底基層試驗段總結報告5.12重點講義

1、水穩(wěn)碎石底基層試驗段首件工程總結報告一、編制依據(jù)（1）路基橋涵、路面工程施工招標技術規(guī)范（項目專用文件）（2）公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）（3）公路路面基層施工技術規(guī)范（4）河北省高速公路施工標準化管理指南（5）招投標合同文件；（6）編制的總體實施性施工組織設計；（7）青銀高速公路銅冶互通改建工程兩階段施工圖設計；（8）我單位施工裝備、技術水平和物資調用能力及類似工程施工積累的施工經(jīng)驗；二、工程概況青銀高速公路銅冶互通改建工程位于銅冶鎮(zhèn)東，青銀高速公路與石銅公路相交處，交叉樁號K628+290，互通主線K628+374.5-K629+490，全長1115.5米。互通

2、型式為雙喇叭A+A型，主線下穿A匝道,A匝道上跨被交路。原銅冶互通兩側均設輔道，輔道寬7m，為單向單車道。改建為雙喇叭型后，由于匝道及收費站壓占北側輔道，若恢復則繞行較遠，因此廢除北側輔道，在青銀高速南側增設雙向輔道，路基寬度12m，低劑量水泥穩(wěn)定級配碎石底基層18cm。三、編制目的 通過試驗段的施工確定不同機具壓實合格填料的最佳含水量、適宜的松鋪厚度和相應的碾壓遍數(shù)，最佳的機械組合來指導全線的路面水泥穩(wěn)定碎石基層施工?，F(xiàn)結合項目部的機械設備情況來制定如下施工方案。并通過試驗段確定工藝參數(shù)。四、施工人員及設備配置情況1、人員組織我項目部配備了技術熟練、責任心強的管理人員和技術人員，詳見下表：姓

3、名年齡職稱職務從事本工作年限蒲紅恩46工程師項目經(jīng)理13崔秀倫61高級工程師項目總工8梁志強33工程師路面工程師9王樹理29工程師路基工程師9米存山58高級工程師橋梁工程師17李學東48高級工程師橋梁工程師14任振宇30工程師質檢負責人9樊吟梅40工程師試驗負責人17高旭東46造價工程師合同負責人17劉廣軍45會計師財務負責人9張榮27安全工程師安全負責人5思軍30安全工程師安全負責人122、機械設備準備計劃投入施工機械名稱、數(shù)量如下表：序號名稱單位（臺）型號運行狀況備注1拌合設備2WCB600型良好2裝載機5XG951良好3攤鋪機2福格勒1800-2良好4雙鋼輪壓路機1寶馬良好5振動壓路機2

4、徐工26t良好6膠輪壓路機1柳工30t良好7運輸車23良好8灑水車3東風8T良好五、材料采備和控制（1）嚴把原材料準入關，堅決杜絕不合格原材料進場。原材料進場嚴格按照規(guī)定的頻率進行質量檢驗。材料堆放場地應平整無雜物，場地嚴格按照標準化要求硬化處理，排水系統(tǒng)完善。（2）各種集料分級堆放，料墻堅固，符合場地標準化建設要求，料墻高度滿足集料堆碼要求，嚴防竄料現(xiàn)象發(fā)生。（3）集料嚴格堆放成梯形斷面，上頂面應平整，并進行覆蓋。（4）根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石配合比設計指導書要求，水泥穩(wěn)定碎石用集料分為4個粒級，0-5mm、5-10mm、10-20mm、10-30mm，進場集料要規(guī)格，并檢測合格。（5）粗集料技術要

5、求（粗集料的技術要求見表1） 粗集料的技術要求 表1指標層位技術要求壓碎值基層26%底基層針片狀含量基層18%底基層20%0.075mm以下粉塵含量基層2%底基層軟石含量基層5%底基層（6）細集料選用級配良好的石屑，細集料中小于0.075mm的顆粒含量應不大于15，并且集料的亞甲藍值不大3。（7）水泥：鹿泉曲寨建材廠根據(jù)室內(nèi)配合比設計驗證，采用P.S.A 32.5級普通硅酸鹽水泥，進場水泥經(jīng)試驗室取樣檢測，各項技術指標均符合技術規(guī)范要求。（8）碎石：井陘為達建材有限公司根據(jù)技術規(guī)范及合同要求，進廠材料經(jīng)過試驗室各項技術指標檢測，檢測合格后進廠使用。（9）水：采用人畜日常飲用井水。六、混合料組成

