精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE

1、精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE一.精益生產(chǎn)方式概要1.何謂精益生產(chǎn)方式：1.1. 精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)字國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）專家對(duì)日本“豐田（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。精：少而精 不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）益：所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要是有效的，具有經(jīng)濟(jì)性的。1.2.精益生產(chǎn)主要目標(biāo)：a.最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源。b.降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本。c.精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境地追求零的終極目標(biāo)1.3.精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：管理過(guò)程a.人事組織管理的優(yōu)化-精簡(jiǎn)中間管理層，組織扁平化，

2、減少非直接生產(chǎn)人力。b.推進(jìn)生產(chǎn)均衡化，同你好化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)。c.推行全生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良。d.減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)。1.4.精益生產(chǎn)的特點(diǎn)：消除一切浪費(fèi)，追求精益求畏和不斷改善。 ：去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，第個(gè)人及崗位的安排原則是必須增值。2.精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義2.1.人力資源減至1/22.2.新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減至1/2或2/32.3.生產(chǎn)在制品庫(kù)存可減至1/102.4.工廠占用空間可減至1/22.5.成品庫(kù)存可減至1/42.6.產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍3.精益生產(chǎn)管理方法的特點(diǎn)： 3.1.拉動(dòng)式（Pull）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）a.

3、以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。b. 強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上工序加工完的零件立即可進(jìn)入下一工序。c. 組織生產(chǎn)線依廣告牌的形式，由廣告牌傳遞工序間需求信息。d. 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡。e. 生產(chǎn)中的計(jì)劃與高度實(shí)質(zhì)是由各個(gè)生產(chǎn)單元自已完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計(jì)劃，過(guò)程中各個(gè)生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)極為必要。 3.2.全面品管：強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的，而非檢驗(yàn)出來(lái)的，過(guò)程質(zhì)量管理保證最終質(zhì)量。 3.3.團(tuán)隊(duì)工作法：(Teamwork)a. 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策&輔助決策的作用。b. 組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行

4、政組織劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)劃分。c. 團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)，順利進(jìn)行。d. 團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。e. 團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一你好工作的檢查，提高工作效率。f. 團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可屬于不同的團(tuán)隊(duì)。 3.4.并行工程（Concurrent Engineering） 在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，工藝設(shè)計(jì)，最終需求等結(jié)合起來(lái)。 4.精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較： 4.1.優(yōu)化范圍不同 4.2.對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同 4

5、.3.業(yè)務(wù)控制觀不同 4.4.質(zhì)量觀不同 4.5.對(duì)人的態(tài)度不同 5.精益生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)體系及主要項(xiàng)目： 5.1.結(jié)構(gòu)體系 5.2.實(shí)施精益生產(chǎn)的六個(gè)主要方面和要求a. 實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-“5S”提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。b. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng)在顧客需要時(shí)，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品，由一系列工具來(lái)使企業(yè)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，主要工具有：1).平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間Tact Time=Cycle Time2).持續(xù)改進(jìn)-Continuous Improvement3).一個(gè)流生產(chǎn)-One Piece Flow4).單元生產(chǎn)Cell Production-U型布置5).價(jià)值流分析VA/VE

6、6).方法研究(IE)7).拉動(dòng)生產(chǎn)&廣告牌8).可視化管理9).減少生產(chǎn)周期-Lead Time減少10).全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）11).快速換模（SMED）c. 在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)全過(guò)程要始終貫徹6-質(zhì)量管理原則1).操作者的質(zhì)量責(zé)任2).操作者主動(dòng)停線的工作概念3).防錯(cuò)系統(tǒng)技術(shù)4).S O P5).先進(jìn)先出控制(FIFO)6).5W1Hd. 發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性e. 可視化管理f. 不斷追求完善 6.精益生產(chǎn)體系的目標(biāo)： 6.1.精益生產(chǎn)的基本目標(biāo)： 最大限度地獲取利潤(rùn) 6.2.精益生產(chǎn)子目標(biāo)： 1).零庫(kù)存 2).高柔性（彈性化） 組織柔性 勞動(dòng)力柔性 設(shè)備柔性 3).零缺陷

