箱梁空心板預制二級

1、龍口至青島公路龍口至萊西（沈海高速）段工程施工技術交底記錄承包單位：山東魯橋建設有限公司 合同號： 監(jiān)理單位：山東高速工程咨詢有限公司 編 號： 分部分項工程預制空心板、小箱梁交底時間預制場空心板、小箱梁施工技術交底（二級）第一部分 先張法空心板施工一、空心板臺座1、施工內容本預制場需預制空心板1046片，其中10m空心板463片，13m空心板303片，16m空心板280片，各種跨徑均有不同的斜交角度，具體見下表所示。預制空心板數(shù)量統(tǒng)計表序號類型角度總量合計順逆中板邊板中板邊板110m空心板0962423143251641644031032816460415328164605203284062

2、54812607301641644084016420913m空心板044125610103283288011153710164671220164201330328401440164201545164201616m空心板016420175481260182048126019304812641614020合計497126316741046預制空心板使用部位統(tǒng)計類型角度使用部位合計10m空心板0°K45+900（16+4=20）K52+397（16+4=20）K53+809（16+4=20）K61+570（16+4=20）143K61+950（19+4=20）K63+203（16+4=20

3、）K61+846（16+4=20）5°K62+187（16+4=20）K62+897（16+4=20）4010°K62+389（16+4=20）K63+333（16+4=20）6015°K51+046（16+4=20）K52+092（16+4=20）K55+339（16+4=20）K59+756（16+4=20）6020°K49+317（16+4=20）K54+116（16+4=20）4025°K54+769（16+4=20）K54+927（16+4=20）K60+290（16+4=20）6030°K50+818（16+4=20）K6

4、0+106（16+4=20）4040°K55+856（16+4=20）2013m空心板0°LK1+596中橋（28+8=36）K64+888（16+4=20）5610°K41+903（16+4=20）K45+191（16+4=20）K47+769（16+4=20）K50+219（16+4=20）8015°K42+582（16+4=20）K56+324（16+4=20）LK3+035.5中橋（21+6=27）6720°K55+596（16+4=20）2030°K48+402（16+4=20）K49+087（16+4=20）4040

5、76;K51+920（16+4=20）2045°K43+551（16+4=20）2016m空心板0°K45+741小橋（16+4=20）205°K44+096中橋（48+12=60）6020°K56+463中橋（48+12=60）6030°K56+193中橋（64+16=80）K60+891中橋（48+12=60）140合計1046注：括號中為（中板+邊板=總量）2、臺座設計2.1臺座規(guī)劃共設9個張拉臺座槽，10m板共4槽，每槽設8個張拉臺座；13m板共3槽，每槽設6個張拉臺座；16m板共2槽，每槽設5個張拉臺座。存板臺座：場地存板10m板5排

6、，每排14塊，每排2層存放140片；13m板2排，每排14塊，每排2層存放56片；16m板2排，每排14塊，每排2層存放56片。共存板數(shù)量252片。2.2 臺座尺寸臺座內部凈寬取2.30m，底板兩側各留50cm的寬度。含兩端張拉區(qū)臺座總長度取110米。端頭固定橫梁長度定為28m。2.3端錨鋼板端錨鋼板采用普通 A3 鋼板制成，端錨板選擇長×寬×厚150×35×3cm 的鋼板作承壓端錨鋼板，傳力桿采用直徑25mm 的精軋螺紋鋼，端錨板上孔的間距同預應力鋼絞線的間距，孔徑為 30mm。臺座整體平面布置圖張拉端平面布置示意圖臺座標準橫斷面示意圖2.4 底板臺座

7、和臺面的設計臺座施工前需要對地基進行壓實并檢測，經輕型觸探儀檢測承載力，原狀土179KPa（平均值），經壓實后的地基承載力324KPa（平均值），故滿足要求?；A采用C25混凝土澆筑厚度不小于25cm，寬度嚴格按照設計寬度1.24m（空心板）控制，底模鋪設6mm厚鋼板，底模封漿處理用4×4cm槽鋼內安裝4.5cm直徑膠皮管。鋼板要布設不大于1.0m的梅花型柳釘錨固于底板上，使之不發(fā)生翹曲現(xiàn)象。2.5 張拉槽分配根據(jù)“2.1.5 傳立柱軸向承載力”中所得的傳立柱承載力大小N0=2883KN。進行合理的張拉槽分配，使得實際傳立柱受力大小不大于軸向承載力N0（實際受力均小于2883KN）。

8、分配后的結果見下圖所示。傳立柱受力及張拉槽分配示意圖2.6 端部重力墩設計出于安全設計，臺座端部設置了重力墩，由C40鋼筋砼澆筑。端部重力墩主要承受重力墩的自重、張拉時的被動土壓力、張拉力及傳立柱的支反力。其作用在于能夠增大臺座的整體穩(wěn)定性，提高抗傾覆能力。（1）尺寸確定端部重力墩為鋼筋混凝土結構，采用梯形斷面結構作為抗傾覆的固定端，頂部寬度1.5m，底部寬度3m，長度與張拉區(qū)寬度等長。墩頂標高與傳立柱端頭標高相同。（2）配筋設計端部重力墩為偏心受壓構件一般按鋼筋混凝土偏心受壓進行配筋?？v向配置3016鋼筋，箍筋用10300，能夠滿足構造要求。 固定橫梁橫斷面圖2.7 橫向連系梁的設計（1）橫

9、向聯(lián)系梁的尺寸和標號為保證臺座剛度和穩(wěn)定性設置了橫向連續(xù)梁，連續(xù)梁由C20 砼澆筑，其間距為7.0m，其截面尺寸為50cm×70cm。橫向聯(lián)系梁的長度就是臺座寬度27.6m。為加強橫向聯(lián)系梁與傳力柱的聯(lián)結，橫向聯(lián)系梁與傳力柱連結處做成承托。（2）橫向聯(lián)系梁的配筋橫向連續(xù)梁內設416 鋼筋，設10300mm 的箍筋，傳力柱與橫向聯(lián)系梁連結處的配筋在澆筑橫向連系梁時進行預埋，如下圖所示。連系梁配筋示意圖3、臺座施工張拉臺座采取分段澆筑施工，總體為由北向南方向依次成型。施工順序為先進行橫向連系梁施工，然后進行硬化處理，再進行傳立柱施工，再進行固定橫梁和端部活動橫梁安裝，最后進行臺座底板施工