6、設計（1）礦料級配水泥穩(wěn)定碎石的組成設計包括原材料質量檢驗，礦質混合料級配組成設計，確定必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。水泥穩(wěn)定碎石級配見表2。拌合廠開始生產(chǎn)前，應根據(jù)現(xiàn)場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產(chǎn)。水泥穩(wěn)定碎石級配范圍 表2層位通過下列篩孔(mm)的質量百分率(%)37.531.519.09.54.752.360.60.075底基層10093100759050702950153562005注：4.75 mm的通過率建議的控制點為33-35%七、水泥穩(wěn)定碎石配合比設計1、混合料的設計根據(jù)圖紙要求及材料取樣，經(jīng)過試驗的理論配比以及其他指標如下：水泥：碎石

7、碎石級配/摻配比例（%）最大干密度（g/cm3）最佳含水量（%）變異系數(shù)（%）平均強度（Mpa）3.5:10010-30mm:10-20mm:5-10mm:0-5mm=14:27:21:382.4085.05.93.3 混合料采用振動成型法進行配合比設計。 水泥穩(wěn)定碎石的7d浸水抗壓強度應符合公路路面基層施工技術規(guī)范相關要求。 為減少底基層、基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據(jù)施工時氣候條件限制含水量。 對不同水泥應分別試驗其延遲時間，以確定混合料最晚碾壓時間。2、底基層的生產(chǎn)配合比調試 當拌合設備調試完畢、材料組成設計

8、完成后，應進行施工配合比調試。 按設定的施工參數(shù)，進行第一階段試生產(chǎn)，在該過程中不加水泥和水、在皮帶上取料篩分，驗證級配是否符合設計要求，必要時調整生產(chǎn)參數(shù)并做好相關的記錄。 在完成第一階段試生產(chǎn)后，進行第二階段的試生產(chǎn)。先按設計配合比摻加水泥和水，然后按標準劑量的±1%調整劑量摻加水泥和水。分別取樣進行含水量測定、水泥劑量測定、標準密度及無側限抗壓強度試驗確定施工配合比指導施工。八、施工工藝及流程下承層準備施工放樣混合料拌和混合料運輸混合料攤鋪混合料碾壓養(yǎng)生接縫及拼寬位置處理檢查驗收下一道工序合格下承層準備施工放樣運輸攤鋪機攤鋪混合料碾壓混合料拌和廢棄養(yǎng) 生接縫處理檢查驗收下一道工

9、序含水率檢測不合格合格格1、下承層準備（1）水泥穩(wěn)定碎石底基層施工前必須對其下承層進行檢查驗收，下承層表面應平整、堅實，具有規(guī)定的路拱和橫坡，且沒有任何松散的材料，邊沿順直，路肩平整、整齊。（2）根據(jù)底基層的設計寬度，先培好路肩，路肩高度應與基層松鋪厚度相投，并將路肩進行夯實，路肩土與水穩(wěn)之間采用塑料薄膜隔離，保證混合料不被污染。（3）水泥穩(wěn)定碎石施工前，對下承層進行徹底清掃，并適量灑水，在施工過程當中，保持下承層表面濕潤，以保證上下層之間的結合。為保證水穩(wěn)層與舊路的銜接質量，搭接處及豎直面按照1:1比例采用專用設備噴灑水泥凈漿。2、施工放樣（1）在下承層上恢復中線，埋設控制樁，每20米設一樁

