油氣管道無(wú)損檢測(cè)技術(shù)

1、油氣管道無(wú)損檢測(cè)技術(shù)管道作為大量輸送石油、 氣體等能源的安全經(jīng)濟(jì)的運(yùn)輸手段 ,在世界各 地得到了廣泛應(yīng)用 ,為了保障油氣管道安全運(yùn)行 ,延長(zhǎng)使用壽命 ,應(yīng)對(duì)其定期 進(jìn)行檢測(cè) , 以便發(fā)現(xiàn)問(wèn)題 ,采取措施。一、管道元件的無(wú)損檢測(cè)（一）管道用鋼管的檢測(cè)埋地管道用管材包括無(wú)縫鋼管和焊接鋼管。對(duì)于無(wú)縫鋼管采用液浸法 或接觸法超聲波檢測(cè)主要來(lái)發(fā)現(xiàn)縱向缺陷。液浸法使用線聚焦或點(diǎn)聚焦探 頭 ,接觸法使用與鋼管表面吻合良好的斜探頭或聚焦斜探頭。 所有類型的金 屬管材都可采用渦流方法來(lái)檢測(cè)它們的表面和近表面缺陷。對(duì)于焊接鋼管， 焊縫采用射線抽查或100 %檢測(cè)，對(duì)于100 %檢測(cè)，通常采用X射線實(shí)時(shí) 成像檢測(cè)技

2、術(shù)。（二）管道用螺栓件對(duì)于直徑 > 50 mm 的鋼螺栓件需采用超聲來(lái)檢測(cè)螺栓桿內(nèi)存在的冶 金缺陷。超聲檢測(cè)采用單晶直探頭或雙晶直探頭的縱波檢測(cè)方法。二、管道施工過(guò)程中的無(wú)損檢測(cè)（一）各種無(wú)損檢測(cè)方法在焊管生產(chǎn)中的配置 國(guó)外在生產(chǎn)中常規(guī)的主要無(wú)損檢測(cè)配置如下圖一中的A、B、 C、E、F、G 、H 工序。我國(guó)目前生產(chǎn)中的檢測(cè)配置主要崗位如下圖中的A、C、D、E、F、 G、H 工序。圖一大口徑埋弧焊街鋼管生產(chǎn)無(wú)損檢測(cè)崗位配置（二）超聲檢測(cè)全自動(dòng)超聲檢測(cè)技術(shù)目前在國(guó)外已被大量應(yīng)用于長(zhǎng)輸管線的環(huán)焊縫 檢測(cè)，與傳統(tǒng)手動(dòng)超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)相比，其在檢測(cè)速度、缺陷定量準(zhǔn) 確性、減少環(huán)境污染和降低作業(yè)強(qiáng)

3、度等方面有著明顯的優(yōu)越性。全自動(dòng)相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)采用區(qū)域劃分方法，將焊縫分成垂直方向 上的若干個(gè)區(qū)，再由電子系統(tǒng)控制相控陣探頭對(duì)其進(jìn)行分區(qū)掃查，檢測(cè)結(jié) 果以雙門(mén)帶狀圖的形式顯示，再輔以 TOFD （衍射時(shí)差法）和B掃描功能， 對(duì)焊縫內(nèi)部存在的缺陷進(jìn)行分析和判斷。全自動(dòng)超聲波現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)時(shí)情況復(fù)雜，尤其是軌道位置安放的精確度、 試塊的校準(zhǔn)效果、現(xiàn)場(chǎng)掃查溫度等因素會(huì)對(duì)檢測(cè)結(jié)果產(chǎn)生強(qiáng)烈的影響，因此對(duì)檢測(cè)結(jié)果的評(píng)判需要對(duì)多方面情況進(jìn)行綜合考慮，收集各種信息，才 能減少失誤。（三）射線檢測(cè)射線檢測(cè)一般使用X射線周向曝光機(jī)或丫射線源，用管道內(nèi)爬行器將 射線源送入管道內(nèi)部環(huán)焊縫的位置，從外部采用膠片一次曝光，