10、。3.1 地基處理用經緯儀和鋼尺測放出臺座中每條生產線和龍門吊軌道的確切位置，然后進行定位。按照臺座設計圖紙施工放樣后，傳立柱位置處下挖23cm深，橫向連系梁下挖40cm。固定橫梁處下挖195cm。3.2 傳立柱（1）因傳立柱為細長構件，施工順直度影響到預制場使用性能。因此，在混凝土傳立柱立模時，兩端埋設固定的控制標志，架設全站儀觀測承力柱的順直度。（2）施工前在壓實并經過承載力檢測合格的土質基礎上，利用挖機開挖出橫向連系梁的基礎槽，并綁扎連系梁鋼筋，并澆筑成型。（3）開挖傳立柱基礎槽并綁扎傳立柱鋼筋，硬化同時澆筑傳立柱下層。支立模板后，澆筑傳立柱上層混凝土。施工完畢及時養(yǎng)生，待混凝土強度達到

11、100%設計強度、混凝土彈性模量達到要求后，方可投入運營。橫系梁鋼筋應與承力柱鋼筋連在一起，形成整體。（4）傳立柱的施工質量關系到整個預制場的生產及人身安全，除了嚴格按施工圖紙施工外，還應該注意超長傳力傳立柱施工后，易產生橫向裂縫，應加強表面養(yǎng)護工作，以使砼處于濕潤狀態(tài)，避免砼干縮而造成開裂，同時待砼初凝后應及時用土工布保濕覆蓋。3.3 橫梁3.3.1 固定橫梁（張拉端）（1）開挖前對橫梁基坑進行放樣，并精確測量開挖基底標高，基礎開挖45cm換填中砂，并夯填密實。（2）按照圖紙進行橫梁鋼筋的綁扎及預埋鋼板的下料。綁扎時注意控制骨架尺寸及張拉預留孔的位置。（3）在端部橫梁上安裝預應力鋼絞線定位鋼

12、板，定位鋼板按鋼絞線的位置、設計標高及保護層厚度進行安裝，以確保鋼絞線位置準確。預留張拉孔考慮孔的標高及與張拉臺座的順直，使其縱軸線與底模中心線對中，盡量減少操作誤差。（4）鋼筋綁扎結束，預埋件預埋完成，支模并經檢查合格后進行混凝土的澆筑，及時對基坑進行回填壓實。3.3.2 固定橫梁（錨固端）用于固定力筋位置，并在梁預制完成后放松力筋，設在非張拉端。采用與張拉端臺座基本相同的墩式基礎和承力架，上部澆筑橫向鋼筋混凝土，并將定位鋼板預埋進去，鋼筋混凝土內預留鋼絞線孔位，預留孔位的位置、間距、孔徑必須準確無誤，并與張拉端孔位的軸線、標高、位置等均一一對應。3.3.3 活動橫梁張拉橫梁是指將預應力筋的

13、張拉力傳給承力架的橫向構件，采用3cm厚鋼板制作而成。其斷面尺寸、跨徑必須滿足張拉力的要求，并保證其剛度和穩(wěn)定性，受力后撓度應不大于2mm?；顒愉撓淞⒚媸疽鈭D 側面示意圖3.4 臺座（1）臺座澆筑之前，先進行10cm厚C20混凝土基礎硬化。硬化時注意預埋件的預埋。（2）張拉臺座的位置應經測量隊精確放樣，確保臺座的直線度。（3）臺座采用C20混凝土澆筑成型，利用槽鋼框架做為臺座模板及底模支撐面，以此控制臺面寬度及平整度，澆筑后鋪設5mm厚鋼板做為底模板。底模兩側槽鋼內嵌入4.5cm直徑膠皮管做為封漿處理。（4）模板高出地面10cm，以便支立側模板。底模內不設預留孔道，側模板主要是采用斜向拉桿螺絲

14、和鋼管支撐固定。（5）鋼板與槽鋼點焊固定，施工時注意控制模板頂面平整度、拼縫及錯臺，使其符合規(guī)范要求。（6）在底模的端部楔塊位置處設置板梁底部的楔塊預留構造，圖紙中設計楔塊的一條邊為豎直的，在設置底模時為了不使放張時搓壞底?；蛐ㄐ螇K而做成斜坡形狀，并粘貼滑板，使板梁順利滑動。3.5 定位板（1）鋼板上鋼絞線孔的位置按照梁體預應力筋的位置設置，孔徑比預應力筋（錨固端為鋼絞線、張拉端為接長精軋螺紋25mm）大24mm，以便于穿筋。（2）鋼絞線定位鋼板由2cm厚的鋼板制成，經過精確切削加工完成。定位鋼板孔眼按設計圖紙鋼絞線的數(shù)量、間距進行加工。必須保證在承受張拉力后，具有足夠的強度和剛度。（3）限位

15、板孔心必須采用電鉆鉆孔，嚴禁割孔，且必須保證孔位、間距的準確，以及水平、豎向位置的準確。限位板示意圖3.6 其他設備（1）張拉平車張拉平車采用型鋼加工而成，可實現(xiàn)縱橫向移動，方便使用。張拉活動平車（2）加固裝置主要有上拉桿，斜拉桿和下頂桿。模板加固裝置3.7端頭安全防護張拉操作屬于特殊作業(yè)，危險性大，持續(xù)時間長，安全風險相對較高。必須設置有效的安全防范措施，確保不發(fā)生安全事故。本預制場張拉端及錨固端均采用厚8mm的鋼板做為防護墻，型鋼做為框架。防護墻高1.5m，相鄰鋼板之間焊接固定，在鋼板后方設置防鋼板傾覆的斜撐。鋼板表面均涂刷黃黑相間的油漆，以示警戒。 二、鋼筋工程1、施工流程底、腹板鋼筋鋼

