沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)--知識(shí)要點(diǎn)

1、沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)-重要知識(shí)點(diǎn)1.影響金屬塑性和變形抗力的因素有哪些？答：影響金屬塑性的因素有如下幾個(gè)方面： 1）化學(xué)成分及組織的影響； 2）變形溫度； 3）變形速度； 4）應(yīng)力狀態(tài)。 2.請(qǐng)說明屈服條件的含義，并寫出其條件公式。答：屈服條件的表達(dá)式為：13 = S ，其含義是只有當(dāng)各個(gè)應(yīng)力分量之間符合一定的關(guān)系時(shí)，該點(diǎn)才開始屈服。 3 .什么是材料的機(jī)械性能？材料的機(jī)械性能主要有哪些？答：材料對(duì)外力作用所具有的抵抗能力，稱為材料的機(jī)械性能。板料的性質(zhì)不同，機(jī)械性能也不一樣，表現(xiàn)在沖壓工藝過程的沖壓性能也不一樣。材料的主要機(jī)械性能有：塑性、彈性、屈服極限、強(qiáng)度極限等，這些性能也是影響沖壓性能的

2、主要因素。4.什么是加工硬化現(xiàn)象？它對(duì)沖壓工藝有何影響？ 答：金屬在室溫下產(chǎn)生塑性變形的過程中，使金屬的強(qiáng)度指標(biāo) ( 如屈服強(qiáng)度、硬度 ) 提高、塑性指標(biāo) ( 如延伸率 ) 降低的現(xiàn)象，稱為冷作硬化現(xiàn)象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸類的變形中，變形抗力越大，這樣可以使得變形趨于均勻，從而增加整個(gè)工件的允許變形程度。如脹形工序，加工硬化現(xiàn)象，使得工件的變形均勻，工件不容易出現(xiàn)脹裂現(xiàn)象。5 .什么是板厚方向性系數(shù)？它對(duì)沖壓工藝有何影響？答：由于鋼錠結(jié)晶和板材軋制時(shí)出現(xiàn)纖維組織等因素，板料的塑性會(huì)因?yàn)榉较虿煌霈F(xiàn)差異，這種現(xiàn)象稱為板料的塑性各項(xiàng)異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度

3、方向的各向異性用板厚方向性系數(shù) r 表示。r值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯寬度方向易于變形，而厚度方向不易變形，這樣有利于提高拉深變形程度和保證產(chǎn)品質(zhì)量。通過對(duì)軟鋼、不銹鋼、鋁、黃銅等材料的實(shí)驗(yàn)表明，增大 r 值均可提高拉深成形的變形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。6 .什么是板平面各向異性指數(shù)r ？它對(duì)沖壓工藝有何影響？ 答：板料經(jīng)軋制后，在板平面內(nèi)會(huì)出現(xiàn)各向異性，即沿不同方向，其力學(xué)性能和物理性能均不相同，也就是常說的板平面方向性，用板平面各向異性指數(shù) r 來表示。比如，拉深后工件口部不平齊，出現(xiàn)“凸耳”現(xiàn)象。板平面各向異性指數(shù)r 愈大，“凸

4、耳”現(xiàn)象愈嚴(yán)重，拉深后的切邊高度愈大。由于r 會(huì)增加沖壓工序（切邊工序）和材料的消耗、影響沖件質(zhì)量，因此生產(chǎn)中應(yīng)盡量設(shè)法降低r 。 7.如何判定沖壓材料的沖壓成形性能的好壞 ? 答：板料對(duì)沖壓成形工藝的適應(yīng)能力，成為板料的沖壓成形性能，它包括：抗破裂性、貼模性和定形性。所謂的抗破裂性是指沖壓材料抵抗破裂的能力，一般用成形極限這樣的參數(shù)來衡量；貼模性是指板料在沖壓成形中取得與模具形狀一致性的能力；定形性是指制件脫模后保持其在模具內(nèi)既得形狀得能力。很明顯，成形極限越大、貼模性和定形性越好材料的沖壓成形性能就越好。8.什么是沖裁工序？它在生產(chǎn)中有何作用？答：利用安裝在壓力機(jī)上的沖模，使板料的一部分和

5、另一部分產(chǎn)生分離的加工方法，就稱為沖裁工序。 沖裁工序是在沖壓生產(chǎn)中應(yīng)用很廣的一種工序方法，它既可以用來加工各種各樣的平板零件，如平墊圈、擋圈、電機(jī)中的硅鋼片等，也可以用來為變形工序準(zhǔn)備坯料，還可以對(duì)拉深件等成形工序件進(jìn)行切邊。 9.沖裁的變形過程是怎樣的？答：沖裁的變形過程分為三個(gè)階段如圖圖 2.1.3 所示：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內(nèi)部應(yīng)力數(shù)值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段 ( 第一階段 ) ；如果凸模繼續(xù)下壓，坯料內(nèi)部的應(yīng)力達(dá)到屈服極限，坯料開始產(chǎn)生塑性變形直至在刃口附近由于應(yīng)力集中將要產(chǎn)生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段 ( 第二階段 ) ；從在刃口附近產(chǎn)生裂紋直到坯料產(chǎn)生分

6、離，這就是稱之為斷裂分離階段 ( 第三階段 ) 。 10.普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？ 答：普通沖裁件的斷面一般可以分成四個(gè)區(qū)域，如圖 2.1.5 所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個(gè)部分。 圓角帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當(dāng)凸模刃口剛壓入板料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長(zhǎng)變形，使板料被帶進(jìn)模具間隙從而形成圓角帶。 光亮帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當(dāng)刃口切入板料后，板料與模具側(cè)面發(fā)生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質(zhì)量越好）。斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段

7、），刃口處產(chǎn)生的微裂紋在拉應(yīng)力的作用下不斷擴(kuò)展而形成的撕裂面，這一區(qū)域斷面粗糙并帶有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時(shí)，刃尖部分呈高靜水壓應(yīng)力狀態(tài)，使微裂紋的起點(diǎn)不會(huì)在刃尖處產(chǎn)生，而是在距刃尖不遠(yuǎn)的地方發(fā)生。隨著沖壓過程的深入，在拉應(yīng)力的作用下，裂紋加長(zhǎng)，材料斷裂而形成毛刺。對(duì)普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。11.什么是沖裁間隙？沖裁間隙對(duì)沖裁件斷面質(zhì)量有哪些影響？答：沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應(yīng)尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質(zhì)量、沖裁力的大小及模具的使用壽

8、命。 當(dāng)沖裁模有合理的沖裁間隙時(shí)，凸模與凹模刃口所產(chǎn)生的裂紋在擴(kuò)展時(shí)能夠互相重合，這時(shí)沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷，如圖 2.1.6 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。 當(dāng)沖裁間隙過小時(shí)，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時(shí)，使中間留下的環(huán)狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現(xiàn)二次光亮帶，如圖 4-5b 所示 , 這時(shí)斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。 間隙過大時(shí)，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時(shí)的裂紋方向相反，工件切斷面上出現(xiàn)較高的毛刺和較大的錐度。12.降低沖裁力的措