4、但膠片處 理和評(píng)價(jià)需要較長(zhǎng)的時(shí)間，往往影響管道施工的進(jìn)度，因此，近年來(lái)國(guó)內(nèi) 外均開(kāi)發(fā)出專門(mén)用于管道環(huán)焊縫檢測(cè)的 X射線實(shí)時(shí)成像檢測(cè)設(shè)備。圖二 管道環(huán)焊縫自動(dòng)掃描X射線實(shí)時(shí)成像系統(tǒng)圖二為美國(guó)Envision公司生產(chǎn)的管道環(huán)焊縫自動(dòng)掃描 X射線實(shí)時(shí)成 像系統(tǒng)，該設(shè)備采用目前最先進(jìn)的CMOS成像技術(shù)，用該設(shè)備完成609mm(24 in)管線連接焊縫的整周高精度掃描只需 12 min，掃描寬 度可達(dá)75 mm，該設(shè)備圖像分辨率可達(dá)80呵，達(dá)到和超過(guò)一般的膠片 成像系統(tǒng)。(四) 磁粉檢測(cè)磁粉檢測(cè)的基礎(chǔ)是缺陷處漏磁場(chǎng)與磁粉的磁相互作用。鐵磁性材料或 工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面或近表面的磁

5、力線發(fā)生 局部畸變而產(chǎn)生漏磁場(chǎng)，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合適光照下 目視可見(jiàn)的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、形狀和大小。國(guó)內(nèi)很少對(duì)焊管坡口面進(jìn)行磁粉檢測(cè)。國(guó)外使用的自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)，主 要采用熒光磁懸液濕法檢測(cè)。自動(dòng)磁粉檢測(cè)設(shè)備采用磁化線圈在鋼管壁厚 方向?qū)ζ驴诿婢植看呕瑫r(shí)在坡口表面噴灑熒光磁懸液，憑借在該部位 裝置的高分辨率攝像系統(tǒng)，將磁化、磁懸液噴灑區(qū)域的影像傳輸在旁邊的 監(jiān)視屏上，操作人員監(jiān)視屏幕，就可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)磁痕影像，找出缺陷。磁粉檢測(cè)適用于檢測(cè)鐵磁性材料表面和近表面的缺陷，因此對(duì)于奧氏體不銹鋼和有色金屬等非鐵磁性材料不能用磁粉檢測(cè)的方法進(jìn)行探傷。由 于馬氏體不銹鋼、沉淀硬

6、化不銹鋼具有磁性，因此可以進(jìn)行磁粉檢測(cè)。磁 粉檢測(cè)可以發(fā)現(xiàn)表面和近表面的裂紋、夾雜、氣孔、未熔合、未焊透等缺 陷，但難以發(fā)現(xiàn)表面淺而寬的凹坑、埋藏較深的缺陷及與工件表面夾角極 小的分層。三、鋼質(zhì)管道管體無(wú)損檢測(cè)技術(shù)鋼質(zhì)管道管體的無(wú)損檢測(cè)，主要就是管體的完整性（如剩余壁厚、管 道缺陷、表面腐蝕形態(tài)、腐蝕產(chǎn)物類型、腐蝕深度等）檢測(cè)。表一列出了 目前常用的管道檢測(cè)技術(shù)及其檢測(cè)內(nèi)容。種類檢測(cè)內(nèi)容TV攝像機(jī)+照相機(jī)逹道懦蝕“堆積、污染等彈性波檢測(cè)彗遭破裂漏磁通檢測(cè)管壁減薄、破裂趙聲波檢測(cè)骨電厚度、變形等渦流檢測(cè)管璧減薄、破裂*麻點(diǎn)幹溢光檢測(cè)管內(nèi)疇蝕“變形雄化渦流檢測(cè)管壁減薄*破裂、麻點(diǎn)等近銅離掃面禍涼檢