16、束先張拉澆筑底板混凝土放置內模綁扎頂板鋼筋澆筑腹板和頂板混凝土養(yǎng)生達到規(guī)定強度后放張鋼絞線封錨起吊、存放、待用。2、進場檢驗、存放檢驗：鋼筋的性能必須符合國家現(xiàn)行技術標準，具有出廠質量證明書和試驗報告單。進場后進行進場檢驗，檢驗合格后方可使用。存放：鋼筋要做到上覆下墊，上面蓋蓬布或彩條布，下面墊方木。必須按等級、牌號、規(guī)格、分批驗收，分別堆放，立牌識別，以便于檢查和使用。3、鋼筋加工3.1 鋼筋連接鋼筋在加工場集中下料、加工，鋼筋直徑大于或等于20mm的鋼筋采用直螺紋套筒機械連接方式，接頭等級為I級，同一斷面50%錯開，錯開長度大于35d。直徑小于20mm的采用綁扎或搭接焊進行連接。3.2 鋼

17、筋焊接（1）焊縫長度：采用搭接焊時，鋼筋搭接端部應預先折彎，使兩結合鋼筋軸線一致，軸線偏移不得大于2mm。焊縫長度要符合單面焊不小于10d、雙面焊不小于5d（d為鋼筋直徑）的規(guī)定。（2）接頭錯開：鋼筋焊接接頭截面面積不得超過總截面面積的50%，接頭的凈相錯量為35d（d為鋼筋直徑），且不小于100cm。（3）焊縫要求：應平整，不得燒傷主筋，不得有較大的凹陷、焊瘤，接頭處不得有裂紋。 3.3 鋼筋綁扎（1）鋼筋綁扎：鋼筋骨架的綁扎成型可在底盤上進行，也可在臨時施工平臺上預制。（2）檢查內容：主要檢查鋼筋的型號、數(shù)量、間距、保護層、骨架高度、綁扎、接頭位置等內容。要求鋼筋安裝直順、表面平整、間距均

18、勻。鋼筋綁扎完畢后，扎絲頭應向內彎折。（3）絞縫鋼筋：應按設計緊貼側模，施工時一定要牢固綁扎，避免混凝土澆筑時發(fā)生位置移動，拆模后無法鑿出。（4）鋼筋吊運：頂板鋼筋在綁扎臺座上綁扎完成整體吊裝時一定采用吊裝輔助工具保證吊裝入模過程中不變形。（5）鋼筋加工及安裝檢查項目鋼筋加工及安裝檢查項目表項次檢查項目允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋 間距（mm）兩排以上鋼筋±5用鋼尺量，梁端和中間各量1個斷面，每個斷面連續(xù)量取鋼筋間(排)距，取其平均值1點同排梁板、拱肋±10基礎、錨碇、墩、臺、柱±202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）±10連續(xù)量取5個間距，其

19、平均值計1點3鋼筋骨架尺寸（mm）長±10用鋼尺量，兩端和中間各1點寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5鋼筋保護層厚度（mm）柱、梁、拱肋±5沿模板四周檢查，用鋼尺量基礎、墩臺±10板±34、其他注意事項（1）鋼束入模后嚴禁電焊操作，防止火花燒灼、損傷鋼絞線。同時嚴禁在鋼絞線上打火、焊接。（2）嚴格控制底板、腹板、頂板兩層鋼筋的間距，設足夠的架立鋼筋，以保證鋼筋骨架的剛度?？v、橫向鋼筋的間距應符合設計要求。（3）墊塊用鐵絲牢固地綁扎在箍筋上，防止脫落，保證鋼筋的保護層厚度，避免出現(xiàn)露筋或保護層厚度厚薄不均的現(xiàn)

20、象。（4）按圖紙和規(guī)范要求預埋好各種鋼筋如：護欄、伸縮縫、橋面連續(xù)、交通工程等的預埋筋或預埋件。對于斜度大于等于20°的預制板按設計要求綁扎板底加強筋。三、模板工程1、外模板（1）外模板：采用定型鋼模，由專業(yè)廠家設計、制作。加工、制作應滿足先張空心板梁的尺寸要求，同時便于安裝及拆除為原則。斜交板：施工中應結合橋型布置圖確定預制時預制板端頭斜交方向，避免出現(xiàn)錯誤。（2）打磨處理：立模前先將模板表面刨光，并涂刷脫模劑。涂抹時應做到薄且均勻，不得污染鋼筋及鋼絞線等。（3）模板拼縫：為防止模板接縫處漏漿，應用雙面膠對模板接縫進行封堵。雙面膠的邊與模板內邊平齊，不得伸入模板或遠離模板邊，個別伸

21、入內側的應用割刀割除。（4）模板加固：采用龍門吊配合人工支立。側模板底部擱置在澆筑的混凝土基礎地面上，底部用鋼管或型鋼水平支撐，斜向用拉桿螺絲和鋼管支撐固定，上部進行對拉連接固定。確保模板的相對位置、并形成整體、不移位。內模上面采用壓杠以控制其上浮。（5）檢查驗收：模板支立完畢后，應對其長度、寬度、高度、垂直度和尺寸等方面進行全面自檢。（6）監(jiān)測：在澆筑砼過程中，派專人負責實時監(jiān)測，如發(fā)現(xiàn)模板在澆筑的過程中有超出允許偏差的可能應及時進行糾正，確保模板穩(wěn)定性。（7）模板保養(yǎng)：模板支設完畢，如果不立即進行混凝土澆筑時，應用蓬布等將模板上口覆蓋，防止灰塵等污染模板。 模板支立前、拆模后或周轉使用的間

22、隙應及時檢查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有應進行處理。（8）抗震錨栓孔：先張法預應力空心板兩端預留抗震錨栓孔，平面尺寸為168mm×88mm，施工時預先在側模相應位置預埋構件形成錨栓孔。（9）制作及安裝允許偏差模板制作允許偏差表項目允許偏差（mm)外形尺寸長和寬0，-1肋高±5面板端偏斜0.5連接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與板面的間距±0.3板端中心與板端的間距0，-0.5沿板長、寬方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板側撓度±1.0模板安裝允許偏差項目允許偏差（mm)檢驗方法模板高程±10水準儀模板內部尺寸+5，