9、施有哪些？答：當(dāng)采用平刃沖裁沖裁力太大，或因現(xiàn)有設(shè)備無法滿足沖裁力的需要時(shí)，可以采取以下措施來降低沖裁力，以實(shí)現(xiàn)“小設(shè)備作大活”的目的： 1、采用加熱沖裁的方法：當(dāng)被沖材料的抗剪強(qiáng)度較高或板厚過大時(shí)，可以將板材加熱到一定溫度（注意避開板料的“藍(lán)脆”區(qū)溫度）以降低板材的強(qiáng)度，從而達(dá)到降低沖裁力的目的。 2、采用斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長(zhǎng)較長(zhǎng)或板厚較大的單沖頭沖模，可采用斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時(shí)斜刃一般做在凹模上；沖孔時(shí)斜刃做在凸模上，如圖4.10所示。 3 、采用階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的凸模高度作成高低不同的結(jié)構(gòu)，如圖 4.10 所示。由于凸模沖裁板料的時(shí)刻

10、不同，將同時(shí)剪斷所有的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結(jié)構(gòu)不便于刃磨，所以僅在小批量生產(chǎn)中使用。13.什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心有何意義？答： 沖模的壓力中心就是模具在沖壓時(shí)，被沖壓材料對(duì)沖模的各沖壓力合力的作用點(diǎn)位置，也就是沖模在工作時(shí)所受合力的作用點(diǎn)位置。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，必須使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心線重合，否則，壓力機(jī)在工作時(shí)會(huì)受到偏心載荷的作用而使滑塊與導(dǎo)軌產(chǎn)生不均勻的磨損，從而影響壓力機(jī)的運(yùn)動(dòng)精度，還會(huì)造成沖裁間隙的不均勻，甚至使沖模不能正常工作。因此，設(shè)計(jì)沖模時(shí)，對(duì)模具壓力中心的確定是十分重要的 , 在實(shí)際生產(chǎn)中，只要壓力中心不偏離模柄直徑以外也是可以

11、的。 14.什么叫搭邊？搭邊有什么作用？答：排樣時(shí)，工件與工件以及工件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是：補(bǔ)償送料誤差，使條料對(duì)凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質(zhì)量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊太大，浪費(fèi)材料；太小，會(huì)降低工件斷面質(zhì)量，影響工件的平整度，有時(shí)還會(huì)出現(xiàn)毛刺或搭邊被拉進(jìn)凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴(yán)重磨損。影響模具壽命。 15.怎樣確定沖裁模的工序組合方式？答：確定沖裁模的組合方式時(shí)，一般根據(jù)以下條件：1、生產(chǎn)批量的大小。從提高沖壓件生產(chǎn)率角度來考慮，選用復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)要比選擇單工序模好得多。一般來說，小批量

12、和試制生產(chǎn)時(shí)采用單工序模具，中批和大批生產(chǎn)時(shí)，采用復(fù)合沖裁模和級(jí)進(jìn)沖裁模。2、工件尺寸公差等級(jí)。單工序模具沖出的工件精度較低，而級(jí)進(jìn)模最高可達(dá) IT12 IT13 級(jí)，復(fù)合模由于避免了多次沖壓時(shí)的定位誤差，其尺寸精度最高能達(dá)到 IT9 級(jí)以上，再加上復(fù)合模結(jié)構(gòu)本身的特點(diǎn)，制件的平整度也較高。因此，工件尺寸公差等級(jí)較高時(shí)，宜采用復(fù)合模的結(jié)構(gòu)。3、從實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)機(jī)械化與自動(dòng)化生產(chǎn)的角度來說，選用級(jí)進(jìn)模比選用復(fù)合模和單工序模具容易些。這是因?yàn)?，?fù)合模得廢料和工件排除較困難。4、從生產(chǎn)的通用性來說，單工序模具通用性最好，不僅適合于中小批量的中小型沖壓件的生產(chǎn)，也適合大型沖壓件的生產(chǎn)。級(jí)進(jìn)模不適合大型工

13、件的生產(chǎn)。5、從沖壓生產(chǎn)的安全性來說，級(jí)進(jìn)模比單工序模和復(fù)合模為好。 綜上所述，在確定沖裁模的工序組合方式時(shí)，對(duì)于精度要求高、小批量及試制生產(chǎn)或工件外形較大，厚度又較厚的工件，應(yīng)該考慮用單工序模具。而對(duì)精度要求高、生產(chǎn)批量大的工件的沖壓，應(yīng)采用復(fù)合模；對(duì)精度要求一般，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)采用級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)。 16.怎樣選擇凸模材料？答：凸模的刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力，因此，凸模應(yīng)該有較高的硬度與適當(dāng)?shù)捻g性。一般，形狀簡(jiǎn)單、模具壽命要求不高的凸模，可選用 T8A 、 T10A 等材料；形狀復(fù)雜、模具壽命要求高的凸模，應(yīng)該選用 Cr12 、 Cr12MoV 、 CrWMn 等材料

14、；要求高壽命、高耐磨模具的凸模，可選用硬質(zhì)合金制造。凸模的硬度，一般為 HRC58 62 。17.什么條件下選擇側(cè)刃對(duì)條料定位？答： 一般在下列情況下，采用側(cè)刃來控制條料的送進(jìn)步距：1、級(jí)進(jìn)模中，一般采用側(cè)刃來控制條料的送進(jìn)步距。這樣，可以提高生產(chǎn)率。2、當(dāng)沖裁窄而長(zhǎng)的工件時(shí)，由于步距小，采用定位釘定位困難，這時(shí)也采用側(cè)刃來控制條料的送進(jìn)步距。3、當(dāng)需要切除條料的側(cè)邊作為工件的外形時(shí)，往往采用側(cè)刃定距。4、當(dāng)被沖材料的厚度較薄（ t 0.5 mm ）時(shí)，可以采用側(cè)刃定距。18.什么情況下采用雙側(cè)刃定位？答： 當(dāng)被沖材料的寬度較大而厚度較小、工位數(shù)目較多以及沖裁件的精度要求較高時(shí)，可以采用雙側(cè)刃

15、。采用雙側(cè)刃時(shí)，兩個(gè)側(cè)刃可以對(duì)稱布置。這時(shí)，可以降低條料的寬度誤差，提高工件的精度。這種布置方法常用于帶料或卷料沖壓中。而將兩個(gè)側(cè)刃一前一后的布置，往往用于工步較多的條料沖壓中，這樣可以節(jié)約料尾。用雙側(cè)刃定距時(shí)，定位精度高，但材料的利用率要低一些。 19.凸模墊板的作用是什么？如何正確的設(shè)計(jì)墊板？答： 沖模在工作時(shí)，凸模要承受很大的沖裁力，這個(gè)力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作用在模座上的力大于其許用應(yīng)力時(shí)，就會(huì)在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復(fù)合模的凸凹模固定板與模座之間，因?yàn)橥瑯拥脑蛞残枰友b一塊墊板。設(shè)計(jì)時(shí)

16、，一般根據(jù)需要在國(guó)標(biāo)中選取標(biāo)準(zhǔn)的墊板型號(hào)。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凹模板相同。材料選用 T7 、T8 鋼，熱處理的淬火硬度為 48 52HRC ，上下表面的粗糙度為 Ra0.8 以下。 20.常用的卸料裝置有哪幾種？在使用上有何區(qū)別？答： 常用的卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈壓卸料裝置兩大類。1、剛性卸料裝置：剛性卸料裝置常用固定卸料板的結(jié)構(gòu)形式，即：卸料板是用螺釘將其固定在下模部分，再用銷釘定位這樣一種安裝方式。剛性卸料裝置的卸料板在工作時(shí)，不能將被沖材料壓住，所以工件的有明顯的翹曲現(xiàn)象，但卸料力大。因此，常用于較厚、較硬且精度要求不高的工件沖裁模中。2、彈壓卸料裝置：彈壓卸料裝置中的彈壓

