中文焊接工藝

1、5050T船焊接原則工藝1. 說明1.1本焊接原則工藝適用于50500T船船體結構及舾裝件的焊接施工。1.2本船船體結構焊縫均應按本焊接原則工藝進行。凡本焊接原則工藝未涉及到的船體結構焊接均按圖紙要求施工。2. 焊接工藝方法表2-1種 類應 用手工電弧焊部分結構角焊縫，少數(shù)線型復雜、位置狹小區(qū)域及重要焊縫的焊接。埋弧自動焊（含F(xiàn)CB）所有外板、平臺板、甲板、平直部分的拼板及部分大合攏對接縫蓋面。所有先拼板后加工部分的拼板。CO2半自動焊結構角焊縫及外板、甲板、平臺板、艙壁焊縫。CO2自動焊結構平角焊及采用分離裝配法裝配的片體。垂直氣電焊外板及槽型壁對接大接縫的焊接。CO2實芯焊絲下行焊上建壁板

2、立焊縫，部分扶強材及角焊縫。3. 焊接材料3.1焊接材料一覽3.1.1定位焊表3-1焊 接 方 法型 號規(guī) 格（mm）備 注手工電弧焊E5018、E4303、E43152.5、3.2、4.0CO2氣體保護焊AWS E71T-1（藥芯焊絲）GB H08Mn2SiA（實芯焊絲）1.23.1.2手工電弧焊表3-2型 號規(guī) 格（mm）備 注E50182.5、3.2、4.0、5.0用于高強度鋼全位置焊接E50243.2、4.0、5.0用于高強度鋼結構平角焊E 43033.2、4.0用于焊接重要的碳鋼結構和強度等級較低的低合金鋼的全位置焊E43153.2、4.0用于焊接重要的低合金鋼結構和低合金鋼的全位置

3、焊E43243.2、4.0、5.0用于普通鋼結構平角焊3.1.3 CO2氣體保護焊表3-3型 號規(guī) 格（mm）AWS E71T-1（藥芯焊絲）1.2GB H08Mn2SiA（實芯焊絲）1.23.1.3 CO2自動角焊表3-4型 號規(guī) 格（mm）TWE-711（AWS E71T-1藥芯焊絲）1.2YCJ501-1（AWS E71T-1藥芯焊絲）1.2AWS E71T-1（藥心焊絲）1.23.1.4埋弧自動焊表3-5焊 絲焊 劑規(guī) 格（mm）備 注GB H08AHJ4313.2、4.0、5.0用于A-D級普通鋼GB 10Mn2HJ1013.2、4.0、5.0用于AH級高強度鋼3.15 FCB焊 絲

4、焊 劑規(guī) 格（mm）備 注Y-A正面NSH-50 背面NSH-1R4.8、6.4用于AH級高強鋼DQ.-1W正面DQ.FCB-1 背面DQ.FCB-1R4.8、6.4用于AH級高強度鋼3.2焊接材料使用的管理規(guī)定3.2.1焊接材料的烘干焊條必須按表3-5規(guī)定的溫度和時間進行烘焙，烘焙后的焊材應隨取隨用。從烘箱內取出的焊材超過4小時，應重新烘干后再使用，焊條重新烘焙次數(shù)不宜超過兩次。表3-5名 稱烘焙溫度（）烘焙時間（小時）備 注E501835012E43153801不銹鋼AWS E309-1615013.2.2烘焙后的E5018焊條、E4315焊條、不銹鋼E309-16焊條在領用和使用時應放置