10、，同時放樣出對應斷面的邊樁。（2）在兩側打鋼釬設基準線，以此來嚴格控制高程，基準線高程為設計高程加20cm，基準線設立時，直線段每10米一個鋼釬，曲線段每5米一個鋼釬，鋼絲繩要拉緊，保證基準線水平。3、混合料的拌和（1）水泥穩(wěn)定碎石混合料采用600T/H的穩(wěn)定土拌合設備進行拌合，拌合前對拌合設備進行反復檢驗調整，使拌合設備計量準確，并經(jīng)質量技術監(jiān)督所檢定合格。（2）采用4臺裝載機給料斗上料，開工前對機手進行培訓，鏟料符合要求，減少上料時的離析現(xiàn)象的發(fā)生，供料均勻，不宜過滿，避免串料現(xiàn)象發(fā)生。上料時應在同一時間段內(nèi)，上含水量相近的原材料，避免含水量變化頻繁，影響混合料的含水量。（3）開始正式拌合

11、前，做粒料篩分試驗，檢驗碎石混合料級配是否滿足要求，如有問題及時調整，嚴格控制19mm，9.5mm，4.75mm關鍵篩孔的通過率。當集料的顆粒級配發(fā)生變化時，應重新調整配合比，保證混合料級配符合設計要求。（4）混合料拌合要均勻，不準有離析現(xiàn)象，根據(jù)天氣的變化及時調整含水率，一般控制在大于最佳含水率1.0%左右，使混合料運至現(xiàn)場攤鋪時的含水率不小于最佳含水率。（5）上料倉口安裝剔除超粒徑石料的篩子，各個料倉口加擋板防止混料。（6）拌合站現(xiàn)場設兩名試驗員，監(jiān)測拌合時混合料的水泥劑量、含水率、和各種集料的配合比，并做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常時及時調整或停止生產(chǎn)。（7）各料斗配備1-2名工作人員，時刻監(jiān)視下料

12、情況，并人工幫助下料，保證不出現(xiàn)卡堵現(xiàn)象，保證機械設備正常運轉。4、混合料的運輸（1）根據(jù)拌合能力、運輸距離及攤鋪速度，采用23輛自卸汽車將混合料運至現(xiàn)場，運輸過程中采用篷布覆蓋，避免水份損失，影響壓實及成型效果，同時控制好車速（不大于40Km/h）避免二次離析。（2）自卸車在拌和站裝料時，每卸一斗要挪動一下位置，使其前、后、中依次裝料，以避免混合料在裝車時離析。（3）運輸車輛出場時，過磅、開具出場單，標明噸位、出場時間、車數(shù)編號一式三份，存根磅房留存，混合料到現(xiàn)場后，施工人員查看出場單及粗看混合料的質量，對于時間過長的混合料予以廢除，攤鋪后簽收出場單，并寫明攤鋪時間。（4）運輸車由專人進行負

13、責指揮，裝有聯(lián)絡通訊工具，及簡單的維修工具，車輛出現(xiàn)問題能夠及時溝通處理，保證車輛出現(xiàn)故障后，能夠及時搶修，能在最短的時間內(nèi)恢復運轉。（5）運輸車卸料時，設專人指揮，使運輸車在攤鋪機前方30cm左右停車，掛空擋，攤鋪機前進碰到運輸車，由工人敲開運輸車后擋門栓，運輸車料斗升起，讓混合料自然卸到攤鋪機料斗中，然后運輸車司機與攤鋪機操作手密切配合，邊前進邊卸料，卸料速度與攤鋪速度相協(xié)調，避免運輸車撞擊攤鋪機以及將混合料卸在攤鋪機外面，分三次起斗。5、混合料的攤鋪（1）兩臺攤鋪機前后相距6-8米成梯隊進行攤鋪，兩幅之間應有30-60cm左右寬度的搭接，并躲開車道輪跡帶。（2）攤鋪機就位。具體做法如下：

14、在攤鋪起點，將攤鋪機熨平板升起，按照虛鋪厚度將已加工好的枕木放在下面，放置平衡，滿足虛鋪厚度要求，然后落下熨平板，檢查螺旋送料器的運轉情況和傳感器的靈敏度，保證機械能夠正常運轉。（3）在攤鋪機前有23輛運輸車在等候卸料，以保證連續(xù)、均勻地攤鋪。卸料時運輸車起斗角度應盡量大些，使混合料整體塌落，以避免卸料時產(chǎn)生離析。攤鋪時，速度要均勻，控制在23m/min，中途不得變速，攤鋪不停頓、間斷，運料車倒車、卸料盡量連續(xù)，不能造成攤鋪停機待料；要保持儲料室內(nèi)料位穩(wěn)定，并使攤鋪機的螺旋布料器均衡向兩側供料，螺旋布料器的料位略高于螺旋布料器，滿埋螺旋低速輸料，使熨平板擋板前混合料在全寬范圍內(nèi)保持一致，避免攤

