焊后超聲波錘擊處理1、錘擊對象 5.1.1 對重要構件的熔透角焊縫端部應順應力方向進行修磨，并按要求進行超聲波錘擊處理，對錘擊處理完畢后

16、的焊縫禁止進行在處理。要求錘擊的結構部位詳見各項目焊接工藝。2、一般規(guī)定 5.2.1 錘擊操作者應熟悉超聲錘擊設備的使用性能，并通過培訓，嚴格按照產品使用說明書操作。5.2.2 超聲波錘擊工作應在焊縫外觀檢查、無損檢驗及變形修整合格，按要求進行圓弧端部打磨后進行。5.2.3 超聲波錘擊前應清除焊趾熔渣、焊接飛濺、焊瘤等雜物，需要錘擊的部位錘擊前打磨干凈平順，且不得被潮濕或污染。5.2.4 超聲波錘擊前需在連接板圓弧端板厚方向錘擊范圍內的表面涂抹顏色，涂抹范圍為焊縫及兩側焊趾外沿10mm寬。5.2.5 超聲波錘擊時盡量保持錘擊槍與焊趾垂直，力度達到相當于俯錘時錘體自重產生的力度，且錘坑均勻覆蓋焊

17、趾和規(guī)定錘擊部位。5.2.6 錘擊部位不得出現(xiàn)皺疊和裂紋。5.2.7 超聲波錘擊后，不得對被錘擊部位進行磨修等擾動錘擊效果的任何處理。3、 超聲波錘擊設備5.3.1 超聲波錘擊設備的基本參數(shù)：錘擊設備基本參數(shù)詳見相應項目的錘擊工藝所選取的錘擊設備型號（以銅陵橋錘擊設備型號為例）。超聲波錘擊設備參數(shù)設備型號QC25-I輸出功率250W15超聲頻率20000次秒輸入電壓AC220V10換能方式壓電式振動幅度雙級放大50m發(fā)生器重量8kg轉換效率90錘擊槍自重5kg外形尺寸電源箱365×305×145 mm錘擊槍94×470mm備注：為保證設備的使用壽命，連續(xù)工作6小時

18、后，應讓設備停機休息2小時。5.3.2 錘頭參數(shù)： 超聲波錘擊的錘頭參數(shù)直徑硬度材 料560HRC硬質合金鋼860HRC硬質合金鋼5.3.3 工具頭套參數(shù)：超聲波錘擊的錘頭工具頭套參數(shù)直徑形式材 料5三針*45號鋼8單針45號鋼備注：1）推薦采用三針頭套。 2）對焊縫端頭板厚方向涂抹顏色部位必須采用三針頭套。4、 錘擊設備操作程序 5.4.1 安置好超聲波設備，接通電源，順序打開超聲波電源開關和超聲錘擊槍手柄電源開關按鈕。5.4.2 察看控制面板讀數(shù)，調節(jié)功率旋鈕，保持電壓表讀數(shù)在100mV左右，電流表讀數(shù)在0.8A左右，以保證恰當?shù)腻N擊力。5.4.3 查看諧振保護燈是否熄滅。如否，調節(jié)功率旋鈕直至諧振保護燈熄滅，方可工作。以保證高頻機電聯(lián)動設備處于匹配狀態(tài)。5.4.4 在所規(guī)定部位開始錘擊。5.5.5 錘擊完成后，先關錘頭開關，再關儀器開關，將儀器裝入儀器箱。 5、 超聲波錘擊工藝流程 外觀檢查和無