5、在保溫筒內，同時，保溫筒應完好并有效保溫。每次領用的焊條使用時間不得超過4小時，其它未經(jīng)烘焙的焊條使用時用焊條箱裝即可，嚴禁亂放亂丟焊條。3.2.3下列重要焊縫必須采用低氫型焊條或CO2氣體保護焊：a. 船體分段及總段；b. 主機基座及其相連接的構件的焊接；c. 舷側頂列板與甲板邊板、內底板與外板的焊接；d. 桅桿、吊艇架、導纜樁、吊車基座等承受強大載荷的舾裝件及其與船體連接的焊接；e. 舵機、錨機基座的零部件與船體結構的焊接；f. 艏柱與外板和船體骨架的焊接；g. 掛舵臂、尾軸架及其與外板和船體骨架的焊接。3.2.4焊工必須具備相應級別的焊工證并且嚴格按照本原則工藝規(guī)定的型號及規(guī)格選擇焊接材

6、料。4. 焊接順序4.1基本原則4.1.1保證鋼板和焊接接縫一端有自由收縮的可能性。4.1.2先焊對其它焊縫不引起剛性拘束的焊縫。4.1.3在構架和板縫相交的情況下，即有對接縫，又有角焊縫，此時應先焊對接縫，再焊角焊縫。4.1.4當分段與總段焊接時，盡可能由雙數(shù)焊工從分段中部逐漸向左右、前后對稱施焊，以保證構件均勻的收縮。4.1.5靠近大接頭的肋骨和隔艙壁的角接縫，一般應在大接頭施焊結束后再進行施焊。4.2典型結構的焊接順序4.2.1板對接縫的焊接順序在板列上既有端接縫，又有邊接縫時，先焊端接縫，后焊邊接縫（圖4-1）。若施工條件有限，不能做到上述原則，應在焊縫交叉處左右各留300mm最后焊接

7、（圖4-2）。圖4-1 圖4-24.2.2平面分段的焊接順序a. 縱向隔艙壁分段縱向隔艙壁沒有船體中心線，施焊時不一定要左右對稱進行。隔艙壁按板列對接縫的焊接順序進行焊接，加強材與隔艙壁板的角接縫可采用間跳法施焊。圖4-3b. 橫向隔艙壁分段橫向隔艙壁的對接縫焊接順序同拼板順序。橫向隔艙壁板與加強材的角焊縫由雙數(shù)焊工從船體中心線向左右兩舷對稱進行焊接（圖4-4）。圖4-44.2.3船體構架焊接順序船體構架焊縫的焊接順序是先焊對接縫，后焊角焊縫（圖4-9）。a. 對接縫的焊接順序是先焊平對接焊，后焊橫對接焊，最后焊立對接焊；帶坡口的接頭先焊，不帶坡口的接頭后焊。b. 角焊縫的焊接順序是先焊立角焊

8、縫，后焊平角焊縫（圖4-5、4-6、4-8）（當采用分離裝配法時除外（圖4-7）。圖4-5 構架間的立角焊圖4-6 構架與板的平角焊圖4-7 采用分離裝配法時構架與板的平角焊c. 桁材與板列上接頭的焊接順序（圖4-10）圖4-8 圖4-94.2.4大型機座的焊接順序（圖4-12）a. 機座本身的接頭機座的桁板、橫隔板和面板的角接頭一般都在機座翻身后，使角接頭處于水平焊接位置進行焊接。為減少焊接變形，焊前應采取臨時強制性固定法，焊接角接頭時可采用跳焊法或退焊法。圖4-10 桁材和板列上接頭的焊接順序 圖4-11 角焊縫的焊接順序b. 機座與船體內底板的角焊縫的焊接順序（圖4-11）圖4-124.

