海星物流倉儲中心設計13

1、university院課程設計題目海星物流公司倉儲中心設計學院吉林大學珠海學院專業(yè)物流管理班級物流5班姓名王嘉豪、薛龍海、帥禮峰、袁振杰指導教師李永建、陶章2014年 12月 31日目錄1 海星物流倉儲中心概括31.1 海星物流倉儲中心的簡介31.2 倉儲中心基礎設施介紹31.2.1倉庫信息31.2.2貨物種類31.3 倉儲中心當前相關作業(yè)流程介紹42 倉儲中心分析與優(yōu)化思路52.1 倉儲中心現存的問題及分析思路52.1.1倉庫容量有限，設備老舊，不能滿足客戶需求52.1.2倉儲作業(yè)流程不合理，作業(yè)之間間隔時間過長，造成不合理浪費52.1.3激勵失效,考核設計不合理，薪酬設計有缺陷52.1.4

2、信息系統(tǒng)簡陋，信息化程度低62.2 倉儲中心優(yōu)化實施路線63 倉庫布局及設備分析和改善73.1 倉庫容量的分析和改善73.1.1倉庫設備的選型73.1.2分類儲存（abc分類法）+堆碼存放（托盤堆疊）93.2 倉庫集中裝卸作業(yè)平臺改進方案104 倉儲中心信息系統(tǒng)的分析和改善124.1 基于edi系統(tǒng)的訂單處理過程124.2 基于wms系統(tǒng)的倉庫管理過程134.3 基于tms系統(tǒng)的車輛運輸調度過程145 岀入庫作業(yè)物流分析和改善155.1 貨物出入庫流程分析155.1.1貨物入庫流程155.1.2 貨物出庫流程165.2 出入作業(yè)流程優(yōu)化方案175.2.1入庫作業(yè)流程優(yōu)化175.2.2出庫作業(yè)流

3、程優(yōu)化185.3 貨物搬運效率分析196 倉儲中心綜合改善效果201 海星物流倉儲中心概括1.1 海星物流倉儲中心的簡介海星物流公司的這個倉儲中心，主要服務的是美的企業(yè)，在長達五年之久的合作，海 星物流公司為美的企業(yè)提供存儲、配送等服務。而美的是一個生產銷售電飯煲、電磁爐、 電燉鍋、電水壺等產品的小家電制造企業(yè)，每年都有30%以上的增長。美的在海星分公司 基地倉庫需求量為35000平方米，去年最高需求量為42000平方米，而海星物流為安排了 1倉庫（43000平方米）提供全部服務。1.2 倉儲中心基礎設施介紹1.2. 1倉庫信息倉庫面積：43000平方米倉庫的目的：暫吋存儲，希望增加增值服務堆

4、碼方式：直接堆碼（堆碼高度5層）作業(yè)區(qū)域劃分：存儲區(qū)、設備存放區(qū)、集中裝卸平臺（最多同時安排18輛車）倉庫人員：倉管員15人，裝卸工55人（其中會開叉車的8人）倉儲設備：柴油叉車5臺，液壓手推車14臺作業(yè)效率：平均裝完一標準車（約40方，500臺產品）大概需要70分鐘，投入的人 力是67個裝卸工，2個倉管員；平均卸完一標準車（約40方，500臺產品）大概需 要60分鐘，投入的人力是67個裝卸工，1個倉管員；裝卸完一車，到開始裝卸第二 車，中間間隔大概三十分鐘。1.2.2貨物種類貨物類型或種類：?；铍娖鳎姛踔?、電飯煲、電飯鍋、電火鍋、慢燉鍋、壓力鍋、 電磁爐、電水壺共計8類251種）堆碼高度：

5、5層貨物包裝形式：箱裝，內含4個產品居多，少量品種內含1、2、6、8、12個貨物包裝材料的特殊性：紙箱先進先出以及有效性控制：按月保持先進先出安全防盜要求：需干燥（墊倉板），防火1-3倉儲中心當前相關作業(yè)流程介紹由案例分析，我們得知倉儲中心當前相關作業(yè)流程為：客戶下單一一入庫一一在庫儲 存一一岀庫。具體流程介紹如下（見圖1倉儲中心當前作業(yè)流程）：客戶下單流程：主要通過電話等直接聯系，并由客戶自主安排送貨，無法確定準確的 送達吋間。入庫流程：客戶下單，車輛提交入庫中請，車輛到達后要排隊等待，車輛對位找?guī)煳? 人員器具組織等，經過一系列流水線作業(yè)：卸貨、上板、平移、堆碼。出庫流程：客戶下單，車輛提