7、測(cè)管內(nèi)外減薄也他超聲檢測(cè)X/Y射線檢測(cè)辻道焊縫表一管道檢測(cè)技術(shù)分類（一）彈性波檢測(cè)技術(shù)彈性波檢測(cè)是利用管道泄漏引起的管道內(nèi)壓力波的變化來(lái)進(jìn)行診斷定位，一般可分為聲波、負(fù)壓力波和壓力波三種。其主要工作原理是利用安置好的傳感器來(lái)檢測(cè)管道泄漏時(shí)產(chǎn)生的彈性波并進(jìn)行探測(cè)定位。這種技術(shù)的關(guān)鍵是區(qū)分正常操作時(shí)和發(fā)生泄漏時(shí)的彈性波。目前有兩種方法，一 種是利用硬件電路的延時(shí)來(lái)進(jìn)行信號(hào)過(guò)濾，另一種是結(jié)合結(jié)構(gòu)模式識(shí)別和 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)來(lái)區(qū)分正常操作時(shí)和發(fā)生事故時(shí)產(chǎn)生的不同波形，從而更好地監(jiān) 測(cè)管道的運(yùn)行。（二）漏磁通檢測(cè)技術(shù)漏磁式管道腐蝕檢測(cè)設(shè)備的工作原理是利用自身攜帶的磁鐵，在管壁 圓周上產(chǎn)生一個(gè)縱向磁回路場(chǎng)。如果管

8、壁沒(méi)有缺陷，則磁力線封閉于管壁 之內(nèi)，均勻分布。如果管內(nèi)壁或外壁有缺陷，則磁通路變窄，磁力線發(fā)生變形，部分磁力線將穿出管壁產(chǎn)生漏磁。漏磁檢測(cè)原理圖三所示N有缺陷時(shí)管壁圖三漏磁檢測(cè)原理漏磁場(chǎng)被位于兩磁極之間的緊貼管壁的探頭檢測(cè)到，并產(chǎn)生相應(yīng)的感應(yīng)信號(hào)。這些信號(hào)經(jīng)濾波、放大、模數(shù)轉(zhuǎn)換等處理后被記錄到檢測(cè)器上的 存儲(chǔ)器中，檢測(cè)完成后，再通過(guò)專用軟件對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行回放處理、判斷識(shí)別從整個(gè)檢測(cè)過(guò)程來(lái)說(shuō)，漏磁檢測(cè)可分為圖四所示的四個(gè)部分:圖四漏磁檢測(cè)流程圖漏磁檢測(cè)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：（1）易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化；較高的檢測(cè)可靠性；（2）可以實(shí)現(xiàn)缺陷的初步量化；（3）在管道檢測(cè)中，厚度達(dá)到30mm的壁厚范 圍內(nèi)，可同時(shí)檢測(cè)內(nèi)外

9、壁缺陷；（4）高效，無(wú)污染，自動(dòng)化的檢測(cè)可以獲 得很高的檢測(cè)效率。漏磁檢測(cè)技術(shù)的局限性：（1）只適用于鐵磁材料；（2）檢測(cè)靈敏度低;（3）缺陷的量化粗略；（4 ）受被檢測(cè)工件的形狀限制由于采用傳感器檢測(cè)漏磁通，漏磁場(chǎng)方法不適合檢測(cè)形狀復(fù)雜的試件；（5 ）漏磁探傷不適合 開(kāi)裂很窄的裂紋，尤其是閉合型裂紋；（6）不能對(duì)缺陷的類型或者缺陷的 嚴(yán)重程度直接作定量性的分析。（三）超聲波檢測(cè)技術(shù)管道超聲檢測(cè)是利用現(xiàn)有的超聲波傳感器測(cè)量超聲波信號(hào)往返于缺 陷之間的時(shí)間差來(lái)測(cè)定缺陷和管壁之間的距離；通過(guò)測(cè)量反射回波信號(hào)的 幅值和超聲波探頭的發(fā)射位置來(lái)確定缺陷的大小和方位。圖五為超聲波檢測(cè)原理圖，圖中Wt代表管