23、-0用鋼尺量軸線偏位10用經緯儀量測、縱、橫向各1點相鄰兩板表面高低差2用鋼板尺和塞尺量模板表面平整5用2m直尺和塞尺量2、安裝內模、綁扎頂板鋼筋（1）考慮鋼內模的重量及吊裝、抽拉方便，內模采用抽拉式方管鋼內模。（2）吊裝時采用鋼帶捆綁組裝、龍門吊吊裝入槽。安裝完成后在接口處采用先纏繞油氈，再包裹塑料薄膜，然后利用20#扎絲牢固綁扎的方法確保接縫嚴密，不漏漿。施工中內模與端模交叉部位采用在鋼內模上纏繞雙面膠帶的方法避免漏漿。（3）為防止鋼內模在施工中位置發(fā)生變動，采用下墊鋼筋支架上安內模壓桿防止內模上下移動，左右增加鋼筋支撐或墊塊防止左右移動的方法。（4）內模入槽后即開始頂板鋼筋綁扎、內模壓桿

24、施工。頂板鋼筋在綁扎臺座上加工完成，然后采用吊裝支架整體吊裝入模。內模支撐示意圖3、模板拆除3.1側模拆除拆模時間：在梁體砼強度達到拆模強度要求后（一般不應低于5MPa），采用龍門吊配合人工拆除模板。鑿毛：拆模過程中應盡量避免碰撞混凝土。拆模后及時鑿出絞縫鋼筋，在梁板的端頭（非連續(xù)端除外）及側面（邊板外側除外）及時鑿毛，以利下一步施工中新舊砼的結合。3.2 內模拆除內模主要采用人工拆除，機械配合。拆模時嚴禁重擊或硬撬。要控制好拆模時間，避免過早或過晚拆除。 拆模方法：施工時首先松掉內模抽拉桿的定位銷，使內支撐框架處于自由狀態(tài)，再采用5噸卷揚機將抽拉桿向外抽，使內模方鋼面板脫離混凝土面，再把散開

25、的方鋼從空心板內抽出。 四、預應力工程預應力施工采用將同槽的板梁鋼絞線同時整體張拉的方案。以25精軋螺紋筋和連接器作為鋼絞線與張拉固定橫梁和活動橫梁之間的連接裝置。先用小油頂逐根將鋼絞線收緊到初應力，再安裝大油頂整體張拉至控制應力。1、準備工作1.1 張拉設備的選擇（1）16m預制空心板梁最多采用17根規(guī)格為s15.2的鋼絞線，張拉控制應力為1302MPa,鋼束的最大拉力為310噸。因此兩臺200T千斤頂同時張拉能夠滿足最大張拉應力的要求。（2）單根鋼絞線的張拉采用最大張拉力為30噸的單股穿心式千斤頂單根抽拉。1.2 理論伸長值根據(jù)測得的鋼絞線實際彈性模量值，90.6m臺座理論伸長值為621m

26、m。張拉時采用以應力控制方法，并以伸長值進行校核。偏差在±6%范圍內張拉符合規(guī)范要求，否則待檢查原因并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。1.3 張拉伸長量的計算預應力筋張拉的實際伸長值Ls可按照下式計算：Ls=L1+L2式中：L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（mm）；L2初應力以下的推算伸長值（mm），可采用相鄰級的伸長值。初應力一般選張拉控制應力的10%25%。本張拉初應力擬選取10%的張拉控制應力，因此實際張拉伸長量計算如下：Ls=（30% -10%）×1.5+（100%-30%）其中（30% -10%）代表單頂張拉至10%初應力后，利用300T千斤頂由初應力張

27、拉至30%的張拉控制應力時所對應的伸長量。（100%-30%）代表由30%張拉控制應力張拉至100%控制應力期間，鋼絞線的伸長量。1.4進場檢驗（1）鋼絞線進場時應分批驗收。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結力的潤滑劑、油漬、浮銹等物質，允許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成肉眼可見的麻坑。（2）所用錨具及連接器應按其質量標準要求進行檢驗，并進行外觀檢查，看有無裂縫、變形或損傷等情況。1.5 預應力材料、設備的存放所有預應力材料和設備必須由張拉班組專人使用和保管，設立專門的存放區(qū)，并做到上覆下墊。1.6 下料（1）鋼絞線的實際下料長度由一槽板梁（根據(jù)不同長度的板梁確定一槽的片數(shù)）體內長度、板端間

28、隔長度和張拉工作長度組成，該長度設計圖紙中沒有給出，實際使用時應據(jù)實計算、無誤后采用。（2）下料時用切斷機或砂輪切割機割斷，不得使用電弧切割。（3）精軋螺紋筋下料前，必須把鋼廠因剪切鋼筋形成旁彎和螺紋被壓扁的鋼筋端頭部分切去，以保證精軋螺紋筋與連接器和螺母都能順利進行連接。（4）在鋪設過程中，時刻留意鋼絞線外觀狀況，如發(fā)現(xiàn)有局部損傷、銹蝕嚴重的立即予以停用，并按要求重新下料鋪設。2、張拉施工2.1 張拉程序0初應力(10k) 30k60k80k100k（持荷5min錨固）。張拉程序示意圖如下：錨固端張拉步驟示意圖張拉端張拉步驟示意圖2.2 安裝張拉構造（1）安裝鋼絞線前，應先將用于失效處理的硬

29、塑料管套上。一端應伸出梁端23cm（此段長度應在失效管下料時予以考慮），另一端用膠帶包裹并用扎絲捆緊。（2）鋼絞線在張拉端和錨固端均與精軋螺紋連接桿連接，精軋螺紋連接桿通過混凝土錨固梁用精軋螺帽固定，再通過鋼錨箱用精軋螺帽固定，固定橫梁和活動橫梁之間用兩臺大噸位的千斤頂支撐用于整體放張。（3）在施工過程中應經常檢查連接器錨板內的夾片，是否有損傷，如發(fā)現(xiàn)有損傷則立即更換以防鋼絞線產生滑移飛出傷人。（4）精軋螺紋連接桿露出固定橫梁的張拉工作長度由活動橫梁、千斤頂、支撐墩及5cm的安全長度組成。（5）反力架的內部空間應能滿足精軋螺紋連接桿螺帽的自由旋轉，以便于對精軋螺紋連接桿進行錨固。同時，應確保反

