肥皂盒的數(shù)控加工工藝與編程卜友國

1、目錄摘要 2前言 3第1章數(shù)控加工工藝 41.1數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 41.2數(shù)控加工工藝分析 5第2章 肥皂盒數(shù)控銑削加工工藝的分析 102.1零件圖工藝分析 112.2 選擇設(shè)備 112.3工件的定位基準(zhǔn)裝夾方案的確定 112.4確定加工順序及進給路線 122.5刀具的選擇 142.6切削用量的選擇 142.7數(shù)控加工工藝文件的填寫 15第3章數(shù)控加工程序 22設(shè)計總結(jié) 26致謝 27參考文獻 28肥皂盒的數(shù)控加工工藝與編程 07數(shù)控31 卜友國摘要: 數(shù)控銑削加工方案的擬訂是制訂銑削工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一，本設(shè)計是根據(jù)數(shù)控銑削加工的工藝方法，首先分析了數(shù)控加工工藝的內(nèi)容選擇及特點，然后

2、安排工序的先后順序，確定刀具的選擇和切削用量的選擇等設(shè)計的。根據(jù)設(shè)計思想總結(jié)了數(shù)控銑削加工工藝的一些綜合性的工藝原則，結(jié)合箱蓋類零件的加工工藝，提出加工方案，通過分析，確定了一套合理加工肥皂盒的方案。關(guān)鍵詞：銑削加工 、 加工工藝 、 肥皂盒 前言 近年來，數(shù)控機床的功能日趨完善，許多企業(yè)逐步采用數(shù)控機床代替普通機床。數(shù)控加工與常規(guī)加工相比，具有自動化程度高，加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，對加工對象的適應(yīng)性強，生產(chǎn)效率高，并且易于建立計算機通訊網(wǎng)絡(luò)等特點。數(shù)控機床是典型的機電一體化產(chǎn)品，綜合了精密機械、電子、電力拖動、自動控制、自動檢測、故障診斷合計算機等多方面的技術(shù)。數(shù)控機床的高精度、高效率及高

3、柔性決定了大力推廣使用數(shù)控機床是中國制造業(yè)提高制造能力和水平、提高市場適應(yīng)能力和競爭能力的必由之路。數(shù)控銑削加工是機械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。自從我國加入WTO以來，國內(nèi)的汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)得到了快速發(fā)展，大量具有復(fù)雜曲面的零件，如模具、葉片和螺旋槳等，都需要用數(shù)控銑床進行加工。第1章 數(shù)控加工工藝的制定1.1數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇1.數(shù)控銑削加工特點(1)靈活、通用：數(shù)控銑床、加工中心適合多品種不同結(jié)構(gòu)形狀工件的加工，能完成鉆孔、鏜孔、鉸孔、銑平面、銑斜面、銑槽、銑曲面（凸輪）、攻螺紋等加工。(2)加工精度高：數(shù)控銑床、加工中心具有較高的加工精度，一般情況下都能保證工件精

4、度。另外，數(shù)控加工還避免了操作人員的操作失誤，同一批加工零件的尺寸同一性好，大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量。(3)生產(chǎn)效率高：數(shù)控銑床、加工中心具有銑床、鏜床和鉆床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產(chǎn)效率并減少了工件裝夾誤差。數(shù)控銑床的主軸轉(zhuǎn)速實現(xiàn)無級變速，有利于選擇最佳切削用量。數(shù)控銑床具有快進、快退、快速定位功能，可大大減少機動時間。(4)能加工形狀復(fù)雜：它除了能銑削普通銑床所能銑削的各種零件表面外， 還能銑削普通銑床不能銑削的平面曲線輪廓和空間曲面輪廓，這是由于數(shù)控機床有多個進給坐標(biāo)軸聯(lián)動的特點。(5)減輕操作者勞動強度：數(shù)控銑床對零件加工是按事先編好的加工程序自動完成的，操作者除了操作鍵盤、裝卸

5、刀具、工件和中間測量及觀察機床運行外，不需要進行繁重的重復(fù)性手工操作，大大減輕了勞動強度。2. 適合數(shù)控銑削的加工內(nèi)容數(shù)控銑床與普通銑床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復(fù)雜、加工范圍廣等特點。根據(jù)數(shù)控銑床的特點，適合數(shù)控銑床加工的內(nèi)容主要有以下幾類：(1)曲線輪廓或曲面等復(fù)雜結(jié)構(gòu)：工件的平面曲線輪廓，指零件有內(nèi)、外輪廓為復(fù)雜曲線，被加工面平行或垂直于水平面。數(shù)控銑削加工時，一般只需用3坐標(biāo)數(shù)控銑床的兩坐標(biāo)聯(lián)動就可以把它們加工出來。工件的曲面，一般指面上的點在三維空間坐標(biāo)變化的面，一般由數(shù)學(xué)模型設(shè)計出的，加工時銑刀與加工面始終為點接觸。加工曲面類零件一般采用三坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控銑床，往往要借助于