7、 7.精益生產(chǎn)支柱與終極目標(biāo)： “零浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面 7.1.“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)（Products多品種混流生產(chǎn)） 7.2.“零”庫(kù)存（Inventory消除庫(kù)存） 7.3. “零”浪費(fèi)（Cost全面成本控制） 7.4. “零”不良（Quality高質(zhì)量） 7.5. “零”故障（Maintenance提高稼動(dòng)率） 7.6. “零”停滯（Delivery快速反應(yīng)，短交期） 7.7. “零”災(zāi)害（Safety安全第一） 8.精益生產(chǎn)&MRP MRP-Material Requirement Plan 9.精益生產(chǎn)與IE IE-工業(yè)工程（Indust

8、rial Engineering） 是對(duì)人員，物料，設(shè)備，能源，信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)，改善的一門學(xué)科精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方法IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)。是精益生產(chǎn)的重要組成部分。二.現(xiàn)場(chǎng)IE概論1.工業(yè)工程概述1.1.什么是IE是對(duì)人員，物料，設(shè)備，能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)，改善和設(shè)置的一門學(xué)科，它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)，物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定，預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。是工程技術(shù)，經(jīng)濟(jì)管理和人文科學(xué)相結(jié)合的邊緣學(xué)科。是在人無(wú)致力于提高工作效率，降低成本，提高質(zhì)量的實(shí)踐中產(chǎn)生的一門學(xué)科。是把

9、技術(shù)和管理有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，去研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運(yùn)行的系統(tǒng)，從而提高生產(chǎn)率。1.2.IE的研究目標(biāo)就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全，提高生產(chǎn)率，獲得最佳效益。具體講：通過(guò)研究，分析和評(píng)估，對(duì)制造系統(tǒng)的每個(gè)部分進(jìn)行設(shè)計(jì)（包含再設(shè)計(jì)，即改善），再將各個(gè)組成部分恰當(dāng)?shù)鼐C合起來(lái)，設(shè)計(jì)出系統(tǒng)整體，以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運(yùn)行，保證低成本，低消耗，安全，優(yōu)質(zhì)，準(zhǔn)時(shí)，高效地完成生產(chǎn)任務(wù)，它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。1.3.IE的范疇及應(yīng)用范圍a. 學(xué)科范疇：據(jù)USA標(biāo)準(zhǔn)ANSI-E94(1982版)從學(xué)科角度的IE知識(shí)領(lǐng)域分17個(gè)分支，即：1).生物力學(xué)2).成本

10、管理3).數(shù)據(jù)處理&系統(tǒng)設(shè)計(jì)4).銷售&市場(chǎng)5).工程經(jīng)濟(jì)6).設(shè)施規(guī)劃7).材料加工8).組織規(guī)劃&理論9).應(yīng)用數(shù)學(xué)10).實(shí)用心理學(xué)11).方法研究和作業(yè)測(cè)定12).人的因素13).工資管理14).人體測(cè)量15).安全16).職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學(xué)17).生產(chǎn)規(guī)劃與控制b.IE應(yīng)用范圍: 狹義：制造過(guò)程的科學(xué)管理 廣義：已涵蓋廣，供銷的全部管理系統(tǒng)。 1.4.工業(yè)工程的特點(diǎn)：a. 核心：降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量生產(chǎn)效率b.  IE是綜合性的應(yīng)用知識(shí)體系c. 以人為本d. 重點(diǎn)是面向微觀管理（注重三化）工業(yè)簡(jiǎn)化（Simplification） 專業(yè)化（Special

11、ization）標(biāo)準(zhǔn)化（Standardization）e. IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)2. 工業(yè)工程發(fā)展：工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認(rèn)為在上世紀(jì)初起源于美國(guó)。1).從泰勒（F.W.Taylor.18561915）等人創(chuàng)立的科學(xué)管理發(fā)展起來(lái)美國(guó)管理史上稱“科學(xué)管理之父”，“工業(yè)工程之父”創(chuàng)立“時(shí)間研究”（Time Study）2).吉爾布雷斯（Frank B. Gilbreth 18681924） 創(chuàng)立“動(dòng)作研究”（Motion Study）3).甘特（Henry L.Gantt） 創(chuàng)立“甘特圖”（Gantt Chart）3. 現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)的效率意識(shí)：3.1.何謂效率：IE效率具體理解：相對(duì)作業(yè)