6、交出庫申請，車輛到達后要排隊等待，車輛對位，找?guī)?位，人員器具組織等，經過一系列流水線作業(yè)：轉板、平移、卸貨、裝車?？蛻粝聠稳霂焐暾堒囕v對位找?guī)煳蝗藛T器具組織=>排隊等待卸貨i上板卸貨平移i轉板平移揀貨出庫申請車輛對位找?guī)煳蝗藛T器具組織堆碼在庫儲存客戶下單圖1倉儲中心當前作業(yè)流程2倉儲中心分析與優(yōu)化思路2.1 倉儲中心現存的問題及分析思路2.1.1倉庫容量有限，設備老舊，不能滿足客戶需求倉庫容量直接關系到在庫庫存的多少，對海星物流公司來說，美的企業(yè)每年30%以上 的增長必然會引起庫存的相應增長，在去年旺季高峰期已經達到42000平方米，今年如果 不能改進的話，現有的43000平方米的倉庫

7、將不能滿足美的高峰期的庫存要求。另外，設 備老舊，不足以滿足現階段增長的業(yè)務需求也是海星物流分公司面臨的一個重要問題。倉 庫共有柴油叉車5臺，液壓手推車14臺，主要用于裝卸時舉起放下，偶爾也用于平移搬 運，叉車的作用沒有得到充分的發(fā)揮，而且部分叉車還經常需要停工維修；倉庫使用墊倉 板，作用只是防潮，不能像托盤一樣用于直接的白動化搬運，加大了作業(yè)難度。倉庫面積 較大，缺乏縮短平移時間所必須的電動平移工具。倉庫采用堆碼方式存放貨物，倉庫立體 空間運用不充分。因此，設施設備選型也是我們需要解決的一個重要問題。2.1.2倉儲作業(yè)流程不合理，作業(yè)之間間隔時間過長，造成不合理浪費倉庫使用墊倉板，作用只是防

8、潮，不能用作搬運。所以，每次裝車需要經過轉板、平移、卸貨、裝車作業(yè)過程，每次卸車需要經過卸貨、上板、平移、堆碼作業(yè)過程。裝卸過程采用流水作業(yè)方式，一般是庫內2人，移動2人，車上2人，經常出現交替 等待現象，從而延長了裝卸時間：平均裝完一標準車（約40方，500臺產品）大概需 要70分鐘；平均卸完一標準車（約40方，500臺產品）大概60分鐘；由于車倆對位、 倉管員找?guī)煳?、人員器具組織都需要時間，所以從裝卸完一車，到開始裝卸第二車， 中間間隔大概需要三十分鐘。因此，優(yōu)化倉儲作業(yè)流程也是我們需要解決的一個問題。2.1.3激勵失效，考核設計不合理，薪酬設計有缺陷兩個倉庫共有倉管員15人，裝卸工55人

9、，其中會開叉車的僅有8人，裝卸工采 用按組計件工資，一班到底，有時候在晚上由于作業(yè)時間長，出現干勁不足磨洋工的 現象，有時裝卸工也會爭搶品種較少，比較好裝車的計劃，而一些品種多的計劃都不 太愿意裝。裝卸工平均在庫時間約12小時，高峰時有時在16小時作業(yè)，平均工資大 概1200元；倉管員、叉車工工資按月考核計發(fā)。超時計加班工資，跟作業(yè)量不直接 掛鉤，也會出現出工不出力的情況。倉庫工作人員工作積極性的不足，降低了倉庫服 務水平和作業(yè)效率。2.1.4信息系統(tǒng)簡陋，信息化程度低雖然在案例中沒有明確對海星物流公司的信息系統(tǒng)建設問題做出介紹，但從現存 的業(yè)務流程等方面我們可以看出，目前海星物流公司的倉儲作

10、業(yè)過程基本采用原始的 手工操作方式，信息化程度低，信息滯后，嚴重阻礙了與客戶的有效溝通，沒有為倉 儲作業(yè)決策的制定和實施提供有效的信息系統(tǒng)支持，從而阻礙了倉儲作業(yè)效率的提 高。因此，引進信息系統(tǒng)成為我們面臨另一個問題。2.2 倉儲中心優(yōu)化實施路線針對上述三個問題，我們小組主要從倉庫設備入手，通過更換托盤以及改進叉車設備, 一方面改善岀入庫作業(yè)流程，減輕勞力，另一方面，通過引進的信息系統(tǒng)，將各個流程相 結合，不再成為獨立單位，使人員得到最大化利用。首先進行倉庫的布局及設備的改善，通過對美的企業(yè)產品數據的分析，得出合理的托 盤；由于使用了托盤，人員搬運的減少，叉車設備必然需要增加，增加何種叉車更為