17、卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁厚度在 1.5mm 以下的模具中。沖裁前，彈壓卸料板首先將毛坯壓住，當(dāng)上模隨壓力機(jī)的滑塊繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)時(shí)，凸模再伸出彈壓卸料板的下端面進(jìn)行沖壓加工。所以，工件的平整度較好。21.卸料板型孔與凸模的關(guān)系是怎樣的？答：（1）在固定卸料裝置中，當(dāng)卸料板僅僅起卸料作用時(shí)，卸料板型孔與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，一般取單邊間隙（ 0.2 0.5 ）t 。當(dāng)固定卸料板除卸料的作用外，還要對(duì)凸模進(jìn)行導(dǎo)向，這時(shí)，卸料板型孔與凸模的配合間隙應(yīng)該小于沖裁間隙。（2）彈壓卸料裝置中，卸料板型孔與凸模之間的單面間隙?。?0.1 0.2 ）t 。若彈壓卸料板還要起對(duì)凸模的

18、導(dǎo)向作用時(shí)，同樣，卸料板型孔與凸模的配合間隙應(yīng)該小于沖裁間隙。 22.什么是順裝復(fù)合模與倒裝復(fù)合模？答：根據(jù)落料凹模是在模具的上模還是下模，將復(fù)合模分成順裝復(fù)合模和倒裝復(fù)合模。其中，落料凹模在下模的復(fù)合模稱為順裝復(fù)合模，落料凹模在上模的復(fù)合模稱為倒裝復(fù)合模。27.什么是最小相對(duì)彎曲半徑？答：板料在彎曲時(shí)，彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大。如果板料的彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限而出現(xiàn)裂紋。所以，板料的最小彎曲半徑是在保證變形區(qū)材料外表面不發(fā)生破壞的前提下，彎曲件的內(nèi)表面所能彎成的最小圓角半徑，用rmin 表示。最小彎曲半徑與板料厚度的比值 rmin /t 稱為最小相對(duì)彎

19、曲半徑，它是衡量彎曲變形程度大小的重要指標(biāo)。 28.影響最小相對(duì)彎曲半徑的因素有哪些？答：影響板料最小相對(duì)彎曲半徑數(shù)值的因素很多，其中主要有：1）材料的機(jī)械性能與熱處理狀態(tài) 材料的機(jī)械性能與熱處理狀態(tài)對(duì)最小相對(duì)彎曲半徑數(shù)值的影響較大，塑性好的材料，其允許有較小的彎曲半徑。所以在生產(chǎn)實(shí)際中，都將冷作硬化的材料，用熱處理方法提高其塑性，以獲得較小的彎曲半徑，增大彎曲變形的程度；或者對(duì)于塑性較低的金屬材料采用加熱彎曲的方法，以提高彎曲變形程度。2）彎曲件的彎曲中心角 彎曲中心角是彎曲件的圓角變形區(qū)圓弧所對(duì)應(yīng)的圓心角。理論上彎曲變形區(qū)局限于圓角區(qū)域，直邊部分不參與變形。但由于材料的相互牽制作用，接近圓

20、角的直邊也參與了變形，擴(kuò)大了彎曲變形區(qū)的范圍，分散了集中在圓角部分的彎曲應(yīng)變，使變形區(qū)外表面的受拉狀態(tài)有所減緩，因此減小有利于降低最小彎曲半徑的數(shù)值。3）彎曲線的方向 沖壓用的金屬板料一般都是冷扎鋼板，板料也就呈纖維狀組織。板料在橫向、縱向及厚度方向上，都呈現(xiàn)出不同的機(jī)械性能。一般來講，鋼板在縱向（軋制方向）的抗拉強(qiáng)度比在橫向（寬度方向）要好，所以彎曲線垂直于軋制方向，則允許有最小的彎曲半徑，而彎曲線線平行于軋制方向，則允許的最小彎曲半徑數(shù)值要大些。4）板料表面與側(cè)面的質(zhì)量影響 彎曲用的毛坯一般都是沖裁或剪裁獲得，材料剪切斷面上的毛刺、裂紋和冷作硬化以及表面的劃傷和裂紋等缺陷，都會(huì)造成彎曲時(shí)的

21、應(yīng)力集中，從而使得材料容易破裂。所以表面質(zhì)量和斷面質(zhì)量差的板料在彎曲時(shí)，其最小相對(duì)彎曲半徑的數(shù)值較大。5）彎曲件的相對(duì)寬度 彎曲件的相對(duì)寬度愈大，材料沿寬度方向的流動(dòng)阻力就愈大。因此，相對(duì)寬度較小的窄板，其相對(duì)彎曲半徑的數(shù)值可以取得小些。 29.影響板料彎曲回彈的主要因素是什么？答：在彎曲的過程中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾個(gè)方面：1）材料的機(jī)械性能 材料的屈服極限 s 愈高、彈性模量愈小，彎曲變形的回彈也愈大。2）相對(duì)彎曲半徑 r/t 相對(duì)彎曲半徑 r/t 愈小，則回彈值愈小。因?yàn)橄鄬?duì)彎曲半徑愈小，變形程度愈大。反之，相對(duì)彎曲半徑愈大，則回彈值愈大。這就是曲率半徑很大的彎曲件不易彎

22、曲成形的原因。 3）彎曲中心角 彎曲中心角愈大，表示變形區(qū)的長(zhǎng)度愈大，回彈的積累值愈大，因此彎曲中心角的回彈愈大，但對(duì)曲率半徑的回彈沒有影響。 4）模具間隙 彎曲模具的間隙愈大，回彈也愈大。所以，板料厚度的誤差愈大，回彈值愈不穩(wěn)定。5）彎曲件的形狀 彎曲件的幾何形狀對(duì)回彈值有較大的影響。比如，形件比形件的回彈要小些，這是因?yàn)樾渭牡撞吭趶澢^程中有拉伸變形的成分，故回彈要小些。6）彎曲力 彎曲力的大小不同，回彈值也有所不同。校正彎曲時(shí)回彈較小，因?yàn)樾Ｕ龔澢鷷r(shí)校正力比自由彎曲時(shí)的彎曲力大很多，使變形區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)與自由彎曲時(shí)有所不同。 31.彎曲模的設(shè)計(jì)要點(diǎn)是什么？答：在設(shè)計(jì)彎曲模時(shí)，一般應(yīng)

23、該注意以下幾點(diǎn)： 1、彎曲模的凹模圓角半徑的大小應(yīng)該一致，否則在彎曲時(shí)容易使坯料產(chǎn)生滑動(dòng)，從而影響工件的尺寸精度。 2、凹模的圓角半徑不能太小，否則會(huì)引起彎曲件的局部變形和變薄，影響工件的表面質(zhì)量。3、注意防止彎曲過程中坯料的偏移，為此可以采取以下措施： 1）彎曲前坯料應(yīng)有一部分處于彈性壓緊狀態(tài)，然后再?gòu)澢?2）盡量采用毛坯上的孔定位。 4、注意防止彎曲過程中工件變形 1）多角彎曲時(shí)，模具設(shè)計(jì)要盡量使各個(gè)彎角的變形不在同時(shí)進(jìn)行。 2）模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)能保證模具彎曲到下死點(diǎn)時(shí)，能對(duì)坯料有校正的作用，即實(shí)現(xiàn)校正彎曲。 3）、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)充分考慮到消除回彈的影響。 5、對(duì)于形狀復(fù)雜的彎曲件需要多方