30、力架的整體剛度、不變形且張拉穩(wěn)定。2.3 初張（1）張拉前，應對臺座、橫梁、預應力筋數(shù)量、位置、張拉設備和錨具進行詳細的檢查，符合要求后方可進行操作。（2）同時張拉多根預應力筋前，先調整單根預應力筋的初應力，使相互之間的應力一致，再整體張拉。（3）調整單根預應力時，用30T前卡式千斤頂在錨固端反力架處由內到外逐根張拉至設計初應力，并做好標識。當油壓表讀數(shù)達到初應力時，停止供油，擰緊固定橫梁處的螺母，然后回油至零，將油頂切換至下一根預應力鋼筋，這樣對稱張拉每一根鋼絞線到初應力并錨固。2.4 整體張拉（1）初張拉完畢后，利用兩臺300T千斤頂頂推活動橫梁。張拉過程中，兩臺千斤頂施加荷載的速度應保持

31、一致，使活動橫梁與固定橫梁始終保持平行。并應檢查預應力筋的預應力值，其偏差的絕對值不得超過按一個構件全部預應力筋預應力總值的5%。（2）為避免張拉過程中多根鋼絞線不均勻張拉，施工中應確保張拉動梁跟固定橫梁始終處于平行位置，可采取以下措施進行處理：兩臺千斤頂?shù)募虞d速度應勻速且盡量保持一致；張拉人員固定，張拉設備固定到人，非張拉操作手不允許張拉；張拉過程中張拉輔助人員時刻量測張拉出頂長度，兩頂出頂長度偏差超過5mm時應及時調整；張拉動梁底兩側滑動裝置必須保證高度一致，保證張拉過程動梁滑動方便且水平。（3）張拉完后為防止遠離張拉端或錨固端的鋼絞線下垂，應在鋼絞線下面加墊適當?shù)膲|物，以確保所有鋼絞線均

32、在一個平面內。（4）預應力筋張拉完畢后，其位置與設計位置的偏差不應大于5mm，同時不應大于構件最短邊長的4%。 （5）鋼絞線失效段用硬塑料管進行失效處理，失效措施應穩(wěn)固可靠。（6）普通鋼筋的綁扎工作要在預應力鋼筋張拉結束后8h進行，以策安全。2.5 放張（1）當梁體混凝土強度達到設計強度的100以上時，且混凝土齡期不小于7d方可放張。（2）本臺座放張采用千斤頂放張，在臺座固定端的承力支架與橫梁之間, 張拉前預先安放千斤頂。先調整千斤頂應力至稍大于100%con，放松鎖緊螺母，然后緩慢分階段調整千斤頂應力，兩個千斤頂同時回程。固定橫梁與活動橫梁要保持平行，具體做法與張拉時相同。（3）在預應力筋放

33、張之前，應將限制位移的側模、翼緣模板或內模拆除。（4）當多槽張拉完成并放張時，應分階段、均勻、對稱、相互交錯地放張。多根整批預應力筋放張時，宜分數(shù)次完成。（5）放張后，將鋼絞線切割至與混凝土表面平齊，并涂防銹漆，準備吊運。切割鋼絞線用切割機或砂輪鋸，不得用電弧焊或氧炔焰。（6）切斷鋼絞線時應由放張端向另一端切斷，且先切失效長的，后切失效短的，再切不失效的，并結合先外后內逐根切斷鋼絞線的方法進行。（7）放張后對梁板進行以下觀測：預應力板的上、端部及其他部位是否發(fā)生裂紋；預應力失效措施是否可靠；鋼絞線有無滑動跡象；放張時的上拱度值。2.6 張拉注意事項（1）張拉前須對油頂、油表及油泵進行配套標定，

34、若千斤頂、油表和油管有更換或維修的情況發(fā)生需重新標定。（2）油管在使用前應檢查有無裂縫，接頭是否牢靠，以防止使用中發(fā)生意外事故。卸下油管后，千斤頂及油泵的油嘴應加防塵罩或防塵螺母，以防污染，閑置不用的油管應用防塵堵頭封住接頭。液壓油應在使用前進行過濾。（3）千斤頂在工作中，加、卸荷應力求平穩(wěn)，避免沖擊，若發(fā)現(xiàn)有漏油、活塞表面劃傷等現(xiàn)象，應立即停止使用，分析原因，必要時拆檢和更換零部件，嚴禁拆卸液壓系統(tǒng)中的任何零部件。（4）張拉前應全面檢查橫梁、油頂、鋼絞線、油泵、油管等就位情況，鋼絞線是否加蓋了防護罩，若發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。（5）張拉臺座應有足夠的強度及穩(wěn)定性，兩端預應力筋錨固橫梁、千斤頂應有可

35、靠的固定等安全防范措施，防止上翻、滑脫等安全事故發(fā)生。（6）張拉完畢后，在鋼絞線附近盡量避免電焊及氣割操作，如不能避免的應在操作范圍內的鋼絞線上進行覆蓋后再進行，防止對張拉完成的鋼絞線造成損傷。2.7 張拉安全（1）先張板張拉端及錨固端應設立專門的安全防護墻，以確保安全。（2）張拉操作人員應經培訓，合格后方可上崗，有專業(yè)人員負責指揮。（3）張拉現(xiàn)場應設明顯的警告標志或繩索阻擋，非工作人員不得進入。（4）張拉作業(yè)要特別注意安全，作業(yè)時操作人員應站在兩側，端面方向禁止站人，張拉區(qū)周圍設立防護裝置，防止鋼絞線拉斷后甩出傷人。（5）鋼束錨固后，嚴禁踏、踩、撞擊錨具或鋼束。（6）卸油管時，先放松油管內油