11、合適, 也是我們考慮的方向。然后通過各種信息系統(tǒng)的搭建，從訂單開始，組建edi系統(tǒng)，到倉庫內部管理，構建 wms系統(tǒng)，再到車輛的管理，組建tms車輛運輸管理系統(tǒng)。最后，通過倉庫布局及設備的改善，還有信息系統(tǒng)的引進，針對原有作業(yè)流程進行優(yōu) 化，得出合理化的方案。3倉庫布局及設備分析和改善3.1 倉庫容量的分析和改善倉庫容量直接關系到在庫庫存的多少，對海星物流公司來說，美的每年30%以上的增 長必然會引起庫存的相應增長，在去年旺季高峰期已經達到42000平方米，今年如果不能 改進的話，現有的43000平方米的倉庫將不能滿足美的高峰期的庫存要求。3.1.1倉庫設備的選型由于倉庫布局不合理，面積利用不

12、充分，導致貨物出入庫距離過長，消耗不必要的資 源，同時每天岀庫量在時間分布上也不是均勻的，因此資源的調配，包括人力和機器等設 備的分配混亂，調用時間大大延誤作業(yè)效率。另外，設備老舊，不足以滿足現階段增長的業(yè)務需求也是該公司面臨的一個重要問題。 兩個倉庫有柴油叉車5臺，液壓手推車14臺，用于裝卸貨物，而倉庫使用墊倉板，作用 也只是防潮，不能像托盤一樣用于直接的自動化搬運，增加作業(yè)量。面積較大，缺乏縮短 平移時間所必須的電動平移工具。倉庫釆用堆碼方式存放貨物，倉庫立體空間運用不充分。 因此，設施設備選型也是我們需要解決的一個重要問題。由于倉庫過大，所以必須選擇有自動力的設備，而內燃叉車等占用通道寬

13、，不清潔環(huán) 保，所以需要選擇電動設備將貨物從裝卸平臺出入到貨架上。選對圖下設備提高運作效率 同時還能充分利用倉庫空間利用率。平衡重叉車:只能直進直出，活動占用倉庫面積較大。圖2平衡重義乍和倉庫的布局圖前移式叉車：前移式相對于平衡式能夠取到更高貨架上貨物的高位叉車，電瓶的，用 于通道寬度小的地方。圖3前移式叉車和倉庫的布局圖為此，我們選用aisle-master,即鐵接叉車，曾對物料搬運行業(yè)有過重大沖擊。經過半 個多世紀，這種靈活的結構才被市場接受。與前移式叉車相比，價格雖然較高，但它具有 較高生產率，節(jié)省儲存空間、房屋費用和工廠所需設備數量等優(yōu)點。能夠在50%的駕車時 間內，頭部的扭轉角度小于

14、45度，倉庫內沿著通道直線前進，取貨時只需轉動前軸，一 步到位，無需在狹小的空間多次前進后退，直接調進叉角度。錢接角達205度的狡接式叉 車比平衡重叉車倉儲增加超岀70%,比前移式叉車倉儲增加超出30%o 具體效果圖如下：圖5使用c0mbtltft具體效果圖3.1.2分類儲存（abc分類法+堆碼存放（托盤堆疊根據資料，我們得知貨物共有8類251種，庫存量最高達到1046045臺，并以此30% 的速度增長。如何在如此多的種類、數量的貨物屮存放、揀選貨物，并減少路徑距離，貨 物的擺放位置成為我們研究的對象。（由于沒有單個貨物的流動數據，所以我們只講解方 法，不做詳細說明。）3.1.2.1類abc分

15、類管理法1. abc分類管理法的含義abc分類管理法乂稱重點管理法，它是以某類庫存物資品種數占物資品種數的百分比 和該類物資金額占庫存物資總金額的百分比大小為標準，將庫存物資分為特別重要的庫存 （a類庫存）、一般重要的庫存（b類庫存）和不重要的庫存（c類庫存）三個等級，然后 對每類庫存使用不同的管理方法和采購、儲存策略，尤其對重點物資重點管理的原則。2. abc分類管理法的分類依據（1）a類存貨平均資金占用額累計比率為65%70%,品種數比率占5%-20%。（2）b類存貨平均資金占用額累計比率為20% 25%,品種數比率30% o（3）c類在存貨總價值屮所占比例累計在10%以內，存貨種類占貨品