24、向進(jìn)行彎曲時(shí),應(yīng)把彎曲動(dòng)作分解,并選擇合適的機(jī)構(gòu)來實(shí)現(xiàn)分解的彎曲動(dòng)作。 6、盡量使彎曲件彎曲后取件安全、方便。 7、模具應(yīng)該有足夠的剛性，并以合理的模具結(jié)構(gòu)保證工件變形，是提高模具耐用度的重要環(huán)節(jié)。 32.常用彎曲模的凹模結(jié)構(gòu)形式有哪些？答：1）回轉(zhuǎn)式彎曲凹模；2）斜楔式凹模；3）擺動(dòng)式凹模；4）滑輪式凹模；5）可換式凹模；6）折板式彎曲凹模。33. 拉深變形的特點(diǎn)？答： 拉深件的變形有以下特點(diǎn)：1）變形區(qū)為毛坯的凸緣部分，與凸模端面接觸的部分基本上不變形；2）毛坯變形區(qū)在切向壓應(yīng)力和徑向拉應(yīng)力的作用下，產(chǎn)生切向壓縮和徑向拉伸的“一拉一壓”的變形。3）極限變形參數(shù)主要受到毛坯傳力區(qū)的承載能力的

25、限制；4）拉深件的口部有增厚、底部圓角處有減薄的現(xiàn)象稱為“危險(xiǎn)斷面”（底部的厚度基本保持不變）；5）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（這是因?yàn)榭诓康乃苄宰冃瘟孔畲?，加工硬化現(xiàn)象最嚴(yán)重） 34.拉深的基本過程是怎樣的? 答：如下圖所示的拉深基本過程。拉深所用的模具一般是由凸模1 、凹模3 、壓邊圈2（有時(shí)可以不帶壓邊圈）三部分構(gòu)成。其凸模與凹模的結(jié)構(gòu)和形狀與沖裁模不同，它們的工作部分沒有鋒利的刃口，而是做成圓角。凸模與凹模的間隙稍大于板料的厚度。在拉深開始時(shí)，平板坯料同時(shí)受凸模的壓力和壓邊圈壓力的作用，其凸模的壓力要比壓邊圈的壓力大得多。坯料受凸模向下的壓力作用，隨凸模進(jìn)入凹模，最

26、后使得坯料被拉深成開口的筒形件。 36.什么是拉深的危險(xiǎn)斷面?它在拉深過程中的應(yīng)力與應(yīng)變狀態(tài)如何? 答：拉深件的筒壁和圓筒底部的過渡區(qū)，是拉深變形的危險(xiǎn)斷面。承受筒壁較大的拉應(yīng)力、凸模圓角的壓力和彎曲作用產(chǎn)生的壓應(yīng)力和切向拉應(yīng)力。 37.什么情況下會(huì)產(chǎn)生拉裂? 答：當(dāng)危險(xiǎn)斷面的應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)，零件就會(huì)在此處被拉裂。 38.試述產(chǎn)生起皺的原因是什么？答：拉深過程中，在坯料凸緣內(nèi)受到切向壓應(yīng)力3 的作用，常會(huì)失去穩(wěn)定性而產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深工序，起皺是造成廢品的重要原因之一。因此，防止出現(xiàn)起皺現(xiàn)象是拉深工藝中的一個(gè)重要問題。39.影響拉深時(shí)坯料起皺的主要因素是什么?防止起皺的方法有哪些?

27、 答：影響起皺現(xiàn)象的因素很多，例如：坯料的相對(duì)厚度直接影響到材料的穩(wěn)定性。所以，坯料的相對(duì)厚度值 t/D 越大 (D 為坯料的直徑) ，坯料的穩(wěn)定性就越好，這時(shí)壓應(yīng)力3 的作用只能使材料在切線方向產(chǎn)生壓縮變形 ( 變厚 ) ，而不致起皺。坯料相對(duì)厚度越小，則越容易產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深過程中，輕微的皺摺出現(xiàn)以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出現(xiàn)嚴(yán)重皺褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圓角處或凸模圓角上方附近側(cè)壁（危險(xiǎn)斷面）產(chǎn)生破裂。防止起皺現(xiàn)象的可靠途徑是提高坯料在拉深過程中的穩(wěn)定性。其有效措施是在拉深時(shí)采用壓邊圈將坯料壓住。壓邊圈的作用是，將坯料約束在壓邊圈與凹模平面之間，坯料雖

28、受有切向壓應(yīng)力3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，從而提高了坯料在流動(dòng)時(shí)的穩(wěn)定性。另外，由于壓邊力的作用，使坯料與凹模上表面間、坯料與壓邊圈之間產(chǎn)生了摩擦力。這兩部分摩擦力，都與坯料流動(dòng)方向相反，其中有一部分抵消了3 的作用，使材料的切向壓應(yīng)力不會(huì)超過對(duì)縱向彎曲的抗力，從而避免了起皺現(xiàn)象的產(chǎn)生。由此可見，在拉深工藝中，正確地選擇壓邊圈的型式，確定所需壓邊力的大小是很重要的。40.影響拉深系數(shù)的因素有哪些? 答：拉深系數(shù)是拉深工藝中一個(gè)重要參數(shù)。合理地選定拉深系數(shù)，可以減少加工過程中的拉深次數(shù)，保證工件加工質(zhì)量。影響拉深系數(shù)的因素有以下幾方面：1、材料的性質(zhì)與厚度：材料表面粗糙時(shí)，應(yīng)該取較

29、大的拉深系數(shù)。材料塑性好時(shí)，取較小的拉深系數(shù)。材料的相對(duì)厚度 t/D100對(duì)拉深系數(shù)影響更大。相對(duì)厚度越大，金屬流動(dòng)性能有較好的穩(wěn)定性，可取較小的拉深系數(shù)；2、拉深次數(shù)：拉深過程中，因產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象，使材料的塑性降低。多次拉深時(shí)，拉深系數(shù)應(yīng)逐漸加大；3、沖模結(jié)構(gòu)：若沖模上具有壓邊裝置，凹模具有較大的圓角半徑，凸、凹模間具有合理的間隙，這些因素都有利于坯料的變形，可選較小的拉深系數(shù)；4、潤(rùn)滑：具有良好的潤(rùn)滑，較低的拉深速度，均有利于材料的變形，可選擇較小的拉深系數(shù)。但對(duì)凸模的端部不能進(jìn)行潤(rùn)滑，否則會(huì)削弱凸模表面摩擦對(duì)危險(xiǎn)斷面的有益影響。 上述影響拉深系數(shù)的許多因素中，以坯料的相對(duì)厚度影響最大，

30、生產(chǎn)中常以此作為選擇拉深系數(shù)的依據(jù)。42.為什么有些拉深件必須經(jīng)過多次拉深 ? 答： 拉深過程中,若坯料的變形量超過材料所允許的最大變形程度，就會(huì)出現(xiàn)工件斷裂現(xiàn)象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需經(jīng)過多次拉深工序，使每次的拉深系數(shù)都控制在允許范圍內(nèi)，讓坯料形狀逐漸發(fā)生變化，最后得到所需形狀。43.什么是拉深間隙 ? 拉深間隙對(duì)拉深工藝有何影響？答： 拉深間隙是指拉深凹模與凸模直徑的差值的，用 Z 表示。拉深間隙 z 的大小，對(duì)拉深工作有很大影響，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1、對(duì)拉深力影響 間隙越小，其所需的拉深力越大，這是因?yàn)檩^小的間隙使坯料變形的阻力增大。2、對(duì)工件的質(zhì)量與精度影響 拉深模

