作業(yè)指導(dǎo)書第一部分

1、南通中天設(shè)備安裝有限公司壓力管道、壓力容器安裝作 業(yè) (工 藝) 文 件（第1版）發(fā)放編號：受控狀態(tài)： 是 否2009年8月18日發(fā)布 2009年9月18日實施目 錄1 ZY0701-2009 工業(yè)管道預(yù)制施工工藝2 ZY0702-2009 工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝3 ZY0703-2009 補償器制作安裝工藝4 ZY0704-2009 閥門檢測工藝規(guī)程5 ZY0705-2009 安全閥調(diào)校工藝規(guī)程6 ZY0706-2009 工業(yè)管道安裝施工工藝7 ZY0707-2009 與設(shè)備連接的金屬管道施工工藝8 ZY0708-2009 工業(yè)管道支吊架施工工藝9 ZY0709-2009 熱力管道安裝

2、工藝10 ZY0710-2009 工業(yè)管道系統(tǒng)吹掃施工工藝11 ZY0711-2009 工業(yè)管道內(nèi)防腐施工工藝12 ZY0712-2009 壓力容器安裝通用工藝13 ZY0801-2009 鋼制壓力管道通用焊接工藝14 ZY0802-2009 壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程15 ZY0901-2009 熱處理工藝16 ZY1001-2009 射線檢測工藝17 ZY1002-2009 超聲波檢測工藝18 ZY1003-2009 磁粉檢測工藝19 ZY1004-2009 滲透檢測工藝20 ZY1201-2009 管道試壓工藝21 ZY1202-2009 壓力容器耐壓試驗和泄漏試驗工藝 附錄：作業(yè)（工藝）

3、文件編制、審核、批準情況表附錄一 作業(yè)（工藝）文件編制、審核、批準情況表序號作業(yè)工藝文件編號及名稱編制審核批準1ZY0701-2009工業(yè)管道預(yù)制施工工藝 2ZY0702-2009工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝3ZY0703-2009補償器制作安裝工藝4ZY0704-2009閥門檢測工藝規(guī)程5ZY0705-2009安全閥調(diào)校工藝規(guī)程6ZY0706-2009工業(yè)管道安裝施工工藝7ZY0707-2009與設(shè)備連接的金屬管道施工工藝8ZY0708-2009工業(yè)管道支吊架施工工藝9ZY0709-2009熱力管道安裝工藝10ZY0710-2009工業(yè)管道系統(tǒng)吹掃施工工藝11ZY0711-2009工業(yè)管道內(nèi)

4、防腐施工工藝12ZY0712-2009壓力容器安裝通用工藝13ZY0801-2009鋼制壓力管道通用焊接工藝14ZY0802-2009壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程15ZY0901-2009熱處理工藝16ZY1001-2009射線檢測工藝17ZY1002-2009超聲波檢測工藝18ZY1003-2009磁粉檢測工藝19ZY1004-2009滲透檢測工藝20ZY1201-2009管道試壓工藝21ZY1202-2009壓力容器耐壓試驗和泄漏試驗工藝質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改工業(yè)管道預(yù)

5、制施工工藝1 適用范圍1.1 本工藝標準適用GB 50235-97工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范、SH3501-97石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范中，材質(zhì)為碳鋼、不銹鋼、中低合金鋼的低中壓工業(yè)壓力管道預(yù)制工程。2 引用標準2.1 SY0422-97油田集輸管道施工及驗收規(guī)范2.2 GB 50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范3 施工準備3.1 材料要求3.1.1 管材、管件、法蘭、膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、閥門、疏水器、過濾器和分離器等管道組成件應(yīng)具有制造廠產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書并由材料責(zé)任工程師審核確認。其材質(zhì)、型號、規(guī)格、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進

6、行100%外觀檢驗，不合格者不得使用。合金鋼管道組成應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)按規(guī)定做色標標記。3.1.2 下列情況應(yīng)由材料供應(yīng)部門負責(zé)按規(guī)定進行材質(zhì)復(fù)驗，不合格者應(yīng)進行退貨和索賠。 a)鋼號、爐批號、規(guī)格型號與質(zhì)量證明文件不符；b)質(zhì)量證明文件中關(guān)鍵參數(shù)不清或有異議；c)規(guī)定應(yīng)有而質(zhì)量證明文件中未列出或缺項的；d)產(chǎn)品質(zhì)量證明書中有無損探傷項目，但外觀驗收檢查中發(fā)現(xiàn)有裂紋、重皮、氣孔等缺陷時，應(yīng)按該批管材10%的比例進行探傷復(fù)驗，如抽檢不合格應(yīng)100%進行探傷。3.1.3 施工用消耗材料：電焊條、電焊絲、鎢極棒、砂輪片、除銹劑、氬氣、氧氣、乙炔氣、氮氣等應(yīng)有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證