16、總數的50%以上。3. 類abc分類管理法根據企業(yè)的實際情況考慮，周轉率高的品種，數量上也會和應更多，周轉率少的品種, 企業(yè)會減少庫存，以至于不生產，降低成本。所以我們依據abc分類法和企業(yè)實際情況， 提岀了類abc分類管理法。類abc分類管理法的依據主要是貨物的進出頻率，即貨物的周 轉率。通過制作abc分析表將數據（貨物數量、貨物周轉率）進行整理，求出累計百分比; 根據物資數量的累計比率和周轉率累計比率的劃分標準，數量占70%,周轉次數占70% 80%的物資品種定為a類;數量占20%,周轉次數占15%20%的物資品種定位為b類; 數量占10%,而周轉次數只占5%的物品定為c類。確定貨物分類后

17、，通過合理的擺放，對 于提高存放速度、縮短揀選貨物時間和減少移動路徑具有重要作用。3.1.2.2堆碼存放（托盤堆疊）目前此倉庫可用的堆碼方式有三個方案（方案一：直接堆碼式（現行）；方案二：托 盤堆碼式；方案三：貨架托盤式），每個方案對設備、堆碼和通道都有不同的要求，所以 三種方案最終的倉容不同，但是倉庫有最低容量要求，所以無論選擇哪種方案，必須要滿 足最低容量要求。即要求最高容量大于1359859 （1046045+1046045x30%）臺（通過現有數據計算，我們得知，不管哪種方案，選取后的最高容量都滿足要求）。考慮到吋間資金等因素，建議先采用托盤堆碼式，在逐步采用貨架托盤式。托盤堆碼 式的

18、倉庫容量與托盤選擇有很大的關系，不同的托盤對通道寬度有不同的要求進而也影響 到不同的存儲區(qū)面積利用率，可見選擇最優(yōu)尺寸的托盤是托盤堆碼式方案的重要一環(huán)?，F有國際標準托盤如下:表1托盤類型劃分分類國際標準國內標準系列1200系列1100系列1140系列1219系列型號1200mm*800mm（歐洲托盤，應用最廣）1100mm*l100mm1140mm*l140mm1219*1016mm（北美國家）1200mm*800mm1200mm*1000 mm1200mm*1000mm1000mm*800mm計算方法：商品數據表中,尺寸長度最長為65.5cm,寬最長為54cm, 65.5cm , 40cm

19、和60.0cm , 54cmo兩者長寬交錯相加1195mm,1000mm。長l小于1200mm，寬s小于 1000mm,故選用托盤尺寸1200mm*1000mmo采用如圖6堆碼方法。54. ocm65. 5cm40. 0cm60. ocm60. 0cm40. ocm54. 0cm65. 5cm圖6堆碼方法3.2 倉庫集中裝卸作業(yè)平臺改進方案案例中，我們可以知道，海星物流公司岀庫量有比較明顯的淡旺季，晚上出庫量，承 運司機等待時間太長等問題，并且案例屮也沒有具體介紹集屮裝卸作業(yè)平臺，由此，我們 對其進行了合理化規(guī)劃。倉儲中心的出入庫作業(yè)都是流水線作業(yè)，中間有等待時間，為此，我們建議增加一個 揀貨

20、區(qū)，裝卸工只需將貨物卸至揀貨區(qū)，再由在庫人員入庫；出庫時，提前將貨物放至揀 貨區(qū)。這樣既提高了卸貨裝車速度，也提高人員的利用率。集中裝卸作業(yè)平臺在最多可以容納18輛車進行裝卸，但是具體如何分配區(qū)域并沒有 介紹。另外，海星物流公司出入庫量波動大，合理的分配區(qū)域就顯得極為重要了。我們根 據“潮汐車道”的原理，將18個車位分成：最左邊6個為入庫區(qū)，最右邊6個為岀庫區(qū),中間6個為機動庫區(qū)，根據出入庫量哪個大來確定中間區(qū)域的劃分。這樣的話，在車輛集 中到達的時候，就不會因為出現混亂，并且減少了承運司機的等待時間。具體倉庫基礎設 施布局如圖7所示。信息化倉庫管理辦公室揀貨區(qū)員工休息室12345678910