10、道正常壁厚，SO代表超聲波探頭與管道內(nèi)表面間的標(biāo)準(zhǔn)位移。外部劇t內(nèi)部獲陷超聲波探頭mm0400120016002000mm400800 1200 1600 2000 mm圖五超聲波檢測(cè)原理圖超聲波檢測(cè)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：（1）檢測(cè)速度快，檢測(cè)成本低；（2）檢測(cè)厚 度大，靈敏度高；（3）缺陷定位較準(zhǔn)確；（4）對(duì)細(xì)微的密閉裂紋類缺陷靈 敏度高。超聲波檢測(cè)的缺點(diǎn)：（1）由于受超聲波波長(zhǎng)的限制，該檢測(cè)法對(duì)薄管 壁的檢測(cè)精度較低，只適合厚管壁，同時(shí)對(duì)管內(nèi)的介質(zhì)要求較高； （ 2）當(dāng) 缺陷不規(guī)則時(shí)，將出現(xiàn)多次反射回波，從而對(duì)信號(hào)的識(shí)別和缺陷的定位提 出了較高要求；（3）由于超聲波的傳導(dǎo)必須依靠液體介質(zhì)，且容易被蠟

11、吸 收，所以超聲波檢測(cè)器不適合在氣管線和含蠟高的油管線上進(jìn)行檢測(cè)，具 有一定局限性。（四）電磁超聲檢測(cè)電磁超聲技術(shù)（ EMAT ）是 20 世紀(jì) 70 年代發(fā)展起來(lái)的無(wú)損檢測(cè)新技 術(shù)。這一技術(shù)是以洛侖茲力、磁致伸縮力、電磁力為基礎(chǔ)，用電磁感應(yīng)渦 流原理激發(fā)超聲波。電磁超聲的發(fā)射和接收是基于電磁物理場(chǎng)和機(jī)械波振動(dòng)場(chǎng)之間的相 互轉(zhuǎn)化， 兩個(gè)物理場(chǎng)之間通過(guò)力場(chǎng)相互聯(lián)系。從物理學(xué)可知，在交變的 磁場(chǎng)中，金屬導(dǎo)體內(nèi)將產(chǎn)生渦流，同時(shí)該電流在磁場(chǎng)中會(huì)受到洛侖茲力的 作用，而金屬介質(zhì)在交變應(yīng)力的作用下將產(chǎn)生應(yīng)力波，頻率在超聲波范圍 內(nèi)的應(yīng)力波即為超聲波。與之相反，該效應(yīng)具有可逆性，返回聲壓使質(zhì)點(diǎn) 的振動(dòng)在磁場(chǎng)

12、作用下也會(huì)使渦流線圈兩端的電壓發(fā)生變化，因此可以通過(guò) 接收裝置進(jìn)行接收并放大顯示。人們把用這種方法激發(fā)和接收的超聲波稱 為電磁超聲。與傳統(tǒng)壓電超聲換能器相比， EMA 的優(yōu)點(diǎn)主要有：（ 1）非接觸檢測(cè)， 不需要耦合劑；（2）可產(chǎn)生多種模式的波，適合做表面缺陷檢測(cè)； （ 3）適 合高溫檢測(cè)；（4）對(duì)被探工件表面質(zhì)量要求不高； （5）在實(shí)現(xiàn)同樣功能的 前提下， EMAT 探傷設(shè)備所用的通道數(shù)和探頭數(shù)都少于壓電超聲； （6）發(fā) 現(xiàn)自然缺陷的能力強(qiáng)，對(duì)不同的入射角有明顯的端角反射，對(duì)表面裂紋檢 測(cè)靈敏度較高。EMA的缺點(diǎn)：（1 ）EMAT的換能效率要比傳統(tǒng)壓電換能器低 20 40dB ;（ 2）探頭與

13、試件距離應(yīng)盡可能小； （ 3）EMAT 僅能應(yīng)用于具有良好導(dǎo)電 性能的材料中。（五）渦流檢測(cè)技術(shù)渦流檢測(cè)技術(shù)是目前采用較為廣泛的管道無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，其原理為： 當(dāng)一個(gè)線圈通交變電時(shí)，該線圈將產(chǎn)生一個(gè)垂直于電流方向（即平行于線 圈軸線方向）的交變磁場(chǎng)，把這個(gè)線圈靠近導(dǎo)電體時(shí)，線圈產(chǎn)生的交變磁 場(chǎng)會(huì)在導(dǎo)電體中感應(yīng)出渦電流（簡(jiǎn)稱渦流） ，其方向垂直于磁場(chǎng)并與線圈 電流方向相反。導(dǎo)電體中的渦流本身也要產(chǎn)生交變磁場(chǎng)，該磁場(chǎng)與線圈的 磁場(chǎng)發(fā)生作用，使通過(guò)線圈的磁通發(fā)生變化， 這將使線圈的阻抗發(fā)生變化， 從而使線圈中的電流發(fā)生變化。通過(guò)監(jiān)測(cè)線圈中電流的變化（激勵(lì)電流為 恒定值），即可探知渦流的變化，從而獲得有