31、的間隙對(duì)拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深間隙越大，則校直作用越小，易使工件筒壁彎曲，并成為口大底小的錐形。當(dāng)間隙過小時(shí)，工件表面很容易被磨損，使表面光潔度降低，同時(shí)過小的拉深間隙會(huì)使得工件變薄，影響工件尺寸精度。3、對(duì)模具壽命的影響 過小的拉深間隙，加大了模具與坯料之間的接觸應(yīng)力，易使模具磨損，從而使模具壽命降低。 44.盒形件拉深時(shí)有何特點(diǎn) ? 答： 非旋轉(zhuǎn)體直壁工件又稱盒形件，其形狀有正方形和矩形等多種， ( 均簡(jiǎn)稱為盒形件 ) 。此這類工件從幾何形狀特點(diǎn)出發(fā)，可以認(rèn)為是由圓角與直邊兩部分組成的。其拉深變形同樣認(rèn)為其圓角部分相當(dāng)于圓筒形件的拉深，而其直邊部分相當(dāng)于簡(jiǎn)單的彎曲變形。但是這兩

32、部分并不是相互分開而是相互聯(lián)系的，因此在拉深時(shí)，它們之間必然有相互作用和影響，這就使得它們的變形，并不能單純地認(rèn)為是圓筒形件的變形和簡(jiǎn)單的直邊彎曲。 45.拉深過程中工件熱處理的目的是什么 ? 答：在拉深過程中材料承受塑性變形而產(chǎn)生加工硬化，即拉深后材料的機(jī)械性能發(fā)生變化，其強(qiáng)度、硬度會(huì)明顯提高，而塑性則降低。為了再次拉深成形，需要用熱處理的方法來恢復(fù)材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于變形抵抗力及強(qiáng)度的提高而發(fā)生裂紋及破裂現(xiàn)象。沖壓所用的金屬材料，大致上可分普通硬化金屬材料和高硬化金屬材料兩大類。普通硬化金屬材料包括黃銅、鋁及鋁合金、 08 、10 、 15 等，若工藝過程制訂得合理，模具

33、設(shè)計(jì)與制造得正確，一般拉深次數(shù)在 3 4 次的情況下，可不進(jìn)行中間退火處理。對(duì)于高硬化金屬材料，一般經(jīng) 1 2 次拉深后，就需要進(jìn)行中間熱處理，否則會(huì)影響拉深工作的正常進(jìn)行。46.拉深過程中潤(rùn)滑的目的是什么?如何合理潤(rùn)滑? 答：坯料在拉深時(shí)，潤(rùn)滑的目的有以下幾方面： 1、降低材料與模具間的磨擦系數(shù)，從而使拉深力降低。經(jīng)驗(yàn)證明，有潤(rùn)滑劑與無潤(rùn)滑劑相比，拉深力可降低 30% 左右。 2、提高材料的變形程度，降低了極限拉深系數(shù)，從而減少拉深次數(shù)。 3、潤(rùn)滑后的沖模，取件容易。 4、保護(hù)模具表面并易使模具冷卻，從而提高模具壽命。 5、保證工件表面質(zhì)量，不致使表面擦傷。使用潤(rùn)滑劑時(shí)，一般在凹模與材料之間

34、加潤(rùn)滑劑，而對(duì)于筒形件內(nèi)表面，在與凸模接觸的毛坯部分及凸?？刹槐赝繚?rùn)滑劑，這樣對(duì)拉深工作是有好處的，有助于降低拉深系數(shù)。47.拉深過程中工件為什么要進(jìn)行酸洗 ? 酸洗的工藝過程是怎樣的 ? 答：退火后的金屬工件表面有氧化皮及其它雜質(zhì)等，這對(duì)拉深工序極為不利，因此必須進(jìn)行酸洗清理。酸洗工藝過程為：工件退火冷卻 - 稀酸中浸蝕 - 冷水中沖洗 - 弱堿中中和 - 熱水沖洗 - 烘干。 48.什么是脹形工藝？有何特點(diǎn)？ 答：脹形是利用壓力將直徑較小的筒形件在直徑方向上向外擴(kuò)張使其直徑變大的一種沖壓加工方法。 脹形的特點(diǎn)是：1、脹形時(shí)，板料的塑性變形區(qū)僅局限于一個(gè)固定的變形范圍內(nèi)，板料不向變形區(qū)外轉(zhuǎn)移

35、，也不從變形區(qū)外進(jìn)入變形區(qū)。2、脹形時(shí)板料在板面方向處于雙向受拉的應(yīng)力狀態(tài)，所以脹形時(shí)工件一般都是要變薄。因此在考慮脹形工藝時(shí)，主要應(yīng)防止材料受拉而脹裂。3、脹形的極限變形程度，主要取決于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大，則脹形的極限變形程度越大。4、脹形時(shí)，材料處于雙向拉應(yīng)力狀態(tài)，在一般情況下，變形區(qū)的工件不會(huì)產(chǎn)生失穩(wěn)或起皺現(xiàn)象。脹形成形的工件表面光滑、回彈小，質(zhì)量好。 49.脹形的方法有哪幾種？答：1、鋼模脹形法；2、軟模脹形法； 3、液壓脹形法。 50.什么是孔的翻邊系數(shù) K ？影響孔極限翻邊系數(shù)大小的因素有哪些？ 答：在圓孔的翻邊中，變形程度決定于毛坯預(yù)孔直徑 d 0 與翻邊直徑

36、D 之比，即翻邊系數(shù) K ： 從上式可以看出： K 值越大，則表示變形程度越小；而 K 值越小，則表示變形程度越大。當(dāng) K 值小到材料即將破裂時(shí)，這時(shí)的翻邊系數(shù)稱為極限翻邊系數(shù) K min 。影響孔翻邊系數(shù)大小的因素主要有以下幾個(gè)方面：1、材料的塑性越好，則極限翻邊系數(shù)越??；2、預(yù)孔的表面質(zhì)量越好，極限翻邊系數(shù)值越小。3、預(yù)孔直徑材料厚度 t 的比值（ d 0 /t ）越小，即材料越厚，翻邊時(shí)越不容易破裂，極限翻邊系數(shù)可以取得越小。4、凸模的形狀與翻邊系數(shù)也有很大的關(guān)系，翻邊時(shí)采用底面為球面的凸模要比底部為平面的凸模的翻邊系數(shù)取得小一些，低碳鋼的極限翻邊系數(shù)見教材表 5.2.1 。51.什么是

37、縮口？縮口有何特點(diǎn)？答：縮口是指通過縮口模使圓筒形件或管狀毛坯的口部直徑縮小的成形工序?？s口工序的應(yīng)用十分廣泛，是子彈殼、鋼制氣瓶等零件的主要成形方法?？s口工序主要有以下特點(diǎn)：1、管件毛坯縮口時(shí)，主要受切向壓應(yīng)力的作用，使其直徑減小而壁厚和高度增加。2、縮口時(shí)毛坯由于切向壓應(yīng)力的作用，易于失穩(wěn)而發(fā)生起皺現(xiàn)象。同時(shí)在非變形區(qū)的筒壁，由于壓應(yīng)力的作用，也易失穩(wěn)彎曲。因此。在縮口工序中，必須要采取措施防止毛坯的起皺和彎曲。3、縮口工序一般安排在拉深半成品經(jīng)過修邊或管材下料后進(jìn)行，必要時(shí)還需進(jìn)行局部的退火處理。4、縮口工件的質(zhì)量與材料的機(jī)械性能、潤(rùn)滑情況、工件口部質(zhì)量、模具工作部分形狀及表面質(zhì)量有關(guān)。