36、壓，以防油壓大噴出傷人。 五、空心板混凝土澆筑1、澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋進行檢查，確認符合規(guī)范及設計要求。將模板內雜物、鋼筋上的污垢、已澆砼面泥土等清理干凈。2、澆筑前應對混凝土現(xiàn)場取樣，進行溫度和坍落度等指標的測定，并根據(jù)要求留置好試塊。3、混凝土用混凝土攪拌車從攪拌站運到現(xiàn)場，用龍門吊料斗至模板上口，打開料斗門混凝土入模?？招陌寤炷烈淮螡仓尚汀?、混凝土澆筑及振搗順序（1）混凝土澆筑時，在安放內模之前，先澆筑底板混凝土。然后吊放內模，并綁扎頂板鋼筋。隨后澆筑腹板混凝土，最后澆筑頂板混凝土。（2）梁板砼澆筑由梁體一端向另一端進行，對稱分層澆筑腹板，每層厚度不大于30cm，插入式振動

37、器搗固密實，人工找平頂板，保證設計厚度。（3）現(xiàn)場由有經驗的工人進入模板內用插入式振搗器振搗砼，振搗棒距模板邊沿保持510cm距離，避免振動棒碰撞模板。每個振搗點振搗時間控制在10秒左右，避免漏振、過振。振搗方法先周邊后中間，必須振搗到該部位密實為止，混凝土密實的標志是砼停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)浮漿為度。（4）應特別注意預制板側面倒角部位混凝土的振搗。因側面倒角部位鋼筋較多，HZP50振搗棒較難插入，應采用HZP30振搗棒振搗，并輔以橡膠錘或木錘在模板側面倒角位置敲打，使空氣排出順暢，保證振搗密實，表面無氣泡。5、混凝土的澆注應該連續(xù)進行，因故不能連續(xù)澆筑時，其間斷時間應小于前層混凝土的

38、初凝時間或者能重塑的時間(控制在4h以內)。6、澆注混凝土的同時要隨時檢查模板、支撐是否松動變形，發(fā)現(xiàn)問題要及時采取補救措施。7、澆筑底板混凝土和振搗時，嚴禁人員、振搗棒踏踩、碰觸鋼絞線，以防發(fā)生受振滑移和斷筋傷人事故。8、混凝土澆筑完、初凝后采用表面包裹塑料布的方式養(yǎng)護，終凝后再灑水。并在頂部覆蓋濕養(yǎng)生布(或土工布)，防止混凝土表面開裂。尤其應注意前期的帶模養(yǎng)生。9、內模、側模拆除后及時檢查板梁的外觀質量，出現(xiàn)砂線、水紋、氣泡等較大缺陷時應及時修補、涂抹。之后灑水并用養(yǎng)生布繼續(xù)覆蓋，養(yǎng)護不少于7天。11、空心板兩端頭內箱50cm范圍內應立模澆筑C40封端混凝土，外側抹平壓光。 六、梁板的移運

39、及存放1、板梁的起吊、移運、存放必須在板梁的強度達到設計強度的100%后進行。2、板梁放張后即可起吊堆放，用龍門起吊。堆放時，支點的位置距板梁端頭與吊鉤位置一致。3、利用混凝土擔梁上鋪設枕木做為枕梁，根據(jù)跨徑不同，設置不同的擔梁間距，滿足空心板存放需要?？招陌宕娣艃蓪樱瑑蓪又g利用枕木進行支墊。梁體堆放時應考慮板梁架設順序，先吊裝的應在上層。4、存板時應在板體上標識好預制空心板的澆筑日期、使用部位等信息，以便查找。5、為了防止預制空心板上拱過大，預制板與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產生過大收縮差，存梁期不宜太長，按照90d控制。存梁期內密切注意空心板的累計上拱值，若超過計算值8mm，應采取控制措施

40、。具體計算累計上拱數(shù)值可參考設計圖紙。6、預制空心板在預應力鋼筋放張完畢后，各存梁期跨中上拱度計算值及二期恒載所產生的下?lián)现等缦卤硭荆捍媪浩诩岸诤爿d下?lián)现盗喊孱愋蛷埨瓿缮瞎爸担╩m）存梁30d上拱度（mm）存梁60d上拱度（mm）存梁90d上拱度（mm）二期恒載產生的下?lián)现担╩m）中板+4.2+5.6+6.0+6.2+3.5邊板+4.7+6.2+6.7+6.9+4.4注：正值表示位移向上，負值表示位移向下。七、空心板安裝1、工藝流程梁板吊裝工藝2、準備工作（1）復核墩臺（支座）平面位置、標高，對空心板的外形幾何尺寸、板跨位置進行檢查。（2）對吊裝用吊索、吊具、吊車性能進行逐級檢查驗收。（

41、3）對吊車作業(yè)場地進行地質復核，必要時采取措施進行地基處理并做好臨時排水措施，確定支腿范圍地基承載力是否滿足要求。（4）對所有參與梁板架設施工的人員進行安全技術交底，并留存書面及影像資料。3、機具選擇選用汽車吊吊裝施工。其中大部分橋跨間為既有村道，旱地等，地質條件均較好，經處理后能滿足汽車吊施工要求。由于各橋梁、通道作業(yè)環(huán)境差別不大，吊裝方法基本一致，綜合考慮，16m板、13m板采用“雙機抬吊”作業(yè)，10m板采用單吊機作業(yè)。4、施工要求（1）移運要求：構件裝車時需均衡放置，務必使車輛承重均勻，支撐點需墊上麻袋或木楔；支撐處板體應加活動轉盤，以免轉彎時損傷構件，運板轉彎時由專人指揮，認真操作。（