7、明書，焊絲應(yīng)經(jīng)除銹、除油脂、油漆、電焊條經(jīng)烘烤、保溫，按焊條管理要求領(lǐng)用發(fā)放。3.1.4 材料應(yīng)有規(guī)定的標識，如規(guī)格型號、材質(zhì)、批號、產(chǎn)品、銘牌、合格證、質(zhì)量證明文件和規(guī)定的色標，管材經(jīng)復(fù)驗檢查有缺陷的部位及時作標識外，應(yīng)將其切除，并妥善存放。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改3.1.5 閥門檢驗 a)合金閥門應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析，若不符合，該批閥門不得使用。b)合金閥門每批取10%且不少于1個進行閥門解體檢查。閥標，閥座，密封環(huán)等進行光譜分析，如不合格則對該批閥門全部進行檢查

8、或由材料部門進行退貨更換。c)從不同生產(chǎn)廠、同規(guī)格型號、同批閥門中抽查10%，且不少于1個，檢查墊片，螺栓、閥門填料是否符合要求。d)閥門應(yīng)逐個進行液體壓力試驗。試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min無滲漏為合格，安全閥應(yīng)按設(shè)計文件要求進行調(diào)試定壓。3.1.7 管道附件檢查 a)由材料員組織施工人員確認供需貨產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量證明書是否符合設(shè)備要求及相關(guān)規(guī)定。b)是否有影響的缺陷、傷痕。c)由技術(shù)員會同儀表施工技術(shù)人員確認測溫，測壓儀表接頭（管嘴）是否和儀表配套，確認其規(guī)格、型號、材質(zhì)的正確。d)金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合規(guī)定。3.2 主要施工設(shè)備、機具和工裝3.2.1

9、預(yù)制廠（場）根據(jù)合同規(guī)定，平面規(guī)劃、施工組織、設(shè)計要求，進行平面布置，根據(jù)裝置規(guī)模、配管工程量、施工工期確定預(yù)制廠（場）規(guī)模和配套機具裝備。3.2.2 主要施工設(shè)備 a)切管機、坡口機、無齒鋸、等離子切割機；b)彎管機、管子鋸床、管子車床、鉆床；c)角向磨光機；d)氬弧焊機、電焊機、硅整流焊機、CO2焊機。e)焊條烘干箱、焊條恒溫箱、去溫機；f)空壓機。3.2.3 主要施工機具及主要耗材a)小型液壓彎管機、套絲機、氣焊切割器、電鉆；質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改b)倒鏈、千斤頂

10、；c)2.5米鋼卷尺、鋼板尺、直角尺、法蘭彎尺、角度尺、水平尺；d)石筆、記號筆、樣板、劃線帶、測量用細鋼絲；e)樣沖、劃規(guī)、2磅、4磅、8磅手鍾、粉線。3.2.4 主要工裝a)小管彎管器；b)組對胎卡具；c)管道預(yù)制場及配套設(shè)施；d)焊接胎具、機具、擋風(fēng)雨棚；3.3 作業(yè)條件3.3.1 預(yù)制場（廠）已按合同規(guī)定，及平面規(guī)劃、施工組織設(shè)計要求布置，施工設(shè)備、機具配備。3.3.2 水、電臨時道路、通訊等三通一平工作完善，滿足作業(yè)要求，運輸、吊裝機具準備妥當(dāng)。3.3.3 施工管理人員、作業(yè)人員配備到位，預(yù)制作業(yè)人員的組織管理就緒。3.3.4 施工圖紙資料，標準圖集、施工及驗收規(guī)范、規(guī)程、標準和管理

11、性技術(shù)法規(guī)、管段預(yù)制單線圖和施工工藝文件已準備就緒，滿足施工要求。3.3.5 對施工人員已進行技術(shù)交底，明確施工程序、施工方法、質(zhì)量標準，對質(zhì)量記錄、成品保護和安全提出技術(shù)要求。施工人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)交底提示，認真熟悉設(shè)計圖紙，并根據(jù)作業(yè)內(nèi)容安排預(yù)制組焊計劃，以保證順利施工。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 4 頁第 1 版 第 0 次修改4 操作工藝4.1 施工程序 圖紙審查、設(shè)計交底焊接工藝評定 管段圖紙設(shè)計 工藝標準選用與補充原材料、管閥配件檢查、復(fù)驗 閥門清洗、試壓下料切割螺紋加工 密封面加工 坡 口 加工面

12、檢查樣板制作彎管加工 加熱 焊接 后熱熱處理 硬度檢測 焊縫探傷 著色檢查 熱處理 硬度檢測 著色管段編號、封閉、出廠4.2 預(yù)制要求4.2.1 充分利用管道預(yù)制廠（場）的機械設(shè)備，胎具和環(huán)境等有利因素，確保管道加工精度。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 5 頁第 1 版 第 0 次修改4.2.2 預(yù)制前應(yīng)對施工機具、設(shè)備、工裝進行檢查，保證施工機具、設(shè)備、工裝處于良好狀態(tài)，同時對其計量器具檢查，以保證施工精度控制。4.2.3 管段下料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核： a)圖號、圖紙版次，續(xù)接圖號或相

13、關(guān)管線號及材料名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符；b)管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn)場復(fù)測，劃分和標注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸；c)管道支、吊架規(guī)格、型號是否正確。4.2.4 管段號料應(yīng)由兩人進行，一人號料，一人復(fù)核。4.2.5 管段坡口加工應(yīng)嚴格按本工藝標準規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定加工。4.2.6 彎管制作采用熱彎或冷彎后要進行熱處理。詳見相關(guān)彎管制作及熱處理工藝標準。4.2.7 管段及管件組對前應(yīng)對組焊口兩側(cè)各10mm范圍表面清除臟物、油跡、水份和斑銹。4.2.8 組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進行，對口宜用母材的卡具固定。4.2.9 點焊和正式焊接