38、 52. 什么是校形？校形的作用是什么？答： 校形是指工件在經(jīng)過各種沖壓工序后，因?yàn)槠涑叽缇燃氨砻嫘螤钸€不能達(dá)到零件的要求，這時(shí)，就需要在其形狀和尺寸已經(jīng)接近零件要求的基礎(chǔ)上，再通過特殊的模具使其產(chǎn)生不大的塑性變形，從而獲得合格零件的一種沖壓加工方法。校形的目的是把工件表面的不平度或圓弧修整到能夠滿足圖紙要求。一般來說，對(duì)于表面形狀及尺寸要求較高的沖壓件，往往都需要進(jìn)行校形。 53.校形工藝的特點(diǎn)是什么？答： 校形工藝有如下特點(diǎn)：1、校形的變形量都很小，而且多為局部的變形；2、校形工件的尺寸精度都比較高，因此要求模具成形部分的精度相應(yīng)地也應(yīng)該提高；3、校形時(shí)的應(yīng)力、應(yīng)變的性質(zhì)都不同于前幾道工

39、序的應(yīng)力應(yīng)變。校形時(shí)的應(yīng)力狀態(tài)應(yīng)有利于減少回彈對(duì)工件精度的影響，即有利于使工件在校形模作用下形狀和尺寸的穩(wěn)定。因此校形時(shí)工件所處的應(yīng)力應(yīng)變要比一般的成形過程復(fù)雜得多。4、校形時(shí)，都需要在壓力機(jī)滑塊在下死點(diǎn)位置時(shí)進(jìn)行。因此，校形對(duì)所使用設(shè)備的剛度、精度要求高，通常在專用的精壓機(jī)上進(jìn)行。如果在普通壓力機(jī)進(jìn)行校形，則必須設(shè)有過載保護(hù)裝置，以防損壞設(shè)備。54. 什么是局部起伏成形？有何特點(diǎn)？答： 局部起伏成形是使材料局部發(fā)生拉深而形成部分的凹進(jìn)或凸出，借以改變坯料形狀的一種沖壓加工方法。用這種方法加工的零件，不僅可以增強(qiáng)其剛性，而且可做為表面裝飾起到美化零件的作用。 局部起伏成形工序有如下特點(diǎn): 1、

40、局部起伏成形時(shí)，可以簡(jiǎn)單看成是深度不大的局部脹形。它主要依靠材料的延伸作用。因此，變形時(shí)材料主要是受拉而發(fā)生變形，其變形部位受雙向拉應(yīng)力，而變形狀況則是兩向拉長(zhǎng)，厚度變薄。2、局部起伏成形時(shí)由于材料主要是受拉伸變形，因此其破壞的特點(diǎn)主要表現(xiàn)為材料被拉裂。3、局部起伏成形的極限變形程度主要受材料的延伸率大小影響。4、局部起伏成形后，可以使薄板工件剛性增強(qiáng)。5、局部起伏成形大多數(shù)是用金屬模局部脹形，對(duì)于大而薄的工件可以用橡皮及軟金屬鉛等進(jìn)行成形。 局部成形工藝目前已被廣泛地應(yīng)用在汽車、電器、電子及飛機(jī)制造工業(yè)之中。 55. 汽車上的哪些件是覆蓋件？答： 汽車發(fā)動(dòng)機(jī)和底盤、構(gòu)成駕駛室和車身的一些零件

41、，如轎車的擋泥板、頂蓋、車門的內(nèi)外板、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋、水箱、行李箱蓋等零件都屬于覆蓋件。 56. 覆蓋件的成形工序有哪些？答： 覆蓋件的成形一般要經(jīng)過落料、拉深、修邊、翻邊、沖孔等多道工序才能完成。拉深、修邊和翻邊是最基本的工序，其中拉深工序是比較關(guān)鍵的一道工序，它直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、生產(chǎn)效率和制造成本。58. 汽車覆蓋件拉深模具有何特點(diǎn)？答：汽車覆蓋件拉深模具主要有以下特點(diǎn)：1、覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓邊圈一般都是采用鑄鐵鑄造而成，為了減輕重量，其非工作部位一般鑄成空心形狀并有加強(qiáng)筋，以增加其強(qiáng)度和剛性；2、在工件底部壓筋部分相對(duì)應(yīng)的凹模壓邊圈的工作面，一般采用嵌塊結(jié)構(gòu)，以提高模具壽

42、命和便于維修；3、為了防止拉深件起皺，在凸緣部分應(yīng)采用拉深筋。拉深筋凸起部分一般設(shè)置在壓邊圈上，而把拉深筋槽設(shè)置在凹模上。4、對(duì)于拉深形狀圓滑、拉深深度較淺的覆蓋件，一般不需要頂出器，拉深后只需將零件手工撬起即可取出；而對(duì)于拉深深度較深的直壁長(zhǎng)度較大的拉深件，需用頂件器進(jìn)行卸料。5、在設(shè)計(jì)覆蓋件拉深模時(shí)，應(yīng)注意選擇沖壓方向，盡量使壓邊面在平面上，以便于模具的制造；6、根據(jù)生產(chǎn)條件的不同，其沖模結(jié)構(gòu)應(yīng)采用不同的類型。在大批量生產(chǎn)情況下，模具應(yīng)采用金屬?zèng)_模或金屬嵌塊沖模；在中、小批量生產(chǎn)情況下，也可采用焊接拼模、低熔點(diǎn)合金?；蛩芰稀⒛静?、水泥、橡皮等作為沖模材料。59. 如何確定大型覆蓋件模具的拉

43、深方向？答：合理的拉深方向應(yīng)符合如下原則：1、保證凸模能將工件需拉深的部位在一次拉深中完成，不應(yīng)有凸模接觸不到的死角或死區(qū)；2、凸模與毛坯的接觸面積應(yīng)該盡可能的大，保證較大的接觸面積，防止材料應(yīng)力集中，造成局部材料脹形變形太大而發(fā)生破裂，如圖 6.2.3（a）；凸模兩側(cè)的包容角盡可能作到基本一致 ( = ) ，使由兩側(cè)流入凹模的材料保持均勻地流入凹模內(nèi)，如圖6.2.3（b）；凸模表面同時(shí)接觸毛坯的點(diǎn)要多而分散，并盡可能分布均勻，以防止局部變形過大，防止毛坯竄動(dòng)，如圖 6.2.3（c）；當(dāng)拉深方向沒有選擇地余地，而凸模與毛坯地接觸狀態(tài)又不理想時(shí)，應(yīng)通過改變壓料面來改善凸模與毛坯地接觸狀態(tài)。如圖

44、6.2.3（d）所示，通過改變壓料面，使凸模與毛坯的接觸點(diǎn)增多，接觸面積增大，以保證零件的成形質(zhì)量。但是，也要避免凸模表面與毛坯以大平面接觸造成的變形區(qū)拉應(yīng)力不足，材料得不到充分得塑性變形，影響工件的剛性，并容易起皺。3、盡可能減小拉深深度，而且使深度均勻。60.什么是拉深筋？ 答：設(shè)置在壓料面上的多條筋狀結(jié)構(gòu)就是拉深筋。根據(jù)其形狀的不同，將拉深筋又分為普通的拉深筋和拉深檻。1、拉深筋 拉深筋的剖面呈半圓弧形狀，如圖 6.3.6 所示。由于拉深筋比拉深檻在使用數(shù)量上、形式上都靈活，故應(yīng)用比較廣泛。但對(duì)毛坯變形時(shí)的流動(dòng)阻力不如拉深檻高。2、拉深檻 拉深檻的剖面呈梯形，如圖 6.3.7 所示，類似