9、2.5對較長的焊縫（>2m），應采用逐步退焊法或分步退焊法（自動焊除外），每段長度為600800mm。4.2.6圓孔及橢圓形孔的焊接順序（圖4-13）圖4134.2.7緩焊部分所有的甲板分段、舷側分段、雙層底分段以及大合攏總段等部件的構架前后兩端的角接頭應留出400mm暫緩焊接。（水密壁位置必須向外延伸50mm），以利于船臺裝配。5. 坡口型式及裝配間隙要求5 1手工焊板厚(mm)坡 口 型 式尺 寸(mm)備 注t6t4 b=0-14t6 b=0-2正面不開坡口，但背面適當打磨2-3mm6t24b=0-3 P=0-3t18 a=50°+5°t18 a=60°

10、;1適用于平、立、仰位置焊縫2仰焊位置時P=1/3tt24a1=50°+5°a2=75°+5°P=0-1b=0-3H=2/3t1適用于平、立、仰位置焊縫2先焊深坡口一面，淺坡口一面為清根，封底焊52埋弧自動焊板厚(mm)坡 口 型 式尺 寸(mm)備 注t14b=0-1根據(jù)下料及裝配質量決定背面反扣槽深度。當間隙2mm時，為保證熔透，t10mm時，背面封底焊前應扣槽2-3mm ，10t12mm時，背面封底焊前應扣槽4-5mm ， 12mmt14mm時，封底焊應扣槽5-6mm。14t24a=50°+5°b=0-1t21 P=6t21 P

11、=8t24t30 a1=70°t30 a1=60°a2=90°b=0-1P=6-8H=0.55t1封底焊前清根2扣槽寬度與深度的比為5 3CO2氣體保護半自動焊板厚(mm)坡 口 型 式尺 寸(mm)備 注t5b=0-1反面需磨2-3mm深的槽（單面焊雙面成型）5t15b=3-6a=50°+5°P=0-1t15b=5-8a=45°+5°P=0-15.4角接及T型接頭板厚(mm)一 般 型 式全 熔 透備 注t15b=0-3b=0-3P=0-3=50°+5°15t20b=0-3P=1/3t=50°

12、+5°t20b=0-3P=1/3t=50°+5°b=0-3P=0-3=50°+5°t28 =45° C=6-8背面加墊板，適用于背面無法焊接的全熔透焊6. 焊接工藝要點6.1定位焊工藝要求6.1.1定位焊焊接材料焊接方法手 工 焊CO2焊焊材名稱E5018，E4315，E4303AWS E71T-1(藥芯焊絲)，H08Mn2SiA(實芯焊絲)規(guī) 格(mm)板厚5板厚8板厚>81.22.53.24.06.1.2定位焊規(guī)格如下表所示：板厚(mm)定位焊長 度(L)mm定位焊間距(L1)mm定位焊高度要求備 注<610-1510

13、0-150自動焊要求磨平采用密點焊法6-825-35150-250不得超過正式焊腳的高度1/2>850-100300-3506.1.3定位焊焊前必須按施工圖紙及焊接施工工藝要求檢查焊件坡口裝配間隙等，如不符合要求則不允許進行定位焊。6.1.4定位焊應由中間往兩端進行。6.1.5定位焊及臨時點焊應與母材平滑過渡，不應有凸起，以免施焊時此處產生未熔合或夾渣等焊接缺陷，熄弧時要填滿弧坑。6.1.6要保證定位焊焊縫的均勻，焊腳尺寸不允許超過正式焊縫厚度的一半。焊縫表面不允許存在裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷。6.1.7臨時點焊要保證焊接質量，工件表面不允許存在>0.5mm的咬邊，拆除臨時“

14、卡碼”時，用氧乙炔切割，但不允許傷害母材表面，切割后用砂輪將突出部分磨平。6.2埋弧自動焊焊接工藝要求6.2.1焊工應熟悉被焊工件的材質、厚度及焊接工藝要求，并嚴格按焊接工藝中規(guī)定的牌號及規(guī)格領用焊接材料。6.2.2施焊前坡口面兩側處的鐵銹、油污、割渣、氧化皮、水分等要清理干凈。6.2.3焊接前對焊接設備進行調試，并嚴格按焊接工藝規(guī)定的焊接規(guī)范參數(shù)及焊接順序進行焊接，注意控制焊縫尺寸。6.2. 4決不允許在產品上進行焊接參數(shù)調試，只能在引弧板、熄弧板上進行引弧、熄弧，引、熄弧板規(guī)格尺寸不小于80X80mm，與所焊板材等厚且坡口形狀相同，引、熄弧長度需大于50mm。6.2.5焊接時密切注意焊接規(guī)