14、的焊工必須持有效焊接合格證書。4.2.10 管道焊接采用手工電弧焊、氬弧焊和氬、電聯(lián)焊接工藝。4.2.11 焊接全過程應(yīng)嚴格遵守焊接工藝評定的各項要求。4.2.12 焊接后要按要求進行射線探傷、熱處理，硬度檢查和著色檢查，全部合格后，拆除臨時卡具，凡點焊卡具部位應(yīng)進行著色和其它相關(guān)的檢查并及時修磨點焊部位，并填寫“管道焊接記錄”。4.2.13 按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格，對預(yù)制管段進行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行，預(yù)制管段應(yīng)編號分區(qū)存放。5 施工要求5.1 下料、劃線、切割、坡口制作5.1.1 首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一般由

15、班組長制作，技術(shù)員復(fù)查。凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 6 頁第 1 版 第 0 次修改5.1.2 根據(jù)下料單凈料長度劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與段間留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。5.1.3 各種類型劃線包括直管、馬鞍口等。為了劃線準確，應(yīng)使用樣板劃線。5.1.4 管子加工切斷前必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。5.1.5 89以下各材質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可以采用無齒鋸切割。114以上的，根據(jù)材質(zhì)選用機械、等離子及氧乙

16、炔切割，坡口機加工或角向砂輪機加工坡口。但對于不銹鋼管應(yīng)選用專用砂輪片。5.1.6 下料后管段要經(jīng)復(fù)驗、確認尺寸正確，打磨光滑，標識齊全。5.1.7 下料管段加工尺寸允許偏差要符合下列要求：長度偏差：自由管段±10mm；封閉管段為±1.5mm。5.2 組對焊接5.2.1 組對是將管與管、管子與管件、管件與管件的組合。有對接連接、騎座、插入、三通連接等。為方便組對，一般都要制作相應(yīng)的組對胎具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器。5.2.2 管道組對前檢查管口的斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率0.01D，且小于2mm若有不符合項，必須進行校正。5.2.3

17、 對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁提前加工內(nèi)或外坡口，當(dāng)壁厚差大于1.5時，采用機加工方法，當(dāng)壁厚差1.5mm時，采用角向砂輪機，銼刀修磨加工。5.2.4 點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各10mm范圍的油污、鐵銹、氧化等對焊接有害物質(zhì)，點焊一般不少于三次，第一次定位點焊后，用相應(yīng)直尺、角尺、卡具檢查后進行第二次定位點焊，第三次定位點焊，直至整個對口固定為止。點焊高度和長度應(yīng)符合相關(guān)要求。5.2.5 對接連接焊口組對做到內(nèi)壁齊平。5.2.6 管段對口應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心20mm處測得，當(dāng)DN100mm時，其偏差不得大于1mm，當(dāng)DN100mm時，允許偏差2mm，全長總偏差不得大于1

18、0mm。5.2.7 法蘭與管子組合對方法a)法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相等。管口如有變形，必須予質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0701-2009標題：工業(yè)管道預(yù)制施工工藝共 7 頁 第 7 頁第 1 版 第 0 次修改以矯正。b)組對法蘭時，應(yīng)先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)并進行定位焊；c)法蘭螺栓孔應(yīng)跨中，管子中心線兩側(cè)對稱排列。d)管中心與法蘭面垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平應(yīng)符合相關(guān)要求。e)組對法蘭應(yīng)先對管段找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水

19、平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。6 預(yù)制件標識包裝、成品保護6.1 管道預(yù)制檢驗完畢后，做好編號與標識，做好防銹、涂漆及防護保管工作，運輸時若強度不夠，應(yīng)有臨時加固措施，并且要注意保護法蘭面，管口及時包扎封堵。6.2 在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存在現(xiàn)場造成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時試壓、防腐。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0702-2009標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝1 適用范圍本工藝標準適用于設(shè)計壓力不大于10MPa的各種工業(yè)管道及設(shè)計溫度不超過材料允許的

20、使用溫度的壓力管道、預(yù)制、安裝工程。低壓管道0P1.6MPa中壓管道1.6P10MPa2 引用標準SY0466-97 天然氣集輸管道施工及驗收規(guī)范SY0422-97 油田集輸管道施工及驗收規(guī)范GB 50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范3 施工準備3.1 材料準備所有的管材應(yīng)嚴格按照設(shè)計文件要求的規(guī)格材質(zhì)等級進行選用，并按相關(guān)的標準驗收合格，各種材料必須有該材料的材質(zhì)合格證件，對無質(zhì)量證明的管材、材質(zhì)證明書不全或設(shè)計規(guī)范要求嚴格的管材，要取樣進行化學(xué)成分檢驗，不同的材質(zhì)應(yīng)有明顯的色標以利于現(xiàn)場施工人員的區(qū)分，合金鋼材料必須嚴格按照合金材料的檢驗標準進行驗收并與其他普通材料分開擺放，色