45、門檻，安裝于凹模的洞口。它的流動(dòng)阻力比拉深筋大，主要由于拉深深度淺而外形平滑的零件，這樣可減少壓邊圈下的凸緣寬度及毛坯尺寸。61.覆蓋件模具中拉深檻（拉深筋）的作用是什么？答： 拉深檻（拉深筋）的作用如下：1、增加進(jìn)料阻力，使拉深件表面承受足夠的拉應(yīng)力，提高拉深件的剛度和減少由于回彈而產(chǎn)生的凹面、扭曲、松弛和波紋等缺陷；2、調(diào)節(jié)材料的流動(dòng)情況，使拉深過程中各部分流動(dòng)阻力均勻，或使材料流入模具的量適合工件各處的需要，防止“多則皺，少則裂”的現(xiàn)象；3、擴(kuò)大壓邊力的調(diào)節(jié)范圍。在雙動(dòng)壓力機(jī)上，調(diào)節(jié)外滑塊四個(gè)角的高低，只能粗略地調(diào)節(jié)壓邊力，并不能完全控制各處的進(jìn)料量正好符合工件的需要，因此還需要靠壓邊面

46、和拉深筋來輔助控制各處的壓力； 4、當(dāng)具有拉深筋時(shí)，有可能降低對(duì)壓邊面的加工粗糙度的要求，這便降低了大型覆蓋件拉深模的制造難度；同時(shí)。由于拉深筋的存在，增加了上、下壓邊面之間的間隙，使壓邊面的磨損減少，提高模具的使用壽命； 5、糾正材料不平整的缺陷，并可消除產(chǎn)生滑移的可能性。因?yàn)楫?dāng)材料在通過拉深筋產(chǎn)生起伏后再向凹模流入的過程中，相當(dāng)于輥壓校平的作用。62.大型覆蓋件中的工藝切口的作用是什么？答：當(dāng)需要在覆蓋件的中間部位上沖壓出某些深度較大的局部突起或鼓包時(shí)，在一次拉深中，往往由于不能從毛坯的外部得到材料的補(bǔ)充而導(dǎo)致工件的局部破裂。這時(shí)，可考慮在局部突起變形區(qū)的適當(dāng)位置沖出工藝切口或工藝孔，使容

47、易破裂的區(qū)域從變形區(qū)內(nèi)部得到材料的補(bǔ)充。 63.如何沖裁工藝切口？答：工藝切口的沖壓加工方式有兩種：1、落料時(shí)沖出 這種方法用于局部成形深度較淺的場(chǎng)合。2、拉深過程中切出 這是常用的方法，它可充分利用材料的塑性，即在拉深開始階段利用材料的徑向延伸，然后切出工藝切口。利用材料的切向延伸，這樣可以獲得更大的成形深度。在拉深過程中切出工藝孔時(shí)，往往采用的是撕口的工藝方法，并沒有使材料完全分離，切口的廢料可在以后的修邊工序中一并切除。否則，將產(chǎn)生從沖模中清除廢料的困難。 64.工藝切口的布置原則是什么？答：工藝切口的大小和形狀要視其所處的區(qū)域情況和其向外補(bǔ)充材料的要求而定。一般需遵循以下原則： 1、切

48、口應(yīng)與局部突起的形狀輪廓相適應(yīng)，以使材料合理流動(dòng)。 2、切口之間應(yīng)留有足夠的搭邊，以使凸模張緊材料，保證成形清晰，避免波紋等缺陷，這樣可保證修切后可獲得良好的翻邊孔緣質(zhì)量。 3、切口的切斷部分 (即開口)應(yīng)鄰近突起部位的邊緣，或容易破裂的區(qū)域。 4、切口的數(shù)量應(yīng)保證突起部位各處材料變形趨于均勻，否則不一定能防止裂紋產(chǎn)生。如下圖中，原來設(shè)計(jì)只有左右兩個(gè)工藝切口，結(jié)果中間仍產(chǎn)生裂紋，后來添加了中間的切口 ( 虛線所示 ) ，就完全免除破裂現(xiàn)象。65.在哪些沖壓生產(chǎn)中必須采用精密級(jí)進(jìn)模？答：在大批量的沖壓生產(chǎn)中，材料較薄、精度較高的中小型沖件，必須使用多工位精密級(jí)進(jìn)模。對(duì)于較大的沖壓件適用于多工位傳

49、遞式模具的沖壓加工。66.對(duì)精密模具中的易損零件有什么要求？答：精密模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造技術(shù)要求較高 ， 成本相對(duì)也較高。為了保證整副模具有較高的壽命，特別要求模具零件損壞或磨損后更換迅速、方便、可靠，因此要求模具的重要零件具有互換性，這種模具零件具有互換性質(zhì)的沖模，可稱為互換性沖模具。 67.精密級(jí)進(jìn)模的排樣設(shè)計(jì)有何意義？答：合理的排樣設(shè)計(jì)，可以使模具各工位加工協(xié)調(diào)一致，可以大大提高材料的利用率、制造精度、生產(chǎn)率和模具壽命，也可降低模具的制造難度。因此，排樣設(shè)計(jì)是精密級(jí)進(jìn)模設(shè)計(jì)中的最關(guān)鍵的綜合性技術(shù)問題，必須將制件的沖壓方向、變形次數(shù)及相應(yīng)的變形程度和模具結(jié)構(gòu)的可能性與加工工藝性進(jìn)行綜合分析判

50、斷，才能使排樣趨于合理。 68. 什么叫載體？答：在級(jí)進(jìn)模工作時(shí)，運(yùn)載坯料到各工位進(jìn)行各種沖裁和成形加工的物體就稱為載體。載體與坯件連接的部分稱為搭邊，坯件與坯件連接的部分稱為搭口。工作時(shí)，在動(dòng)態(tài)加工中要求載體始終保持送進(jìn)穩(wěn)定、定位準(zhǔn)確，因此要求載體有一定的強(qiáng)度。69. 精密級(jí)進(jìn)模對(duì)模座有什么要求？答：精密級(jí)進(jìn)模要求模具的強(qiáng)度高、剛性好、精度高。因此通常采用結(jié)構(gòu)鋼做模座，其厚度要求比標(biāo)準(zhǔn)模座厚，上模座加厚 5 10mm，下模座加厚 10 15mm 。 70.凹模結(jié)構(gòu)有哪些類型？答：凹模結(jié)構(gòu)常用類型有整體式、拼塊式和嵌塊式三種。在普通沖模中常選用標(biāo)準(zhǔn)凹模板作整體式凹模，在精密級(jí)進(jìn)模中常采用拼塊式

51、和嵌塊式凹模。 71.螺孔和銷孔與刃口之間的距離一般怎樣確定？答：螺孔和銷孔間距或與刃口之間的距離一般不小于 1.3d 。72.條料定位裝置有哪幾種？答：精密級(jí)進(jìn)模條料定位常用側(cè)刃作粗定位，導(dǎo)正銷作精定位，此外也可單獨(dú)用多個(gè)導(dǎo)正銷定位。 73.導(dǎo)正銷的安裝位置如何確定？答：首次定位導(dǎo)正銷的位置應(yīng)設(shè)置在緊隨沖導(dǎo)正孔的第二工位。比如工位一沖導(dǎo)孔和型孔，工位二（條料送料進(jìn)一個(gè)步距 A ），首先由導(dǎo)正銷導(dǎo)正條料再立即沖第二個(gè)型孔，這樣就保證了兩型孔距離為一個(gè)步距 A 的精確尺寸。當(dāng)側(cè)刃作粗定位時(shí)，第一步?jīng)_導(dǎo)孔和側(cè)刃同時(shí)進(jìn)行，但側(cè)刃切邊長(zhǎng)度（送料方向）即側(cè)刃尺寸為 A + ( 取 0.050.1mm)