12、目的所采用的工具及方法是否最適合并被充分利用，即目的是否等于手段。錯(cuò)誤區(qū)：1).提高效率只要嗇員工的勞動(dòng)強(qiáng)度 2).效率改善會(huì)影響質(zhì)量精益生產(chǎn)是在質(zhì)量保證前提下的效率提升3.2.效率的測(cè)量方法：效率實(shí)際值基準(zhǔn)值3.3.提高效率的思考方法1).現(xiàn)場(chǎng)的全部東西和工作都是效率的對(duì)象2).提高效率并不只是縮短時(shí)間3).效率評(píng)價(jià)的管理必須定量4).不合理的地方，浪費(fèi)必然存在5).運(yùn)用IE手法，徹底清查效率差的問(wèn)題點(diǎn)4. IE活動(dòng)的導(dǎo)入4.1.基本精神：1).拋棄因有的制作方法及觀念2).積極尋找方法而非做不到的理由3).嚴(yán)禁為現(xiàn)狀問(wèn)題進(jìn)行辯解或找借口，實(shí)事求事否定現(xiàn)狀4).不求完美（50分即可，馬上行動(dòng)

13、）5).錯(cuò)了請(qǐng)馬上改正6).改革不許大量投資7).不遇問(wèn)題，不出智慧8).Why請(qǐng)問(wèn)五次，找其因9).10人的智能大于1人的知識(shí)10).革新永無(wú)止境4.2.IE實(shí)施抵抗情緒的10種表現(xiàn) 1).那種東西沒(méi)什么作用2).道理確實(shí)如此，但我們的情況不同3).方案不錯(cuò)，實(shí)際效果就難說(shuō)4).再降低成本已不可能 5).我們也一直是這樣做的6).不愿做別人勸告的事情7).成本下降的話8).現(xiàn)狀也不錯(cuò)，為什么要改變9).那種東西不靈的，10年前我們就搞過(guò)了10).我們對(duì)此最了解了5. IE手法概要5.1.何謂IE手法是以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄，分析，并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題

14、進(jìn)行合理化改善，最終對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。特點(diǎn)：a. 分析程序方法不錯(cuò)的話，不同人會(huì)得到相同的結(jié)果-客觀性b. 因?yàn)閷?duì)現(xiàn)實(shí)狀態(tài)能定量分析，所以容易進(jìn)行檢計(jì)-定量性c. 用相同的符號(hào)及圖表分析，因此能夠信息共享-通用性5.2.IE手法的體系a. 方法研究：對(duì)作業(yè)方法進(jìn)行科學(xué)分析，從而對(duì)人，時(shí)間，材料等進(jìn)行經(jīng)濟(jì)，合理，有效的設(shè)計(jì)使用，是一種對(duì)作業(yè)方法進(jìn)行設(shè)計(jì)和改善的方法。研究對(duì)象包括：原材料，工藝，作業(yè)流程，作業(yè)工具，設(shè)備布局及操作動(dòng)作1).工程分析2).動(dòng)作分析b. 作業(yè)測(cè)定：1).直接時(shí)間研究法-直接（實(shí)際值）2).間接時(shí)間研究法-經(jīng)濟(jì)值3).PTS法（Predetermined Time

15、Standards） （時(shí)間預(yù)置法，動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化，間接時(shí)間研究和動(dòng)作分析相結(jié)合）三.程序分析-方法研究（1）1. 程序分析概述1.1. 何謂程序分析：a. 是對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過(guò)程中的物流過(guò)程及人的工作流程以符號(hào)記錄，設(shè)計(jì)的分法通過(guò)它可以反映工序整體的狀態(tài)，從面有效地掌握現(xiàn)有流程的問(wèn)題點(diǎn)，并研究制定改善對(duì)策以提高現(xiàn)有流程效率。b. 程序分析的目的是消除產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的全部浪費(fèi)&不合理衡量標(biāo)準(zhǔn)：創(chuàng)造價(jià)值合理，否由是浪費(fèi)除加工以外的任何過(guò)程都有浪費(fèi)的嫌疑1.2. 程序分析的目的：（具體）a. 準(zhǔn)確掌握工藝過(guò)程的整體狀態(tài)1).工藝流程的

