《RTO系統(tǒng)安全事故分析與對應措施》

1、RTO系統(tǒng)安全事故分析與對應措施 RTO系統(tǒng)在VOC治理領域的應用日益廣泛，但爆炸事故頻發(fā)。因缺乏公開的事故調(diào)查報告，同類事故時有發(fā)生，令人心痛。1、事故概況安徽某制藥廠于2019年6月15日17：00臨時停產(chǎn)，停產(chǎn)后RTO系統(tǒng)按規(guī)程停機。該廠于次日8：00投料復產(chǎn)，RTO系統(tǒng)同時開機并升溫，此時旁通閥開啟、廢氣導入閥關閉，廢氣經(jīng)RTO系統(tǒng)旁路凈化系統(tǒng)處理達標后高空排放；RTO爐經(jīng)吹掃并加熱至800后，旁通閥關閉，廢氣導入閥開啟，廢氣進入RTO爐，系統(tǒng)壓力、溫度等一切正常。廢氣導入2h后（11：00）RTO系統(tǒng)發(fā)生爆炸，爆炸聲前后兩次，間隔時間較短，一處位于RTO爐及相鄰風機，另一處位于系統(tǒng)前

2、端廢氣收集管道。事故導致RTO爐右側(cè)蓄熱室鋼結構、保溫棉、蓄熱陶瓷和RTO爐近端的引風機、風管嚴重損壞，較遠端風管脫落，并引燃周邊干燥物，無人員傷亡。2、事故原因分析VOCs作為可燃物，能夠與氧氣在一定的濃度范圍（爆炸濃度的上、下限之間和爆炸上限以上）形成預混氣，遇到點火源（明火、電火花、靜電火花、高熱物等）會發(fā)生爆炸或燃燒，并釋放大量的熱和氣體。根據(jù)爆炸三要素：可燃物、助燃物和點火源進行排查分析。 2.1可燃物該制藥廠進入RTO系統(tǒng)的廢氣主要來源于生產(chǎn)車間、罐區(qū)、污水站、固廢倉庫、原料倉庫以及風管（積液長期未排，積液揮發(fā)）等，廢氣主要成分為甲醇、乙醇和甲苯等，這些VOCs均為可燃性

3、氣體（可燃物）。由于RTO系統(tǒng)運行1.5h后才發(fā)生安全事故，風管內(nèi)應無淤積廢氣；罐區(qū)廢氣采用集氣罩方式收集，事發(fā)前無裝卸料過程，不能形成達到爆炸極限的預混氣；污水站、固廢倉庫、原料倉庫等區(qū)域VOCs揮發(fā)量很小，事發(fā)前無大宗化學品或危廢泄漏，也不具備形成達到爆炸極限的預混氣。事故后排查車間生產(chǎn)裝置時發(fā)現(xiàn)，某蒸餾釜有殘存甲醇，該釜蒸汽閥未完全關閉，使該釜一直處于被加熱狀態(tài)。因此，該次事故達到爆炸極限的可燃物主要來源于甲醇蒸餾釜。2.2 助燃物RTO系統(tǒng)運行時助燃風機會向氧化室鼓入大量空氣（氧氣），但RTO爐氧化室事故后仍完好無損，說明氧化室未發(fā)生爆炸，助燃物非來自助燃風機；而各生產(chǎn)車間、罐區(qū)等采用

4、集氣罩收集的廢氣，以及污水站、固廢倉庫、原料倉庫的通風換氣，這些廢氣中混有大量的空氣（氧氣），為該起事故提供了助燃物。2.3點火源（1）明火：當進入RTO爐內(nèi)的廢氣氧化放熱不足以維持氧化室的設定溫度時，位于氧化室內(nèi)的燃燒器會自動補入天然氣并點火升溫。事故后打開爐體發(fā)現(xiàn)RTO氧化室完好無損，并未發(fā)生爆炸，可排除明火為該起事故的點火源。（2）電火花：位于氧化室內(nèi)的燃燒器采用了電火花點火器，但氧化室未發(fā)生爆炸，也排除了電火花因素。（3）靜電火花：該廠廢氣輸送管道及風機均未采用可導靜電材質(zhì)，廢氣高速流通與管壁摩擦及風機葉輪高速轉(zhuǎn)動極易形成靜電且靜電無法導出，但廢氣輸送管道和風機位于RTO爐前端，達到爆

5、炸極限的預混氣遇到靜電后即可發(fā)生爆炸，而遠端管道在事故中僅是脫落，損壞程度低；且風機爆炸后不會將預混氣輸送至RTO爐內(nèi)。因此，可排除靜電火花因素，同時說明風機和管道不是第一起爆點。（4）高熱物：高熱物的溫度高于可爆成分的起燃點時可引起爆炸，RTO爐高熱物主要為氧化室內(nèi)表面和蓄熱陶瓷。其中氧化室未發(fā)生爆炸，可排除氧化室高溫表面為本次事故的點火源；事故后打開爐體發(fā)現(xiàn)，RTO右側(cè)蓄熱室鋼結構坍塌、蓄熱陶瓷破碎、保溫棉脫落，而另外兩個蓄熱室完好。由此可知，RTO爐右側(cè)蓄熱室為第一起爆點，其高溫蓄熱陶瓷為爆炸事故提供了點火源。 2.4 事故經(jīng)過還原2019年6月15日，該制藥廠停產(chǎn)時某工人工作