15、鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。（4）在鋪料前兩側均設基準線，控制高程。鋪料時，嚴禁人為對鋼絲繩干擾，造成攤鋪出的水泥穩(wěn)定碎石混合料的忽高忽低。攤鋪兩側設專人看管儀器，走到鋼釬的地方鎖定儀器，讓探頭繞過鋼釬再搭在鋼絲上后再開鎖讓攤鋪機自動找平，確保標高，同時采用拉線，隨時檢測下返高度，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，及時與攤鋪機操作手溝通，進行調整，確保攤鋪高程，避免出現(xiàn)波浪式表面。攤鋪過程中及時檢測松鋪厚度。（5）每臺攤鋪機前要有2人清理履帶前的粒料。每臺攤鋪機后設1名工人對攤鋪后的表面進行檢查，對異?；旌狭霞皶r換填，并通知前場負責人，便于及時分析異常混合料產(chǎn)生原因，與試驗負責人、拌和負責人溝通解決；對粗細集料離析現(xiàn)象

16、，特別是局部粗集料窩要鏟除，并用篩子篩細混合料填補。（6）攤鋪機操作手應時時觀察混合料的狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)含水量過小、混合料顏色差異性大（水泥含量?。韬喜痪鶆虻惹闆r，應立即通知現(xiàn)場技術人員處理。（7）運輸車離開時撒在地上的混合料，立即鏟除，避免攤鋪機履帶壓在上面而影響攤鋪面的平整度。攤鋪機后設1人，用3m直尺檢測攤鋪面平整度，將高出部分鏟除用木耙處理平整，低的部位，用混合料填補，表層用篩子篩細料，再用木耙處理，確保表面平整、均勻。6、混合料的碾壓（1）水泥穩(wěn)定碎石混合料在攤鋪5080m長度后，壓路機即可在全寬范圍內(nèi)進行碾壓。碾壓時，驅動輪朝向攤鋪機方向，由路邊向路中、先輕后重、先下部密實后上部密

17、實、低速行駛碾壓的原則，避免出現(xiàn)推移、起皮和漏壓的現(xiàn)象。（2）碾壓過程中，可用灌砂法初查壓實度，不合格時，重復再壓(注意檢測壓實時間)。灌砂法采用長型灌砂筒。（3）壓路機倒車應自然停車，無特殊情況，不許剎車；換擋要輕且平順，不要拉動基層。在第一遍初步穩(wěn)壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現(xiàn)個別擁包時，應進行鏟平處理。（4）壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。嚴禁壓路機在剛完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。碾壓宜在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內(nèi)完成，達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。（5）混合料加水開

18、始至碾壓完畢不能超過3個小時，不得超過水泥初凝時間。7、養(yǎng)生水泥穩(wěn)定碎石混合料碾壓完成后及時覆蓋土工布灑水進行養(yǎng)生，保證表面濕潤，時間不少于7天，養(yǎng)生期間封閉交通。8、接縫及拼寬位置處理在攤鋪碾壓結束后，在末端做成斜坡，下次開始鋪前，將斜坡鏟除并檢查已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端切成一橫向（與路中線垂直）垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。9、質量檢驗（1）基本要求粒料應符合設計和施工規(guī)范要求，并應根據(jù)當?shù)亓显催x擇質堅干凈粒料。水泥用量和礦料級配應按設計控制準確。攤鋪時應注意消除離析現(xiàn)象?；旌狭蠎幱谧罴押繝顩r下，用壓路機碾壓至要求的壓實度。從加水拌合到碾壓終了的時間不應超過3-