21、標明顯。3.2 施工機具人員準備 切割、機加工管材，彎管所需要的坡口機，切割機、砂輪機、乙炔割炬、焊鉗、加熱爐、彎管機、焊機、樣板等彎管制作的常用工具應(yīng)滿足施工要求，運轉(zhuǎn)正常，操作者必須具備相應(yīng)的施工需要的技能和專業(yè)知識。3.3 施工前技術(shù)準備3.3.1 施工前，應(yīng)對設(shè)計要求進行仔細的核查與備料，并制定詳細的彎管制作、安裝工序和施工中的控制點、停止點。3.3.2 對施工人員進行技術(shù)交底，發(fā)放工序控制計劃，并應(yīng)強調(diào)技術(shù)措施的重點部位，重點控制的施工過程工序的要求。3.4 施工環(huán)境、作業(yè)場地準備3.4.1 要有合適的作業(yè)環(huán)境、場地。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0702-

22、2009標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改3.4.2 若現(xiàn)場環(huán)境不符合作業(yè)要求時，必須采取措施或改變作業(yè)方法，作業(yè)場地設(shè)備、工具應(yīng)齊全。4 操作工藝4.1 施工工序管材準備管子劃線管內(nèi)充砂管子煨彎檢驗彎管安裝（如采用冷彎，管內(nèi)可不充砂）4.2 彎管制作4.2.1 彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹鋼管應(yīng)冷彎，鋁錳合金鋼不宜冷彎，碳鋼和合金鋼可冷彎和熱彎。4.2.2 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前的管子壁厚應(yīng)符合一定的規(guī)定。4.2.3 管子的彎曲制作半徑應(yīng)嚴格根據(jù)設(shè)計文件確定，如文件無規(guī)定，

23、應(yīng)根據(jù)管子外徑和壁厚等具體情況選擇彎曲半徑，彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1 彎管的最小彎曲半徑管 子 類 別彎管制作方法最小彎曲半徑中、低壓鋼管熱彎3.5Dw冷彎4.0Dw褶皺彎2.5Dw壓制1.0Dw熱推彎1.5Dw焊 制DN250 1.0DWDN250 0.75DW質(zhì)量體系作業(yè)（工藝)文件文件編號：QTD0502-2009共 7 頁 第 3 頁標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝第 1 版 第0次修改實施日期： 2009年7月18日注：DN公稱直徑，Dw外徑4.2.4 鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0702-2009

24、標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改 a)彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分，環(huán)向焊縫距彎點或終彎點不得小于100mm。b)彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長度不應(yīng)小于其公稱外徑的1.3倍。4.2.5 冷彎 a)管子冷彎一般宜采用機械法。b)管子冷彎時可不用充砂，適宜鍍鋅鋼管，不銹鋼管煨彎。c)常用冷煨彎管設(shè)備有：手動彎管機、電動彎管機、液壓彎管機，采用冷煨彎管機，一般可煨制公稱直徑不超過250mm的彎頭，當(dāng)煨制大直徑厚壁管道時，常采用中頻彎管機。采用中頻彎管機彎管時，彎頭最小彎曲半徑為1.5Dw。1）手動彎管器

25、：可煨制公稱直徑不超過25mm的管子，手動彎管器的每一對胎輪只能彎曲一種外徑的管子，外徑可相同，而后彎曲半徑改變則需要更換固定胎輪。2）電動彎管機：應(yīng)根據(jù)電動彎管機型號彎制不同管徑的彎頭，一般可煨制公稱直徑25-150mm的管子，彎管時把管子放在彎管模和壓緊模之間，調(diào)整導(dǎo)向模，使管子處于彎管模與壓緊模的切線位置，并使管子的起點對準切點，再用U形管卡將管子卡在彎管模上，然后啟動電機開始彎管。當(dāng)彎至需要角度后，停止電機，拆出U形卡，松開壓緊模，取出彎管。彎管時，使用的彎管模，導(dǎo)向模必須與被彎的管子外徑相符，以免管子產(chǎn)生不允許變形。當(dāng)被彎曲管子外徑大于60mm時，必須在管內(nèi)放置彎曲棒，心棒的外徑比管

26、子內(nèi)徑小1-1.5mm，心棒的圓錐部份與圓柱部分的交線要放在管子的起彎面，凡使用心棒煨管時，在煨管前應(yīng)將被煨管子管腔內(nèi)的雜物清除干凈。使用電動彎管機，操作人員必須熟悉彎管機的機械性能和操作方法，嚴格遵守操作規(guī)程。3）液壓彎管機：液壓彎管機的機體與電動彎管機大致相同，適用于沒有電源的施工現(xiàn)場，用液壓彎管機彎制預(yù)定尺寸的彎管時，先把頂胎退至管托的弧形槽內(nèi)，使待彎曲部分的中心與頂胎中心對齊，然后開動機器將管子彎成所需角度。彎曲后，開倒車把頂胎退回原位取出管，用樣板檢查角度，如角度不足可繼續(xù)進行彎曲，直到符合要求。液壓彎管機在彎曲直徑較大的管子時，彎管斷面變形往質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文