21、1112131415161718入庫區(qū)機動庫區(qū)出庫區(qū)集中裝卸平臺圖7貝體倉庫基礎設丿施布局4 倉儲中心信息系統(tǒng)的分析和改善4.1基于edi系統(tǒng)的訂單處理過程從案例可以看岀海星物流公司與客戶之間基本沒有有效的溝通，造成了很多不必要的 流程等待，以及整體效率低下、人及設備的利用率低，所以必須進行優(yōu)化。建議海星物流 公司通過和美的等客戶進行溝通，一起采用edi系統(tǒng)，在訂單下單、貨物查詢、信息反饋 方面縮短時間?？蛻敉ㄟ^edi系統(tǒng)，提前下單，海星物流公司大概提前24小時接到訂單， 并導入海星物流公司的倉儲管理信息系統(tǒng)，安排制定工作計劃。在預定作業(yè)時間前5小時 通過edi系統(tǒng)再次確定貨物信息，并組織安排

22、入庫作業(yè)。如圖8 edi系統(tǒng)訂單處理過程?？蛻粝鲁鰓> edr系統(tǒng)w>將貨物信息輸入wms系統(tǒng)入庫單 javjno發(fā)生變動與預期i致作業(yè)具體準備確認變動貨物倍息調整工作計劃作業(yè)具體準備圖8 edi系統(tǒng)訂單處理過程4.2基于wms系統(tǒng)的倉庫管理過程從案例可以看岀海星物流公司倉庫并沒有采用任何信息系統(tǒng)，還是通過人工的形式進 行。這種形式，不僅造成了倉庫岀貨混亂，經常找不到貨的問題，也造成了人員單次出入 庫距離遠的問題。對此，我們建議海星物流公司采用wms系統(tǒng)。利用wms系統(tǒng)解決從訂 單到收貨、倉位分配、盤點、貨物出庫到貨物裝運全過程的信息處理和管理問題。在公司 收到客戶下達的edi訂單

23、開始，wms系統(tǒng)收入數據，并以此制作倉庫內條碼（一個托盤為 一個單位），倉管員驗收完貨物后貼于貨物上；入庫申請單和工作計劃單至少在車輛到達 前2小時前給予現場協調員，并與客戶通過edi系統(tǒng)再次確定貨物信息后，依據現存情況, 分配倉位，并與入庫區(qū)確定，以此安排貨物卸貨位置，同時及時通過運輸調度系統(tǒng)通知貨 運司機；當貨物卸貨時，倉管員按照wms系統(tǒng)傳達的信息，清點貨物，并組織裝卸工裝 卸入庫進行儲存；在一定時間內，利用wms系統(tǒng)進行庫存貨物盤點，并生成在庫貨物信 息報告單（包括原庫存貨物數量，入庫后庫存總額，貨物情況，出入庫頻率分析），向客 戶反饋。收到客戶的出庫單，安排在庫人員揀貨至揀貨區(qū)，倉管

24、員出庫時進行檢查，最后 放行車輛，完成出庫流程。這樣使得倉儲中心能與客戶取得雙向聯系，加強溝通，便于工 作的順利進行。如圖9通過wms系統(tǒng)的出入庫、盤點流程所示。客戶通過edt系統(tǒng)下入庫單ws系統(tǒng) 入庫申請、工作計劃客八通過edi系統(tǒng)下出庫單揀貨儲存安排裝卸平臺準備倉位卸貨驗收入庫揀貨區(qū)庫心貨物盤點在庫貨物信息報告單客戶反饋出庫檢查出庫圖9通過wms系統(tǒng)的出入庫、盤點流程4,3基于tms系統(tǒng)的車輛運輸調度過程案例中，我們可以知道，海星物流公司出庫量有比較明顯的淡旺季，晚上出庫量，承 運司機等待時間太長等問題，所以在此基礎上，建議承運司機裝上jms車輛運輸調度系統(tǒng), 利用tms系統(tǒng)（運輸管理信息

25、系統(tǒng)）以及倉庫的wms系統(tǒng)。海星物流公司通過edi系統(tǒng) 得知客戶下單信息，在利用車輛運輸調度系統(tǒng)，客戶能知道貨物的具體運輸路線，以防貨 物丟失等情況，倉儲中心能以此估算出車輛大概到達時間，合理組織安排人員卸貨、入庫, 提前安排車輛岀入庫位置，并能提前根據車輛到達數量，將出入庫區(qū)合理分配于貨量多的 區(qū)域，減少車輛在倉庫周邊的等待，提高人員利用率。如圖10tms系統(tǒng)模塊介紹。tms系統(tǒng)車輛管理駕駛員管理運輸業(yè)務管理運輸計劃管理午輛和貨物跟蹤管理圖10 tms系統(tǒng)模塊介紹5出入庫作業(yè)物流分析和改善5.1 貨物出入庫流程分析5.1.1貨物入庫流程提交入庫中請，車輛到達后要排隊等待，車輛對位找?guī)煳?，人員