16、順序2).明確工序的總體關(guān)系3).各工序的作業(yè)時(shí)間確認(rèn)4).發(fā)現(xiàn)總體工序不平狀態(tài)b. 發(fā)現(xiàn)工序問(wèn)題點(diǎn)1).發(fā)現(xiàn)并改進(jìn)產(chǎn)生浪費(fèi)的工序2).發(fā)現(xiàn)工時(shí)消耗較多的工序，重排簡(jiǎn)化此工序3).減少停滯及閑余工序4).合并一些過(guò)于細(xì)分或重復(fù)的工作1.3. 程序分析的種類依分析不同分產(chǎn)品工藝分析（以工藝為中心）作業(yè)流程分析（以人為中心）聯(lián)合作業(yè)分析（操作者&機(jī)構(gòu)之間的格業(yè)程序；多名操作員之間作業(yè)程序）（附表）2.產(chǎn)品工藝分析：2.1.定義：是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料，零件的加工，裝配，檢驗(yàn)直至完成品為止的工序流程狀態(tài)，以加工，搬運(yùn)，檢查，停滯等待符號(hào)進(jìn)行分類記錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。2.2.產(chǎn)品

17、工藝分析方法與技術(shù)a. 5W1H方法-提問(wèn)技術(shù)（提問(wèn)表）b. ECRS原則-改善方向（附表）c. 產(chǎn)品工藝分析檢查表（附表） 2.3.產(chǎn)品工藝分析圖例a. 工藝流程圖-用于工藝過(guò)程析解與設(shè)計(jì)b. 工藝流程表c. 工藝流程平面示意圖d. 平面流程線路圖3.作業(yè)流程分析 3.1.定義： 就是將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。 將作業(yè)者的行動(dòng)分： 作業(yè) 移動(dòng) 檢查 等待 3.2.作業(yè)流程分析的目的與用途a. 目的：1).明確操作者的作業(yè)程序2).分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時(shí)間分配狀態(tài)3).發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動(dòng)及等待的浪費(fèi)狀態(tài)4).明確各工序的作業(yè)目的b.

18、用途：1).用來(lái)發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問(wèn)題2).作為流程改善的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)使用3).用于制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)4).設(shè)定作業(yè)改善的目標(biāo)5).作業(yè)改善的效果確認(rèn) 3.3.作業(yè)流程分析符號(hào)及分析調(diào)查項(xiàng)目（附表） 3.4.作業(yè)流程分析實(shí)例 3.5.作業(yè)流程分析的改善方向 4.聯(lián)合作業(yè)分析5.程序分析的補(bǔ)充-附帶分析 5.1.流程線路分析 主要是對(duì)產(chǎn)品及人的生產(chǎn)作流程進(jìn)行整體分析，從而進(jìn)行改善的方法。 流程線路圖：對(duì)產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進(jìn)行線路記錄分析的方法。 5.2.停滯分析 （停滯原因發(fā)現(xiàn)檢查表） 5.3.搬運(yùn)分析a. 搬運(yùn)改善的基本原則=最大可能消除它(減少距離次數(shù)都是必要的)b. 搬運(yùn)改善的

19、注意事項(xiàng)1).重視裝載作業(yè)2).重視放置方法3).“空運(yùn)”的減少 空運(yùn)系數(shù)=（人的移動(dòng)距離-物品的移動(dòng)距離）/物品的移動(dòng)距離4).正確評(píng)價(jià)搬運(yùn)工時(shí) 5.4.負(fù)荷余力分析： 是對(duì)人員及設(shè)備能力進(jìn)行準(zhǔn)確調(diào)查分析后將作業(yè)內(nèi)容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人員及設(shè)備負(fù)荷合理，最大限度地減少人及設(shè)備的閑余時(shí)間，從而提高工效。 操作者同時(shí)操作機(jī)臺(tái)數(shù)量的確定：  N=(T+M)/T N:代表一名作業(yè)者操作的機(jī)臺(tái)數(shù) T:代表一名作業(yè)者操作一部機(jī)器所用時(shí)間（包括從一臺(tái)機(jī)-另一臺(tái)時(shí)間） M:代表機(jī)器完成該項(xiàng)工作的有效時(shí)間 5.5.附帶分析檢查改善表（附表）四.動(dòng)作分析-方法研究（2）1.動(dòng)作分析概要1.1動(dòng)作分析的目的&意義 動(dòng)作分析或稱分析研究是對(duì)生產(chǎn)活動(dòng)中的全部作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行觀測(cè)分析，研究人的各項(xiàng)動(dòng)作浪費(fèi)，從而尋求省力.、省時(shí)、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法時(shí)采用的IE手法。 動(dòng)作分析通過(guò)研究分析人的各種作業(yè)動(dòng)作，發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或