27、件文件編號：ZY0702-2009標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 4 頁第 1 版 第 0 次修改往比較嚴重，因此，一般只用于彎曲外徑不超過60mm的管子，使用彎管機煨管時，每次彎曲時的角度不宜超過90度，操作中還需注意把兩個管子托間的距離最好調(diào)到剛好讓頂胎通過。4.2.6 熱彎a)管子熱彎充砂時就符合下列要求： 1）管子采用熱彎時選用的砂子應(yīng)為耐高溫的，較純凈的河砂或海砂。2）選用的砂子顆粒大小盡量均勻，要用鋼篩將砂中塵泥，木片以及其他雜物清除干凈，合金鋼管熱彎時所用砂子不得含有鐵屑，砂子粒度選用大小應(yīng)根據(jù)管徑大小來選擇。3）砂子充裝前，必須經(jīng)高溫烘炒，除去水分。4）砂子充

28、裝時，應(yīng)分次裝進管中，并用機械敲擊方法來判斷管內(nèi)砂子是否充實，合金鋼充砂嚴禁用鐵錘敲打，應(yīng)采用木榔頭敲擊，振實后，用帶排氣孔的堵板將管兩端封閉。b)金屬管加熱制作彎管時，應(yīng)符合下列規(guī)定。1）碳素鋼，合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制。管子加熱時，升溫宜緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和滲碳。不銹鋼管宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，為了防止不銹鋼在加熱過程中產(chǎn)生滲碳現(xiàn)象，可將不銹鋼管放在碳鋼套管里加熱，且要注意不使兩管直接接觸。2）管子加熱長度，在理論上等于管子彎曲部分的長度，但實際上管子的加熱長度應(yīng)為理論加熱長度加上2D（D為管子外徑），管子的加熱溫度視管種類而定，加熱溫度可用熱電偶在管內(nèi)測

29、定。c)管子在彎曲過程中，應(yīng)符合下列規(guī)定。管子加熱后放在管平臺上進行彎管，將加墊好的管子放在平臺上兩個檔管樁之間，管樁與管子接觸處用墊板隔離，不需要彎曲的管段先用冷水冷卻。管子的所有支承點卷揚機牽引彎管的鋼絲繩在同一平面上，管子的中心線與拉力方向盡量保持90度，需要彎曲的管段可按樣桿的形狀進行彎曲，樣桿可放在彎管的中性層。在彎曲過程中用力應(yīng)當(dāng)均勻，管子已經(jīng)彎曲到所需彎曲半徑的地方，應(yīng)當(dāng)及時用水冷卻，使該處不再繼續(xù)彎曲，但合金鋼管在彎曲時，嚴禁使用冷水冷卻，質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0702-2009標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 5 頁第 1 版

30、 第 0 次修改熱彎后在5的靜止空氣中緩慢冷卻。當(dāng)環(huán)境溫度低于5時，采取保溫緩冷措施。在彎曲過程中，有時會將管子彎了過度，可采用沿管的外側(cè)澆水，使其冷卻收縮自行回彎。彎好的彎頭冷卻往往略微自行回彎3-5度，故在彎管時，應(yīng)比樣桿多彎3-5度。彎管結(jié)束時，管溫應(yīng)符合要求，碳素鋼彎結(jié)束時，管溫應(yīng)保持在700左右，即管呈櫻紅色，低合金鋼管彎管溫度應(yīng)為750左右，不銹鋼管彎管溫度亦為710-980。溫度可采用熱電偶在管內(nèi)測定，當(dāng)管子達到上述溫度時，應(yīng)停止彎管，避免過度冷卻，使金屬結(jié)構(gòu)變壞，若要再彎，必須再行加墊。在多彎彎頭煨制過程中，確定彎頭順序應(yīng)從以下兩點考慮：一是應(yīng)先彎曲角度大的不易彎曲的彎，以便在

31、彎后一個彎時，有盡量大的力臂；二是在彎曲后一個彎時，應(yīng)便于各個彎間的相互位置找正。彎頭彎好后，應(yīng)在空氣中或蓋一層干砂逐漸冷卻，在加熱管段上涂一層機油，將管內(nèi)砂倒出，用鋼絲刷清盡或壓縮空氣徹底吹盡。4.2.7 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定： 彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于9mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表2規(guī)定進行熱處理。當(dāng)中低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進行完全退火，正火加回火或回火處理。表 2管材類別管材牌號熱處理溫度加熱溫度恒溫時間冷卻速度碳素鋼10#、15#20#、25#600-500當(dāng)加

32、熱溫度升至400時，加熱速度不應(yīng)大于250×25/T(/h)恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚1h，且不得小于15min，在恒溫期間溫度最高。恒溫后的冷卻速度應(yīng)為260×25/T且不得大于269/h，400以下自然冷卻。中低合金鋼16Mn、16MnR600-6500.9MnV600-70015MnV600-700質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0702-2009標題：工業(yè)管道彎管制作安裝施工工藝共 6 頁 第 6 頁第 1 版 第 0 次修改注：T管材厚度3）奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理，當(dāng)設(shè)計文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。5 質(zhì)量標準