6、疏忽忘記關閉生產(chǎn)車間甲醇蒸餾釜蒸汽閥，且放料不徹底；次日8：00復產(chǎn)時某工人未對崗位裝置進行全面檢查，在廠區(qū)蒸汽總閥開啟后，殘存釜內(nèi)的甲醇逐漸升溫并沸騰，大量甲醇蒸汽涌入風管后形成達到爆炸極限的預混氣；RTO系統(tǒng)未安裝實時廢氣濃度檢測儀，廢氣導入閥無法連鎖關閉，預混氣進入RTO爐內(nèi)，在流經(jīng)RTO爐右側(cè)蓄熱室過程中升溫至起燃點后發(fā)生爆炸，致使RTO爐右側(cè)蓄熱室鋼結構、蓄熱陶瓷和保溫棉嚴重損害；由于RTO系統(tǒng)未安裝阻火器，爆燃的廢氣回火至RTO爐前端的風機和風管，并導致風機爆炸、風管脫落；脫落的風管內(nèi)仍存在燃燒的廢氣，進而引燃周邊的干燥物。3 防范措施3.1源頭消減（1）減量：強化車間預處理，如將

7、常溫循環(huán)水改為冷凍鹽水，提高冷凝效率；增加吸收類循環(huán)液的更換頻次，并設置自動加藥、排污控制，提高吸收效率等，以減少進入RTO系統(tǒng)中VOCs的總量，從而降低廢氣達到爆炸的風險。（2）降濃：儲罐呼吸氣、冷凝器不凝氣等濃度較高，直接接入風管極易形成達到爆炸極限范圍的預混氣，可通過計算一定溫度時某成分飽和蒸氣壓下的濃度，并將其稀釋至爆炸下限（LEL）的25%設計風量；設置緩沖罐并補充新風，確保進入RTO系統(tǒng)的廢氣濃度低于其25%LEL。3.2過程預防（1）導靜電：風管、風機等廢氣輸送設備設施在不腐蝕情況下盡量選擇刷有石墨涂層的玻璃鋼、碳鋼或不銹鋼材質(zhì)，并跨接、接地；同時避免直角彎頭及彎頭處尖角，防止廢

8、氣輸送過程中因摩擦起靜電而無法導出。（2）排積液：廢氣常因洗滌塔除霧效果不佳或冷卻作用而在風管中形成積液，積液中含有VOCs并不斷揮發(fā)至廢氣中，存在濃度升高現(xiàn)象，須定期排出。（3）測濃度：在RTO系統(tǒng)前一定距離設置在線（實時）濃度檢測儀，并與RTO系統(tǒng)廢氣導入閥、應急排空閥連鎖控制，距離根據(jù)檢測儀響應時間確定，當廢氣濃度超過25%LEL時，廢氣導入閥關閉，應急排空閥開啟，防止高濃廢氣進入RTO系統(tǒng)。（4）泄爆：風管每隔一定間距設置泄爆閥，泄爆閥壓力低于風管承受應力；RTO系統(tǒng)前置洗滌塔在保證有效使用情況下選用低強度材質(zhì)制作，以便爆炸發(fā)生時及時泄壓，減少爆炸損失。3.3末端把控（1）雙旁通設計：

9、對RTO系統(tǒng)設置冷旁通、熱旁通，其中冷旁通與濃度檢測儀、廢氣導入閥、應急排空閥連鎖，當濃度超過25%LEL時，廢氣導入閥關閉，廢氣無法進入RTO系統(tǒng)；應急排空閥開啟，廢氣經(jīng)冷旁通處理達標后排放。熱旁通與新風閥、溫度儀、壓力計連鎖，當RTO爐內(nèi)溫度、壓力異常時，新風閥開啟，稀釋濃度降溫降壓，熱旁通閥開啟，部分高溫廢氣直接從氧化室排出，經(jīng)混合器降溫冷卻后排至煙囪，確保RTO系統(tǒng)安全連續(xù)運行。（2）雙流場模擬：RTO爐設計時對廢氣進行氣流場和熱流場模擬，其中氣流場模擬確保RTO爐內(nèi)無死角，廢氣能夠均勻流暢通過，避免局部湍流或濃度過高；熱流場模擬確定陶瓷裝填量，選擇適宜熱回收效率，避免RTO爐蓄熱室冷端溫度過高，減少安全隱患。（3）阻火：在RTO爐前端和生產(chǎn)車間后端風管設置阻火器、水封等，防止RTO爐或風管爆炸回火至前端或車間，減少事故損失。（4）監(jiān)控：將RTO系統(tǒng)與生產(chǎn)、風管壓力計、中級風機、濃度檢測儀等連鎖控制，并納入生產(chǎn)管理監(jiān)控，避免生產(chǎn)與環(huán)保脫節(jié)。（5) 安裝在線監(jiān)控系統(tǒng)，設置電控系統(tǒng)操作間。RTO 爐凈化處理系