19、4h，并應短于水泥的終凝時間。碾壓檢查合格后應立即覆蓋或灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。表面平整密實、邊線整齊、無松散、坑洼、軟彈現(xiàn)象，施工接茬平順。（2）外觀要求表面平整密實、無坑洼、無明顯離析。施工接茬平整、穩(wěn)定。九、施工過程的質量控制措施1、材料選擇水泥穩(wěn)定底基層對原材料要求較嚴,進場材料必須滿足規(guī)范要求。施工配合比必須在級配范圍之內(nèi)。（1）材料。路用的水泥、碎石等材料必須經(jīng)監(jiān)理工程師批準。未經(jīng)批準的不允許使用。水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上)的水泥，宜用P.S.A 32.5水泥?？煊菜唷⒃鐝娝嘁约笆艹弊冑|的水泥嚴禁使用。并定期對水泥進行抽檢。碎石:要求其壓碎值不超過26%,

20、最大粒徑不大于31.5mm;碎石的顆粒組成應符合規(guī)范級配要求。小于0.075mm的顆粒含量應小于20%的要求。水:采用飲用水。（2）混合料的組成設計組成設計原則:粉料含量不宜過多。在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量。改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。不斷優(yōu)化施工配合比，使其強度、壓實度達到最優(yōu)。工地實際采用的水泥劑量較設計劑量應增加0.5%左右。 2、材料堆放各種材料分別堆放,不得混雜、積水。 3、水泥穩(wěn)定底基層、基層混合料的生產(chǎn)生產(chǎn)配合比計算根據(jù)試驗室提供的目標配合比。拌和站配制混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由于機器運行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標偏

21、離設計值。試驗檢測人員應及時監(jiān)測、調整,使之保持在設計值內(nèi)。4、控制混合料含水量混合料堆放一小時，在高溫30°天氣情況下，含水量平均損失0.5%；而攤鋪后停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。因此拌和站從出料含水量應高于最佳含水率1%左右，到攤鋪碾壓前，混合料含水量平均損失1%左右。5、水泥穩(wěn)定底基層、基層混合料的運輸運料車必須有篷布覆蓋，裝料后立即覆蓋，直至卸料時方可取下覆蓋篷布，防止水分蒸發(fā)影響攤鋪、碾壓質量。6、水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪混合料從出拌和站到攤鋪地點，應盡量用最短的時間，及時攤鋪，在水泥的終凝時間內(nèi)，完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝

22、時間的混合料。7、水泥穩(wěn)定基層混合料的碾壓碾壓時應遵循碾壓原則，設專人檢測平整度。十、試驗數(shù)據(jù)的整理和結果（一）壓實度及含水量序號組合碾壓遍數(shù)測點樁號壓實度/含水量1碾壓第三遍XK1+44696.0/5.1XK1+49696.7/5.0XK1+55296.2/4.8XK1+58295.9/4.92碾壓第四遍XK1+43997.6/5.0XK1+48797.3/5.1XK1+55297.1/4.9XK1+58396.8/5.23碾壓第五遍XK1+44698.3/5.0XK1+49698.1/5.1XK1+55297.9/5.0XK1+58298.0/5.2（二）松鋪系數(shù)序號樁號位置攤鋪前讀數(shù)攤鋪

23、后讀數(shù)碾壓后讀數(shù)松鋪厚度密實厚度松鋪系數(shù)1XK1+480左1.3411.0971.1480.2440.1931.264XK1+480右1.3371.11.1520.2370.1851.2812XK1+500左1.2411.0121.0620.2290.1791.279XK1+500右1.2250.9811.0260.2440.1991.2263XK1+520左1.1120.8650.9270.2470.1851.335XK1+520右1.1020.840.8870.2620.2151.2194XK1+540左0.9360.7050.7520.2310.1841.255XK1+540右0.9280.6960.7450.2320.1831.2685平均1.266（三）寬度、平整度樁號及位置平整度（mm）寬度（cm）12345678910設計實測XK1+42012601271XK1+460756458875412601272XK1+50012601270XK1+540645353457512601270XK1+58012601271十一、試驗路段總結1、通過水穩(wěn)基層試鋪段XK1+400-XK1+597.772的試鋪工作，我們測得了相應的工程施工數(shù)據(jù)，驗證了我們的施工方法和施工工藝的可行性，提出如下數(shù)據(jù)，