33、5.1 嚴格執(zhí)行施工措施的規(guī)定的工序交接制度，在上一道工序未合格時，嚴禁下道工序的施工。5.2 彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：5.2.1 外觀檢查應(yīng)無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷。5.2.2 檢查壁厚減薄率、橢圓率，符合GB 50235-97有關(guān)規(guī)定。5.2.3 用樣板或樣桿檢查彎曲角的偏差值應(yīng)符合GB 50235-97有關(guān)規(guī)定。6 質(zhì)量記錄6.1 彎管加工記錄工 程 名 稱管 線 號管子規(guī)格及材質(zhì)設(shè) 計 壓 力設(shè) 計 溫 度時 間管子編號彎曲半徑角度偏差橢圓率熱處理后情況磁粉（滲透）操作結(jié)果檢 驗 員試 驗 員年 月 日質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0703-2009標題

34、：補償器制作安裝工藝共 3 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改補償器制作安裝工藝1 適用范圍本工藝適用于各類工業(yè)、暖通管道補償器裝置的制作、安裝。2 引用標準GB 50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GJJ 28-89 城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范GB 244-82 采暖與衛(wèi)生工程施工及驗收規(guī)范3 施工準備管道的預(yù)拉伸（或壓縮）必須符合設(shè)計規(guī)定，預(yù)拉伸前應(yīng)具備下列條件。1）預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）焊接完畢，需熱處理的焊縫已處理完畢經(jīng)檢驗合格。2）預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)的支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已妥善固定，預(yù)拉口附近的支、吊已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架的

35、彈簧已按設(shè)計要求壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道的載荷。3）預(yù)拉伸區(qū)域的所有連接螺栓已緊固完畢。需熱處理的預(yù)拉伸管道焊縫，在熱處理完畢后，方可拆除預(yù)拉伸時所裝的臨時卡具。4 補償器制作與安裝4.1 自然補償器的兩種形式L型、Z型補償器的結(jié)構(gòu)尺寸由設(shè)計計算決定，并在圖紙上用固定支架設(shè)置標明。4.2 補償器的安裝4.2.1 方型補償器的制作 a）方型補償器的制作與安裝其技術(shù)條件和具體尺寸規(guī)定如下：1）公稱直徑15mm，用冷彎法彎制；公稱直徑15mm，用熱彎法彎制。2）焊接彎頭為1-1.5DN。3）制作時最好用一根無縫鋼管煨制，彎曲半徑R=4DW（DW管子外徑），當(dāng)質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝

36、) 文 件文件編號：ZY0703-2009標題：補償器制作安裝工藝共 3 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改補償尺寸較大，用一根管子制作長度不夠時，一般是煨成“門”形彎做補償器的水平臂再配以兩個90度彎管組成方形補償器。4）補償器組裝時，接口焊縫應(yīng)留在兩垂直臂的中心位置，當(dāng)管徑小于200mm時，接口焊縫可與垂直臂管軸垂直。b）方型補償器的安裝1）制作好的補償器經(jīng)過檢驗合格后允許安裝。2）方型補償器通常成水平安裝，特殊情況不能水平安裝，允許垂直安裝。水平安裝時，平等臂應(yīng)與管線坡度及坡向相同，垂直臂應(yīng)是水平。垂直安裝時方型彎可向上也可向下，朝上時應(yīng)最高點安裝排氣閥，朝下配置應(yīng)在最低點安裝疏水

37、閥，并使整個補償器的各個部分處在同一個平面上。3）補償器的安裝應(yīng)在管線固定支架牢固、閥門和法蘭上的螺栓全部擰緊，滑動支架全部裝好后進行。4）方型補償器水平放置時，補償器的坡度應(yīng)與所連接管道相同。5）補償器預(yù)拉伸或壓縮必須符合設(shè)計的規(guī)定，不允許把支撐件焊接在波節(jié)上。6）如管道內(nèi)有凝結(jié)水產(chǎn)生時，應(yīng)在波形的下方邊緣安裝放水閥。4.2.2 波形補償器安裝安裝波形補償器應(yīng)符合下列要求：a）補償器的型號、規(guī)格、材質(zhì)、補償量及其配套支架等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。b）按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸（或壓縮），沿圓周檢查，應(yīng)受力均勻，變形量一致，其標準不應(yīng)超過預(yù)拉伸（或壓縮）量的5%。c）波形補償器多用于工作壓力不超過0.7MP

38、a，溫度為30-45，公稱通徑大于100mm的管道上。d）波形補償器安裝前也應(yīng)進行預(yù)拉或預(yù)壓，其預(yù)拉或預(yù)壓應(yīng)當(dāng)在平地上進行。作用力應(yīng)分2-3次逐漸增加，盡量保證各波帶的圓周而受力均勻，拉伸或壓縮量的偏差應(yīng)小于5mm。當(dāng)拉伸或壓縮達到要求的數(shù)值時，應(yīng)立即安裝固定。e）嚴禁用補償器調(diào)整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常功能。f）安裝波型補償器時，按要求預(yù)拉伸或壓縮后應(yīng)設(shè)置臨時固定支撐，待管道正式固定后予以拆除，同時將限位裝置調(diào)整到規(guī)定的位置，確保有充分的補償能力。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0703-2009標題：補償器制作安裝工藝共 3 頁 第 3 頁第 1 版 第