42、2）根據(jù)起重重量及回轉半徑、起吊高度，經計算確定起重方式，合理選擇起重機型號，嚴禁超負荷作業(yè)，當選擇雙機抬吊起重方式時，應選擇性能參數(shù)相匹配的起重設備。（3）準備好預制空心板堆放場地的排布圖，從而確保對號入座，并在預制空心板上畫好安裝線，以利于安裝時校正。（4）根據(jù)現(xiàn)場施工條件，確定吊裝順序，沿線運輸路線，運輸?shù)缆窇秸?，以便起重機、運板車行走和調頭，填土必須平整壓實，必要時應進行加固處理。（5）預制空心板綁扎起吊應牢固。使用2點綁扎應盡可能使各點受力均勻一致，各綁扎點與預制板的重心相互對稱。捆扎起吊鋼絲繩時，應用木板、舊麻袋或厚紙板、橡膠片鋪墊在預制板的表面。（6）吊物吊離地面后需宜稍停，待

43、檢查吊鉤、鋼絲繩、卡環(huán)等受力正常，且預制空心板平穩(wěn)后，才能繼續(xù)起吊。操作起重機切忌急起、急停，安裝時應勻速緩慢下吊鉤就位。（7）吊重物時必須統(tǒng)一指揮，由指揮員確定吊機擺設的位置，必須配一名聯(lián)絡員傳達指揮員的指令，并注意支腿有無下陷和浮動等危險狀況。第二部分 小箱梁施工一、箱梁臺座1、施工內容K64預制場主要負責預制K50+219-K66+813段范圍內大中橋預制小箱梁施工，共計264片，其中30米小箱梁12片、25米箱梁196片、20米箱梁56片。2、臺座布置2.1 臺座數(shù)量20m小箱梁中梁模板1套，邊梁模板1套，底盤5個，全部完成1輪底盤循環(huán)需要12天。25m小箱梁中梁模板1套，邊梁模板1套

44、，底盤10個，全部完成1輪底盤循環(huán)需要13天。2.2存梁場地存梁場地25米箱梁4排，每排6塊，每排2層，存放48片，箱梁強度達到28天強度后，統(tǒng)一將箱梁運至對應橋位處進行存放。2.3底盤構造圖25m小箱梁臺座臺座立面、平面布置圖二、模板工程1、進場檢查及試拼（1）外模采用定型鋼模，芯模采用組合鋼模。鋼模進場后要進行試拼，對鋼模拼裝后的整體平整度、線形、結構尺寸均應滿足規(guī)范和施工的要求。脫模劑使用清機油，嚴禁使用廢機油等一些污染砼外觀質量的材料。（2）外模板安裝前首先進行精確放線，控制好端頭角度、橫隔板位置、梁長。特別是對于有夾角的斜橋，預制梁的長度及角度要控制到位。（3）模板立、拆均由小龍門架

45、配合人工操作。模板立好后應進行自檢，合格后報監(jiān)理工程師驗收。2、內模（1）芯模的安裝在底板鋼筋、腹板鋼筋綁扎完畢之后進行，芯模安裝時，可以先在外拼裝成節(jié)，再整體吊裝，芯模的固定采用墊塊與外模頂緊固定，芯模的支點在底板鋼筋上焊定位筋即可，定位筋采用20的鋼筋，定位應準確牢固。（2）安裝箱梁內模時，箱內端橫梁處的箍筋和分布鋼筋可從中截斷扳向箱梁內壁，箱梁內模由梁端脫模。（3）內模、側模間設內支撐以保證內模和側模的穩(wěn)定及腹板的寬度。（4）內模支立應接縫嚴密、順滑、無較大錯臺。若有應及時處理合格。禁止在模板上亂鉆孔洞。 （5）內模支立時嚴禁在模內使用電焊機或木工機具進行操作，造成焊渣、藥皮或木屑、小木

46、片、鋸沫等物留存模內，污染鋼筋和模板。如若不慎造成污染，應使用洗塵器將雜物吸出，并用高壓水槍沖洗。3.4 外模（1）外模最后支立，須在端模、內模、鋼筋等施工完成后進行。（2）外模拼裝完畢后，應進行各截面尺寸的檢查和模板拼縫的檢查。由于梁體頂面橫坡在預制時形成，因此要控制好外模的垂直度。（3）外模的支立,必須確保其外觀線型，并與端模連接良好。每兩節(jié)之間的連接縫粘貼橡膠板，以使連接密封。（4）每兩節(jié)之間應接縫嚴密、順滑、無錯臺，若有應及時處理合格。以保證箱梁側面的整體外觀質量。（5）底、頂對拉螺栓必須緊固、可靠。外模底部加墊木楔找準位置，并確保模板的豎肋豎直，從而保證箱梁整個斷面相對位置的準確。

47、（6）外模支立后，必須檢查鋼筋的保護層厚度是否滿足要求，否則應進行處理。在任何情況下均應保證不得使其漏筋。3.2 端頭模板（1）堵頭模板分為翼緣板堵頭和梁端堵頭。翼緣板堵頭因有翼緣板鋼筋伸出梁外，考慮外模的卸落和鋼筋的布置，將翼緣板堵頭做成“梳”狀，待頂板鋼筋綁完畢之后將梳形板卡住鋼筋即可，當砼凝固之后立即將梳形板撬出并鑿毛。（2）端頭模板支立前將錨墊板錨固在端模上，并確保錨墊板位置的準確。兩端堵頭因有鋼筋伸出和錨下墊板的預埋，因此堵頭分成若干小塊拼裝，便于拆除。3.5 模板加工及制作質量標準 模板制作允許偏差表項目允許偏差（mm)外形尺寸長和寬0，-1肋高±5面板端偏斜0.5連接配

48、件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與板面的間距±0.3板端中心與板端的間距0，-0.5沿板長、寬方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板側撓度±1.0模板安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm)檢驗方法1模板高程±10水準儀2模板內部尺寸+5，-0用鋼尺量3軸線偏位10用經緯儀量測、縱、橫向各1點4相鄰兩板表面高低差2用鋼板尺和塞尺量5模板表面平整5用2m直尺和塞尺量三、鋼筋工程1、鋼筋、鋼束施工流程底板下層鋼筋、腹板鋼筋圈底板縱向鋼束管道入模定位底板上層鋼筋、腹板鋼筋腹板縱向鋼束管道入模定位穿束頂板下層鋼筋頂板上層鋼筋、架立鋼筋、各種預埋鋼筋混凝土澆筑2