15、范的變化及焊接小車的走向，避免出現(xiàn)缺陷及保證焊透。并根據(jù)裝配間隙的情況適當調節(jié)焊接參數(shù)。根據(jù)下料及裝配質量決定背面反扣槽深度。當間隙2mm時，為保證熔透，當板厚10mm時，封底焊前應刨出23mm深的坡口，當12 mm板厚10mm時，封底焊前應刨出45mm深的坡口，當12mm板厚14mm時，封底焊前應刨出56mm深的坡口，避免出現(xiàn)未焊透缺陷。薄板拼板避免出現(xiàn)十字縫，上建圍壁每兩塊板拼好后要對焊縫進行輥壓，以延展焊縫，減少角變形。薄板拼板焊接時焊縫兩邊需均布壓鐵，板四周與拼板平臺固定，以減少變形。6.3小合攏工藝要點6.3. 1角焊縫盡可能采用CO2氣體保護焊進行焊接，焊縫表面的缺陷應及時處理，不

16、能流到中合攏去處理。6.3.2保證下料及裝配精度，控制焊腳尺寸，長焊縫采用合理的焊接順序。6.4分段制作工藝要點6.4. 1傍板、甲板、底部分段采用分離裝配法，先裝焊縱向結構（采用CO2自動角焊機），再裝焊橫向結構。6.4.2嚴格控制裝配精度。6.4.3分段制作時，對接接頭采用CO2焊，圍壁對接采用CO2自動焊。6.4.4結構角焊縫采用CO2焊和手工焊（上建等薄板結構嚴禁使用手工焊），上建圍壁間立角焊縫采用CO2下行焊，間斷角焊要用樣尺標出焊接位置，注意選擇合理的焊接順序。6.5. 重要構件的接縫焊前應用砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理。6.4.5多層多道焊時，要將層與層、道與道之間的渣、飛濺等缺

17、陷清理干凈，只有當上層或上道的渣、飛濺等缺陷清理干凈后才允許施焊下層、下道。在施焊板材角焊縫時必須要繞過端部進行包角焊，不允許在包角焊范圍內起弧和熄弧。6.4.6如果背面焊縫需要采用碳弧氣刨扣槽清根時，氣刨必須扣除打底焊縫的根部缺陷，扣槽深度、寬度要均勻，且板部的R角應符合工藝要求，并將扣槽部位用風動砂輪機打磨出金屬光澤后才允許施焊，以保證焊接質量。6.4.7在處理焊接缺陷時，如處理的缺陷扣到距離另一面還有2-3mm時仍存在，應做好標記，焊接完這面后再反扣另一面進行焊接。6.5總段及船臺合攏工藝要求6.5.1總段及船臺合攏要確保裝配精度，如出現(xiàn)裝配間隙超差，必須經(jīng)技術人員協(xié)商后方可進行處理。6

18、.5.2經(jīng)裝配報驗后的接縫，如果未能及時進行焊接，在焊接前應重新進行打磨處理。6.5.3焊前應做好有效的防風、防雨及安全防護措施后方可進行焊接作業(yè)。6.5.4在接縫周圍有水或接縫周圍已潮濕時，焊前要對接縫周圍吹干后才能進行焊接作業(yè)。6.5.5上建CO2卡碼必須裝在結構面上。6.5.6注意采用合理焊接順序，并控制薄板焊腳尺寸，以減少焊接變形。6.5.7臨時性附件如起重眼板等，若要保留在船上，就必須進行全焊。臨時性附件在去除時，必須采用氣割進行，然后再進行打磨。不允許吊碼、臨時性附件等焊接在舷頂列板上。6.5.8要嚴格控制焊縫外觀成形，以減少打磨和返工工作量。7平臺拼板變形的控制7.1拼板平臺要求