14、關(guān)試件材質(zhì)、缺陷、幾何尺 寸、形狀等變化的信息。渦流檢測(cè)技術(shù)可分為常規(guī)渦流檢測(cè)、透射式渦流檢測(cè)和遠(yuǎn)場(chǎng)渦流檢測(cè)。 常規(guī)渦流檢測(cè)受到趨膚效應(yīng)的影響，只適合于檢測(cè)管道表面或者亞表面缺 陷，而透射式渦流檢測(cè)和遠(yuǎn)場(chǎng)渦流檢測(cè)則克服了這一缺陷，其檢測(cè)信號(hào)對(duì) 管內(nèi)外壁具有相同的檢測(cè)靈敏度。其中遠(yuǎn)場(chǎng)渦流法具有檢測(cè)結(jié)果便于自動(dòng) 化檢測(cè)（電信號(hào)輸出 ）、檢測(cè)速度快、適合表面檢測(cè)、適用范圍廣、安全方 便以及消耗的物品最少等特點(diǎn)，在發(fā)達(dá)國(guó)家得到廣泛的重視，廣泛用于在 用管道的檢測(cè)。渦流檢測(cè)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：（1）檢測(cè)速度高，檢測(cè)成本低，操作簡(jiǎn)便；（2） 探頭與被檢工件可以不接觸，不需要耦合介質(zhì)； （3）檢測(cè)時(shí)可以同時(shí)得到 電

15、信號(hào)直接輸出指示的結(jié)果，也可以實(shí)現(xiàn)屏幕顯示； （ 4）能實(shí)現(xiàn)高速自動(dòng) 化檢測(cè)，并可實(shí)現(xiàn)永久性記錄。渦流檢測(cè)技術(shù)的缺點(diǎn)：（1）只適用于導(dǎo)電材料，難以用于形狀復(fù)雜的 試件；（2）只能檢測(cè)材料或工件的表面、近表面缺陷； （3）檢測(cè)結(jié)果不直 觀，還難以判別缺陷的種類、性質(zhì)以及形狀、尺寸等； （4）檢測(cè)時(shí)受干擾 影響的因素較多，易產(chǎn)生偽顯示。（六）激光檢測(cè)技術(shù) 激光檢測(cè)系統(tǒng)主要包括激光掃描探頭、運(yùn)動(dòng)控制和定位系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采 集和分析系統(tǒng)三個(gè)部分，利用了光學(xué)三角測(cè)量的基本原理。與傳統(tǒng)的渦流 法和超聲波法相比，激光檢測(cè)（或輪廓測(cè)量）技術(shù)具有檢測(cè)效率高、檢測(cè) 精度高、采樣點(diǎn)密集、空間分辨力高、非接觸式檢測(cè)，以及

16、可提供定量檢 測(cè)結(jié)果和提供被檢管道任意位置橫截面顯示圖、軸向展開(kāi)圖、三維立體顯 示圖等優(yōu)點(diǎn)。但是激光檢測(cè)方法只能檢測(cè)物體表面，要全面掌握被測(cè)對(duì)象的情況， 必須結(jié)合多種無(wú)損檢測(cè)方法，取長(zhǎng)補(bǔ)短。（七）管道機(jī)器人檢測(cè)技術(shù) 管道機(jī)器人是一種可在管道內(nèi)行走的機(jī)械，可以攜帶一種或多種傳感 器，在操作人員的遠(yuǎn)端控制下進(jìn)行一系列的管道檢測(cè)維修作業(yè)，是一種理想的管道自動(dòng)化檢測(cè)裝置。一個(gè)完整的管道檢測(cè)機(jī)器人應(yīng)當(dāng)包括移動(dòng)載體、視覺(jué)系統(tǒng)、信號(hào)傳送 系統(tǒng)、動(dòng)力系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。管道機(jī)器人的主要工作方式為 : 在視覺(jué)、位 姿等傳感器系統(tǒng)的引導(dǎo)下，對(duì)管道環(huán)境進(jìn)行識(shí)別，接近檢測(cè)目標(biāo)，利用超 聲波傳感器、漏磁通傳感器等多種檢測(cè)傳