26、器具組織等共耗時約30分鐘，經過一系列流水線作業(yè)：卸貨、上板、平移、堆碼，而且墊倉板只防潮不能搬運, 靠人工堆碼搬運。如圖11入庫流程所示?？蛻粝氯霂靻稳霂焐暾埮抨牭却习迤揭菩敦浂汛a5.1.2貨物出庫流程提交岀庫申請，車輛到達后要排隊等待，車輛對位，找?guī)煳唬藛T器具組織等共耗時 約30分鐘，經過一系列流水線作業(yè)：轉板、平移、卸貨、裝車，而且墊倉板只防潮不能 搬運，靠人工堆碼搬運。如圖12出庫流程所示。客戶下出庫單y出庫申請排隊等待車輛對位找?guī)煳蝗藛T器具組織平移卸貨裝車轉板5,2 出入作業(yè)流程優(yōu)化方案5.2.1入庫作業(yè)流程優(yōu)化倉管員通過edi信息平臺提前24小時接單，將信息錄入wms信息系統(tǒng)庫

27、，提交入庫 中請和制作工作計劃，入庫中請單和工作計劃單至少在車輛到達前2小時前給予現場協調 員安排裝卸平臺，準備倉位，車輛到達后，引入裝卸平臺，裝卸平臺作業(yè)人員完成卸貨后, 在臨吋揀貨區(qū)檢驗貨物的數量、質量、包裝等是否符合要求，根據要求對貨物進行堆碼和 貼標簽，驗貨員用手持式條碼讀取器掃描條碼信息，再由庫內操作人員用叉車將貨物入庫。 在庫人員運用wms系統(tǒng)盤點貨物，完成在庫貨物信息報告單，包括原庫存貨物數量，入 庫后庫存總額，貨物情況，岀入庫頻率分析。所圖14優(yōu)化后入庫作業(yè)流程所示?？蛻跸氯霂靻稳霂焐暾堃胙b卸平臺卸貨檢驗、貼條碼入庫儲存5.2.2出庫作業(yè)流程優(yōu)化倉管員通過edi信息平臺提前2

28、4小時接單，將信息錄入wms信息系統(tǒng)庫，提交出庫 申請和制作工作計劃，出庫申請單和工作計劃至少在車輛到達前2小時前給予現場協調員 安排裝卸平臺，安排揀貨區(qū)提前揀貨，車輛到達后，引入裝卸平臺，裝卸平臺作業(yè)人員完 成裝車同時為下一車提前揀貨，在臨時揀貨區(qū)檢驗貨物的數量、質量、包裝等是否符合要 求，驗貨員用手持式條碼讀取器掃描條碼信息，將貨物出庫。在庫人員運用wms系統(tǒng)盤 點貨物，完成在庫貨物信息報告單，包括包括原庫存貨物數量，入庫后庫存總額，貨物情 況，出入庫頻率分析。所圖14優(yōu)化后出庫流程所示。客戶下出庫單安排揀貨區(qū)提前揀貨引入裝卸平臺裝車出庫圖14優(yōu)化后出庫流程5.3 貨物搬運效率分析通過前面

29、的各種方法、方式的優(yōu)化，海星物流公司倉儲中心作業(yè)效果必然有了一定的 提高，具體作業(yè)效率的對比如圖15所示。優(yōu)化前后作業(yè)效率對比平均裝一標準乍（約40方，500臺產品）人概蠱要70分鐘，7個裝卸工，2個倉管>>>>裝標準車需要倉管員，3個裝卸工，需時30分鐘平均卸標準午大概需要60分鐘，7個裝卸工，1個倉管員>>>>卸一標準車需要一倉管員，3個裝卸工，需時20分鐘裝卸完一車，到開始裝卸第二乍，中間間隔大概三十分鐘>>>>間隔時間小丁等丁10分鐘圖15優(yōu)化前后作業(yè)效率對比6 倉儲中心綜合改善效果海星物流公司倉庫內的設備比較落后且數量不多，只有5臺柴油叉車，14臺液壓手 推車，沒有托盤和貨架，倉庫使用墊倉板，作用只是防潮，不能作搬運用，每次裝車需要 經過轉