39、 0 次修改g）波形補償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不得橫向受力。4.2.3 補償器的吊裝補償器一般宜整體吊裝就位，吊裝過程應(yīng)滿足下列要求：a）在捆綁繩扣時，應(yīng)準確掌握補償器的重心，保證就位時有正確的方位。b）所有補償器在吊裝前應(yīng)有可靠的加固措施。c）對波形補償器嚴禁將捆綁繩直接捆系波峰，波各處或兩端的直管段上，而應(yīng)在加固支撐并用木板墊好，捆系在墊板上。5 質(zhì)量記錄5.1 補償器預(yù)拉伸（壓縮）記錄5.2 補償器安裝記錄質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0704-2009標題：閥門檢測工藝規(guī)程共 4 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改閥門檢測工藝規(guī)程1 適用

40、范圍 本規(guī)程適用于設(shè)計壓力4000Pa（絕對）到100MPa（表壓），設(shè)計溫度570的石油化工通用的鑄鐵、碳素鋼、合金鋼、不銹鋼閥門安裝前的檢驗。2 引用標準 GB/T 13927-92 通用閥門壓力試驗ZBJ 16005-90 閥門的試驗與檢驗SHJ 518-91 閥門檢驗與管理規(guī)程GB 12220-89 通用閥門標志3 閥門檢驗3.1  一般規(guī)定3.1.1 閥門必須具有出廠合格證和制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標明公稱壓力、公稱通徑，工作介質(zhì)和出廠日期等。3.1.2 公稱通徑大于或等于50mm的閥門，在閥體上必須鑄造有： a）公稱通徑（DN） b）公稱壓力（PN）c）制造廠名或商標3.1.

41、3 對閥門的關(guān)閉位置進行檢查，并應(yīng)符合下列要求。 a）閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥的關(guān)閉件應(yīng)處于全關(guān)閉的位置。b）旋塞閥，球閥的關(guān)閉件應(yīng)完全處于全開啟位置，以防止灰塵沾染密封面：c）隔膜閥應(yīng)當(dāng)關(guān)閉的位置，但不可關(guān)得過緊，以防止損壞后膜。d）止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。3.2 外觀檢查3.2.1 閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護。3.2.2 鑄件表面應(yīng)光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋缺陷。3.2.3 鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0704-2009標題

42、：閥門檢測工藝規(guī)程共 4 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改3.2.4 閥門的手柄或手輪應(yīng)無裂紋和缺陷，且操作靈活輕便，不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全閉位置應(yīng)有余量。3.2.5 用鋼圈連接密封的閥內(nèi)，鋼圈槽應(yīng)光滑，不得有缺陷，鋼圈與槽配合要嚴密。3.2.6 主要零件如閥桿、閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔，不得有毛刺，凹疤與裂口缺陷。3.2.7 閥門應(yīng)按批抽查10%且不少于1件進行尺寸檢查。若有不合格再查20%，若仍有不合格，則逐個檢查且質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。4 閥門試驗4.1 一般規(guī)定4.1.1 閥門的試驗方法應(yīng)在具有資格的專設(shè)檢驗機構(gòu)進行，設(shè)計無特殊要求時，一般在常溫下進行試驗，當(dāng)環(huán)境溫度低于

43、5時應(yīng)采取防凍措施。4.1.2 一般情況下選用水作試驗介質(zhì)，若設(shè)計指定為煤油或氣體時則用煤油或氣體作介質(zhì)進行試驗。4.1.3 用水做介質(zhì)時，一般允許添加防銹劑。密封面可進行防銹處理，但不允許使用防滲漏為涂層，允許涂敷按設(shè)計規(guī)定選用的油脂。4.1.4 閥門試驗過程中，只允許一人以正常的體力進行關(guān)閉，其開關(guān)力矩可參考閥門設(shè)計手冊的規(guī)定。4.1.5 帶有驅(qū)動裝置的閥門，應(yīng)做密封試驗。4.1.6 裝有旁通閥的閥門，應(yīng)與整體一起進行強度和密封試驗。4.1.7 試驗用的壓力表必須經(jīng)過校驗，精度應(yīng)不低于1.5級，表的刻度值為最大被測壓力的1.5至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應(yīng)不少于兩塊，一般在總貯罐（打壓泵）及被

44、測的閥門進口處各裝一塊。4.1.8 試驗過程中不應(yīng)使閥門受到可能影響試驗結(jié)果的外力，用液體作試驗時，應(yīng)排除閥門體內(nèi)的氣體。用氣體作試驗時，應(yīng)采取安全防護措施。4.2 殼體強度試驗4.2.1 殼體強度試驗表 1公稱壓力MPa試驗介質(zhì)試 驗 壓 力0.25液體0.1MPa+20最大允許工作壓力0.25液體20最大允許工作壓力的1.5倍質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0704-2009標題：閥門檢測工藝規(guī)程共 4 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改4.2.2 殼體強度試驗持續(xù)時間不少于表2的規(guī)定。表 2公稱通徑DN，mm5065-200250最短試驗持續(xù)時間S15601

45、804.3 試驗壓力在試驗持續(xù)時間內(nèi)應(yīng)維持不變。4.4 試驗方法和步驟應(yīng)先進行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗。4.4.1 上密封試驗 a）上密封結(jié)構(gòu)的閥門應(yīng)做該試驗。b）進行上密封試驗時，應(yīng)以設(shè)計給定的方式關(guān)閉。c）封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門沒有上密封檢查裝置且在不放松填料的情況下，能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋）閥門處于全開狀態(tài)，體上密封關(guān)閉，使體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查上密封性能。4.4.2 殼體試驗封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟用件處于部分開啟狀態(tài)，給體腔充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥應(yīng)