49、、進場驗收、存放（1）原材料：進場鋼筋應附有材料合格證和檢驗證書，并經試驗室檢驗合格后方可使用。鋼筋連接工藝試驗應通過試驗室檢驗合格。（2）鋼筋原材、成品或半成品應分類堆放，掛牌標示，上覆下墊待用。3、鋼筋連接本預制箱梁施工中所的HRB400鋼筋主要采用的直徑有d=10、12、16、22mm四種規(guī)格。對于直徑22mm的鋼筋連接時，采用機械連接，其他主要采用綁扎連接，輔以焊接連接。 （1）搭接焊：搭接焊連接的鋼筋，接頭按照相關規(guī)定進行試驗檢測，鋼筋接頭在同一斷面內的數(shù)量不能超過鋼筋總量的50%。焊接時不得燒傷主筋，焊接過程中及時清渣，焊縫飽滿，表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑填滿。（2）直螺紋接

50、頭 鋼筋籠螺紋連接時同一連接區(qū)段內，接頭數(shù)量不能超過50%。鋼筋絲頭端頭應齊平，絲無破損。接頭用管鉗扳手擰緊，應使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊。標準型接頭安裝后的外露螺紋不宜超過 2p。安裝后應用扭力扳手校核擰緊扭矩，擰緊扭矩值應符合下表的規(guī)定。直螺紋接頭安裝時的最小擰緊扭矩值鋼筋直徑mm161820222528323640擰緊扭矩N.m100200260320360機械連接檢查項目：檢查鋼筋連接頭的外觀接頭外觀質量應符合相關規(guī)定，鋼筋與連接套筒之間無縫隙；用力矩扳手檢查接頭擰緊程度；檢測鋼筋連接頭的力學性能（3）鋼筋骨架的綁扎成型可在底盤上進行，也可在臨時施工平臺上預制，成型時要采取臨時支

51、撐予以穩(wěn)固，防止變形，并與臨時支撐連成一體，起聯(lián)接、固定鋼筋骨架之用。骨架成型后要嚴格檢查其各部分尺寸，不得超過規(guī)范允許誤差，否則應立即返工。4、保護層：綁扎鋼筋所用的扎絲頭均要求彎曲向里，防止侵入保護層。墊塊安裝必須符合工藝順序的要求。墊塊規(guī)格、尺寸、布置形式必須滿足設計和規(guī)范要求。應特別注意蓋梁端頭倒角位置容易出現(xiàn)保護層厚度不足。5、預埋筋：墩身及橋臺預埋鋼筋的定位時，可設置預埋鋼筋的定位箍，嚴格控制鋼筋間距。預埋鋼筋位置必須通過測量放樣精確定位，同時應在模板加固完后進行預埋并準確焊接牢固，以確保預埋鋼筋保護層厚度的準確性。6、驗收及記錄：鋼筋綁扎完成后，由有關人員組織隱蔽工程驗收，做好驗

52、收記錄。7、其它注意事項（1）鋼束、波紋管入模后嚴禁電焊操作，防止火花燒灼管壁，以免將波紋管擊穿或損傷鋼絞線。同時嚴禁在鋼絞線上打火、焊接。（2）嚴格控制底板、腹板、頂板兩層鋼筋的間距，設足夠的架立鋼筋，以保證鋼筋骨架的剛度，不使頂層鋼筋出現(xiàn)塌陷或隆起?？v、橫向鋼筋的間距應符合設計要求。（3）相鄰主筋的接頭間距不小于35d(d為鋼筋直徑)長度，且不小于50厘米。（4）墊塊統(tǒng)一使用定型的砼墊塊，并綁扎牢固防止脫落，保證鋼筋的保護層厚度，避免出現(xiàn)露筋或保護層厚度厚薄不均的現(xiàn)象。（5）底板、腹板、橫梁、支座鋼筋入模綁扎成型，并同縱向預應力鋼束定位架、波紋管合理的穿插施工。定位鋼筋要定位準確，可事先在

53、箍筋圈上按設計預焊。四、預應力工程1、張拉1.1 定位、穿束（1）預應力波紋管采用預埋圓形塑料波紋管成孔。波紋管的固定在直線段每隔80cm間距設一個定位架，曲線段間隔40cm。（2）要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止松動。（3）安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。（4）應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。（5）鋼筋施焊時應注意采取用濕布包裹波紋管，預防焊渣燒穿波紋管。（6）鋼絞線下料完成后，應嚴格進行鋼束編號，并用醫(yī)用膠布將鋼束頭纏裹，并嚴格編號，以防混亂，同時

54、預防鋼絞線松散。1.2 張拉準備工作（1）安排熟悉張拉操作的技術工人進行張拉操作。在張拉前對張拉人員進行培訓，并對參與張拉的操作人員進行書面技術交底和安全交底，做好書面交底記錄。（2）準備與張拉系統(tǒng)能配套使用的限位板、錨具、夾片，電腦，三相電纜，陽傘等必須準備齊全。（3）核對專用千斤頂?shù)木幪?，由于專用千斤頂都在出廠前統(tǒng)一標定，使用時一定要注意對應正確的標定公式。（4）張拉前需要對張拉設備進行校核，千斤頂和油表應配套校核使用。油泵不漏油，無油壓時油表指針歸零。（5）布置張拉控制站?？刂普具x擇在確定待張拉梁板側面，要求不影響現(xiàn)場施工、控制站能安全工作、無陽光直射，在張拉過程中無需移動就能方便看到梁板的兩端，能連接到220V電源以保證電腦張拉過程中不掉電。將張拉儀主機和專用千斤頂布置于張拉端，并使之能與控制站保持直線可視狀態(tài)。（6）電線連接。由專業(yè)電工連接好三相電源（連接三根火線），接電箱中，一般數(shù)字2、4、6位置代表火線，字母N代表零線。不應該剪斷或拆除接線插頭，連接電線以后，用試電筆檢查電源是否正常。嚴禁帶電狀態(tài)下作電線連接操作。（7）專用千斤頂、天線、數(shù)據(jù)線安裝。安裝好限位板