17、感器進(jìn)行信息檢測(cè)和識(shí)別，自動(dòng) 完成檢測(cè)任務(wù)。 其核心組成為管道環(huán)境識(shí)別系統(tǒng) （視覺(jué)系統(tǒng)）和移動(dòng)載體。 目前國(guó)外的管道機(jī)器人技術(shù)已經(jīng)發(fā)展得比較成熟，它不僅能進(jìn)行管道檢測(cè)， 還具有管道維護(hù)與維修等功能，是一個(gè)綜合的管道檢測(cè)維修系統(tǒng)。四、管道外覆蓋層檢測(cè)技術(shù)（一） PCM 檢測(cè)法PCM （多頻管中電流檢測(cè)法）評(píng)價(jià)的核心是遙控地 ICI電流信號(hào)的張 弱來(lái)控制發(fā)射到管道表 ICI 的電流，通過(guò)檢測(cè)到的電流變化規(guī)律，進(jìn)而判 斷外防腐層的破損定位與老化程度。加載到管道上的電流會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的電 磁場(chǎng)，磁場(chǎng)張弱與加載電流的大小成正比，同時(shí)隨著傳輸距離增大，電流 信號(hào)逐漸減小。當(dāng)管道外涂層有破損時(shí)，電流通過(guò)破損點(diǎn)流

18、向大地，該點(diǎn) 處的電流衰減率突然增大，可判定外涂層破損點(diǎn)的位置。但 PCM 法對(duì)較近的多條管道難以分辨、在管道交叉、拐點(diǎn)處及存在 交流電干擾時(shí)，測(cè)得數(shù)據(jù)誤差大。（二） DCVG 檢測(cè)技術(shù)DCVG （直流電壓梯度測(cè)試技術(shù)）的原理是對(duì)管道上加直流信號(hào)時(shí)， 在管道防腐層破損裸漏點(diǎn)和土壤之間會(huì)出現(xiàn)電壓梯度。在破損裸漏點(diǎn)附近 部位，電流密度將增大，電壓梯度也隨著增大。普遍情況下，裸漏面積與 電壓梯度成正。直流電壓梯度檢測(cè)技術(shù)就是基于上述原理的。在用 DCVG 測(cè)量時(shí)，為了便于對(duì)信號(hào)的觀察和解釋， 需要加一個(gè)斷流 器在陰極保護(hù)輸出上。測(cè)量過(guò)程中，沿管線以 2m 的間隔在管頂上方進(jìn)行 測(cè)量。DCVG 的優(yōu)點(diǎn)為能準(zhǔn)確地測(cè)出防腐層的破損位置， 判斷缺陷的嚴(yán)重程 度和估計(jì)缺陷大小，之后根據(jù)檢測(cè)結(jié)果提供合理的維護(hù)和改造建議；測(cè)量 操作簡(jiǎn)單，準(zhǔn)確度高，在測(cè)量過(guò)程中不受外界干擾，幾乎不受地形影響。 缺點(diǎn)在于整個(gè)過(guò)程需沿線步行檢測(cè)，不能指示管道陰極保護(hù)的效果和涂層 剝離；環(huán)境因素會(huì)引起一定誤差，如雜散電流、地表土壤的電阻率等。（三） Pearson 檢測(cè)法Pearson 檢測(cè)法（皮爾遜檢漏法）的原理是對(duì)管道施加交流信號(hào)，此 信號(hào)會(huì)通過(guò)管道防腐層的破損點(diǎn)處流失到土壤中，因此距離破損點(diǎn)越遠(yuǎn)， 電流密度越小，破損