52、，這樣送進(jìn)就比 A 多 0.050.1 mm ，第二步導(dǎo)正銷導(dǎo)正時(shí)就會(huì)使條料后移 0.050.1 mm ，達(dá)到精定位的目的。導(dǎo)正銷的設(shè)置可為雙排（寬料）或單排，一般 10 個(gè)工位以上的模具需設(shè)置 34 個(gè)以上導(dǎo)正銷。74. 導(dǎo)正銷的使用有那些要求？答：導(dǎo)正銷與導(dǎo)正孔的配合間隙越大，定位精度就越低，但間隙太小，導(dǎo)正銷不規(guī)則的磨損加大，也會(huì)影響導(dǎo)正精度。對(duì)普通制件，雙面間隙可取 0.030.06 mm （薄料取小值，厚料取大值）。對(duì)于精密制件，雙面間隙可取 0.0080.025 mm 。 為了達(dá)到導(dǎo)正定位條料的目的，導(dǎo)正銷工作直徑需要突出彈壓卸料一定長(zhǎng)度，一般取（ 0.80.9 ）t 。在一副摸具

53、中使用多個(gè)導(dǎo)正銷時(shí)，各導(dǎo)正銷的頭部直徑、形狀、突出高度應(yīng)保持一致。75.精密級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有哪些基本要求？答：1、能順利、連續(xù)、穩(wěn)定地工作，保證制件的形狀和精度。凸、凹模配合中心一致，步距準(zhǔn)確； 2、各種成形盡可能在一副模具上完成； 3、排樣合理，有自動(dòng)送料、自動(dòng)檢測(cè)保護(hù)裝置； 4、效率高，壽命長(zhǎng)，易損件更換方便； 5、制造周期短，成本低。76.精密級(jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有哪些要點(diǎn)？答：1、導(dǎo)向裝置和卸料板的形式選用； 2、凹模的整體式、拼塊式和嵌塊式的選擇； 3、模具材料的選用； 4、互換性與維修的考慮； 5、沖壓速度的選擇； 6、剛度的考慮； 7、彈性零件的選用和安裝方法； 8、零件加工方法。 7

54、7.沖壓工藝過程制定的一般步驟有哪些 ? 答：沖壓工藝過程制定的一般步驟如下： （1）、分析沖壓件的工藝性； （2）、確定沖壓件的成形工藝方案； （3）、確定沖壓模具的結(jié)構(gòu)形式； （4）、選擇沖壓設(shè)備； （5）、編寫沖壓工藝文件。78.確定沖壓工序的性質(zhì)、數(shù)目與順序的原則是什么 ? 答： 沖壓工序的性質(zhì)主要取決于沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度，同時(shí)需要考慮工件的變形性質(zhì)和具體的生產(chǎn)條件。在一般的情況下，可以從工件圖上直觀的確定沖壓工序的性質(zhì)。但在某些情況下，需要對(duì)工件圖進(jìn)行計(jì)算、分析、比較后才能確定其工序性質(zhì)。 沖壓工序的數(shù)量主要根據(jù)工件形狀的復(fù)雜程度、尺寸精度要求和材料性質(zhì)確定。在具體情況下，還

55、應(yīng)該考慮生產(chǎn)批量、實(shí)際制造模具的能力、沖壓設(shè)備的條件以及工藝穩(wěn)定性等多種因素的影響。 沖壓工序的順序應(yīng)根據(jù)工件的形狀、尺寸精度的要求、工序的性質(zhì)以及材料變形的規(guī)律進(jìn)行安排。79.確定沖壓模具的結(jié)構(gòu)形式的原則是什么 ? 答：在制定沖壓工藝規(guī)程時(shí)可以根據(jù)確定的沖壓工藝方案和沖壓件的生產(chǎn)批量、形狀特點(diǎn)、尺寸精度以及模具的制造能力、現(xiàn)有沖壓設(shè)備、操作安全方便的要求等，來選擇模具的結(jié)構(gòu)形式。 如果工件的生產(chǎn)批量小，可以考慮采用單工序的簡(jiǎn)單模具；如果工件的生產(chǎn)批量很大，應(yīng)該盡量考慮將幾道工序合并在一起，采用一次可以完成多道工序的復(fù)合?；蚣?jí)進(jìn)模結(jié)構(gòu)。 80.怎樣確定工序件的形狀和尺寸 ? 答：（1）對(duì)某些工

56、序的半成品尺寸，應(yīng)根據(jù)該道工序的極限變形參數(shù)計(jì)算求得；（2）確定工序件的尺寸時(shí)，應(yīng)保證已成形的部分在以后各道工序中不再產(chǎn)生任何變動(dòng)，而待成 形部分必須留有恰當(dāng)?shù)牟牧嫌嗔?，以保證以后各道工序中形成工件相應(yīng)部分的需要；（3）工序件的形狀，應(yīng)具有較強(qiáng)的抗失穩(wěn)能力；（4）確定工序件的過渡形狀與尺寸時(shí)，應(yīng)考慮其對(duì)工件性質(zhì)的影響。81.怎樣選擇沖壓設(shè)備 ? 答：沖壓設(shè)備的選擇包括兩個(gè)方面： 1）是沖壓設(shè)備類型的選擇 主要根據(jù)所要完成沖壓工序的性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等； 2）是沖壓設(shè)備規(guī)格的選擇 根據(jù)沖壓加工中所需的沖壓工藝力、變形功以及模的結(jié)構(gòu)形式和閉合高度、外形輪廓尺寸等。 8

57、2.彎曲變形有何特點(diǎn)？ 答: 1）彎曲變形主要集中在彎曲圓角部分； 2）彎曲變形區(qū)存在一個(gè)變形中性層； 3）形區(qū)材料厚度變薄的現(xiàn)象； 4）變形區(qū)橫斷面的變形。83.簡(jiǎn)述拉深成形的主要成形障礙及防止措施。答：拉深成形時(shí)主要的成形障礙是起皺和開裂。防止起皺發(fā)生在生產(chǎn)中最常用的方法是采用壓邊圈。 防止危險(xiǎn)斷面破裂的根本措施是減小拉深時(shí)的變形抗力，確定合理的拉深系數(shù)，采用較大的模具圓角半徑，改善凸緣部分的潤(rùn)滑條件，增大凸模表面的粗糙度。84.卸料板采用卸料螺釘?shù)跹b在上模，卸料螺釘應(yīng)對(duì)稱分布，工作長(zhǎng)度要嚴(yán)格一致。多工位級(jí)進(jìn)模常使用的卸料螺釘有幾種形式？說明其中外螺紋式、內(nèi)螺紋式的使用特點(diǎn)？答：多工位級(jí)進(jìn)模常使用的卸料螺釘有外螺紋式、內(nèi)螺紋式和組合式。 外螺紋式常使用在少工位的普通級(jí)進(jìn)模中，外螺紋式卸料螺釘工作段的長(zhǎng)度刃磨較困難，難保證一組卸料螺釘工作長(zhǎng)度保持一致；內(nèi)螺紋式，可通過磨削軸端面可使一組卸料螺釘工作長(zhǎng)度保持一致，當(dāng)沖裁凸模經(jīng)過一定沖壓次數(shù)