19、平整，并且要具有一定的剛度，平臺表面應無馬腳。7.2平臺拼板錯邊量控制在0.3mm以內。7.3拼板前發(fā)現(xiàn)板材變形，必須送回用三星輥校平后方可拼板，拼板時對接縫兩端必須安裝引弧、熄弧板，并要把其點焊在鋼平臺上。在焊接前要求在拼板板幅上加壓載。7.4對于較長的焊縫在焊接時，應分中向兩邊焊接。8.管子焊接工藝參照船用鋼管焊接原則工藝執(zhí)行。9.鑄鋼件的焊接參照船體鑄鋼件表面缺陷修補工藝執(zhí)行。10.焊縫表面質量參照焊縫表面質量要求執(zhí)行。11.焊接檢驗及焊縫修補11.1所有焊縫在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、表面氣孔、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應符合下表的規(guī)定。項 目(mm)標 準 范

20、 圍(mm)備 注焊縫余高HH0.2×焊縫寬度側面角60°咬 邊e0.51. e0.5，如有尖銳咬邊，即使咬邊角度大于90°也要修整。2. 角焊縫包頭如有尖銳開頭要修整。e0.5規(guī)定焊腳尺寸K實際焊腳尺寸Ka規(guī)定焊喉尺寸h實際焊喉尺寸ha1.1KKa0.9K1.1hha0.9h原則上只充許局部焊腳0.9-1.0K之間，大部分焊腳應在1.0-1.1K之間。11.2焊縫修補應遵守下列要求：11.2.1板件焊接后，兩端的引弧板和熄弧板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷板件。11.2.2焊腳尺寸、焊喉或余高等超出上表的規(guī)定的上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須用砂輪

21、機修磨勻順。11.2.3焊縫外觀尺寸超出上表中規(guī)定的焊縫返修按下列規(guī)定進行：a. 焊接材料：出現(xiàn)需修補的焊接缺陷時，要求返修用的焊接材料與正式焊縫采用的焊接材料級別相同。b. 焊縫咬邊超過0.5mm或焊腳尺寸中不足時，可采用手工電弧焊進行補焊后打磨光順。c. 在采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除焊接缺陷時應刨出利于返修的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。d. 焊接裂紋的清除長度應由裂紋兩端各延伸50mm。e. 用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨出1：3的斜坡。f. 焊縫返修后應按原焊縫質量要求進行檢驗。12焊接參數(shù)12.1 CO2氣體保護焊12.1.1

22、水平對接焊（焊絲AWS E71T-1）厚度(mm)層數(shù)（層）電 流 (A)電 壓(V)坡 口5t812140150180190222624288t121231401501801902226242812t141231401501801902226242814t161241401501801902226242816t1812514015018019022262428t181261401501801902226242812.1.2 橫向對接焊（焊絲AWS E71T-1）厚度(mm)層數(shù)（層）電 流 (A)電 壓 (V)坡 口6t8123180210160180222524388t1012318021

23、01601802225243810t121234618021016018013018022252438222612t141234618021016018013018022252438222614t1812569180210160180130180222524382226t1812561118021016018013018022252438222612.1.3 立對接焊（焊絲AWS E71T-1）a.立向上厚度(mm)層數(shù)（層）電 流(A)電 壓 (V)坡 口5t812120150100140222523268t10121201501001402225232610t121231201501001402225232612t141231201501001402225232614t1812412015010014022252326t1812512015010014022252326b.立向下厚度(mm)層數(shù)（層）電 流(A)電 壓(V)坡 口51012316519020023024021212112.1.4角焊a. 水平方向 （焊絲AWS E71T-1）焊腳 (mm)層數(shù)（層）電 流(A)電 壓 (V)速 度(cpm)t512