46、從進口端加壓），然后對殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)絡(luò)處）進行檢查。4.4.3 密封試驗 規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，應(yīng)按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。試驗應(yīng)逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。4.5 壓力試驗評定指標4.5.1 殼體試驗：殼體試驗時，承壓壁及閥蓋聯(lián)絡(luò)處不得有可見滲漏，殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)絡(luò)處）不得有結(jié)構(gòu)損傷。5 綜合評定5.1 當(dāng)閥門的各項指標都能滿足規(guī)定的要求時，才能判定閥門合格；各項指標中，只要有一項不符合要求，則應(yīng)判定為不合格，且都應(yīng)進行原始記錄。5.2 合格的閥門應(yīng)做上標記，不合格的閥門應(yīng)更換或退貨。6 閥門保管6.1 日常保管質(zhì) 量 體

47、系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0704-2009標題：閥門檢測工藝規(guī)程共 4 頁 第 4 頁第 1 版 第 0 次修改6.1.1 檢驗合格的閥門，閥腔內(nèi)應(yīng)無積水，兩端應(yīng)加封存蓋。6.1.2 閥門外露的螺紋如閥桿，按管理部分入庫后應(yīng)有保護措施。6.1.3 閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。6.1.4 閥門檢驗三個月后未使用的，要按比例抽查復(fù)檢，若檢出有不合格的，應(yīng)加倍乃至全部復(fù)驗。6.2 安裝使用6.2.1 安裝閥門前，要把管線清掃干凈。6.2.2 工地存放時，應(yīng)把閥門存放在干凈處，不可把閥門丟在砂石土堆里。6.2.3 閥門安裝前，應(yīng)清除閥腔內(nèi)雜物，開關(guān)

48、按使用說明書執(zhí)行。7 質(zhì)量記錄7.1 閥門檢查記錄7.2 閥門試驗記錄質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0705-2009標題：安全閥調(diào)校工藝規(guī)程共 4 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改安全閥調(diào)校工藝規(guī)程1 適用范圍 本工藝規(guī)程適用于壓力為0.1-10MPa，流道直徑大于或等于8mm安全閥。2 引用標準GB/T 13927-92 通用閥門 壓力試驗ZBJ 16005-90 閥門的試驗與檢驗SHJ 518-91 閥門的檢驗與管理規(guī)程GB 12242-89 安全閥性能試驗方法3 成品檢驗3.1 一般要求3.1.1 試驗用的壓力表應(yīng)選用0.5或1級精度的壓力表，表的量程

49、為最大被測壓力的1.5至2倍。試驗系統(tǒng)的壓力表應(yīng)不少于2塊。3.1.2 所有試驗用的壓力表或壓力計或其他壓力測量裝置應(yīng)定期按照相應(yīng)的標準進行檢驗和校準。3.2 標志3.2.1 在安全閥閥體上所有安全閥的閥體應(yīng)至少標明下列內(nèi)容，標志可以和閥體一起做出或標于固在的閥體上的標牌中。 a）公稱通徑DN；b）閥體材料；c）制造廠名或商標；d）當(dāng)進口與出口連接部分的尺寸或壓力級相同時，應(yīng)有指明介質(zhì)流動方向的箭頭。3.2.2 固定在安全閥的銘牌上至少具有下列標志： a）閥門設(shè)計的允許最高工作溫度：；b）整定壓力，MPa；c）依據(jù)的標準號；d ）流道面積mm；e）開啟高度；質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝)

50、文 件文件編號：ZY0705-2009標題：安全閥調(diào)校工藝規(guī)程共 4 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改f）額定系數(shù)或?qū)τ诨鶞式橘|(zhì)的額定排量。3.3 安全閥的鉛封所有安全閥必須由制造廠或有關(guān)負責(zé)機構(gòu)、檢驗機構(gòu)進行鉛封。3.4 強度試驗3.4.1 試驗要求封閉閥座密封面，在進口體腔施加試驗壓力，該壓力應(yīng)為安全閥公稱壓力的1.5倍。對于向空排放的安全閥或僅在排放時產(chǎn)生背壓力的安全閥，不需在排放體腔部位進行強度試驗。當(dāng)安全閥承受附加背壓力或安裝于封閉的排放系統(tǒng)時，則應(yīng)在排放體腔部位進行強度試驗，試驗壓力為最大背壓力的1.5倍。3.4.2 強度試驗的持續(xù)時間強度試驗時，應(yīng)將試驗壓力保持足夠長的時間，以保證對閥門各個表面和連接件進行目視檢查。試驗持續(xù)時間在任何情況下不得少于表1的規(guī)定。表1 強度試驗的最短持續(xù)時間公稱通徑公稱壓力PN、Pma44-6.46.4持續(xù)時間min5022350-6522465-8023480-100245100-125246125-150257150-200359200-2503611250-3004713300-3504815350-4004917400-4504919450-50051022500-60051224質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0705-