6、計算機來編程加工。(2)在普通銑床上加工難度大的工件結(jié)構(gòu)：對尺寸繁多，劃線與檢測困難，普通銑床上加工難以觀察和控制的零件適合數(shù)控銑床加工，宜選擇數(shù)控銑床加工。(3)當(dāng)在普通銑床上加工，難以保證工件尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求時，宜選擇數(shù)控銑床加工。(5)一致性要求好的零件：在批量生產(chǎn)中，由于數(shù)控銑床本身的定位精度和重復(fù)定位精度都較高，能夠避免在普通銑床加工時人為因素造成的多種誤差，故數(shù)控銑床容易保證成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，質(zhì)量更加穩(wěn)定。1.2數(shù)控加工工藝設(shè)計分析 程序編制人員在進行工藝分析時，要有機床說明書、編程手冊、切削用量表、標(biāo)準(zhǔn)工具、夾具手冊等資料，根據(jù)被加工工件

7、的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等。此外，編程人員應(yīng)不斷總結(jié)、積累工藝分析方面的實際經(jīng)驗，編寫出高質(zhì)量的數(shù)控加工程序。1、機床的合理選用 在數(shù)控機床上加工零件時，一般有兩種情況。第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機床。第二種情況：已經(jīng)有了數(shù)控機床，要選擇適合在該機床上加工的零件。無論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。概括起來有三點：要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。有利于提高生產(chǎn)率。盡可能降低生產(chǎn)成本(加工費用)

8、。2、數(shù)控加工零件工藝性分析 數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。(1)零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則 1)零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測基準(zhǔn)與編程原點設(shè)置的一致性方面帶來很大方便。由于零件設(shè)計人員一般在尺寸標(biāo)注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標(biāo)注方法，這樣就會給工序安排與數(shù)控加工帶來許多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性

9、，因此可將局部的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注法。 2)構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分 在手工編程時要計算基點或節(jié)點坐標(biāo)。在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據(jù)圖上給出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構(gòu)成零件幾何元素條件的不充分，使編程時無法下手。遇到這種情況時，應(yīng)與零件設(shè)計者協(xié)商解決。(2)零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點 1)零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生

10、產(chǎn)效益提高。 2)內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。 3)零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應(yīng)過大。 4)應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。在數(shù)控加工中，若沒有統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，會因工件的重新安裝而導(dǎo)致加工后的兩個面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要避免上述問題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。 零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔，若沒有，要設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)置工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經(jīng)過精加工的表面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)

11、，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。 此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。3、加工方法的選擇與加工方案的確定(1)加工方法的選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當(dāng)孔徑較大時則應(yīng)選擇鏜孔。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及工

12、廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。(2)加工方案確定的原則 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。例如，對于孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經(jīng)過鉆孔、擴孔和粗鉸孔等加工。4、工序與工步的劃分(1) 工序的劃分 在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全

13、部工序。首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進行劃分。一般工序劃分有以下幾種方式：1） 按先面后孔的原則劃分工序2） 按所用刀具劃分工序3） 按粗、精加工劃分工序（2)工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則： 1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進

14、行。 2)對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發(fā)生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復(fù)，減少由變形引起的對孔的精度的影響。 3)按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。 總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。 5、零件的安裝與夾具的選擇(1)定位安裝的基本原則 1)力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。 2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 3)避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床

15、的效能。(2)選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下四點： 1)當(dāng)零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用。 2)在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。 4)夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等)。6、刀具的選擇與切削用量的確定(1)刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工

16、工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。 與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關(guān)參數(shù)，推薦按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取。曲面加

17、工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應(yīng)采用環(huán)形刀。在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標(biāo)聯(lián)動機床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控機床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。 (2)切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具

18、體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。7、對刀點與換刀點的確定 在編程時，應(yīng)正確地選擇“對刀點”和“換刀點”的位置?！皩Φ饵c”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點又稱為“程序起點”或“起刀點”。 對刀點的選擇原則是：1).便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；2).在機床上找正容易，加工中便于檢查；3).引起的加工誤差小。 對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸關(guān)系。 為了提高加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的

19、位置則以此孔來找正，使“刀位點”與 “對刀點”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然后轉(zhuǎn)動機床主軸，以使“刀位點”與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。所謂“刀位點”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。 零件安裝后工件坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系就有了確定的尺寸關(guān)系。在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點開始的第一個程序段的坐標(biāo)值為對刀點在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值為(X0，Y0)，如圖1。 對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點的重復(fù)精度，該精度可用對刀點相距機床原點的坐標(biāo)值(X0，Y0)來校核。 圖1 對刀點的確定所謂“機床

20、原點”是指機床上一個固定不變的極限點。 加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(如車床)。換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實際測量方法或計算確定。8、加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點：1)加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 2)使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。3)應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。確定是

21、一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑(a)還是采用逆銑(b)等。 a)順銑 b)逆銑 圖2 順銑與逆銑 對點位控制的數(shù)控機床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關(guān)緊要的，因此這類機床應(yīng)按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來 決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。 銑削平面零件時，一般采用立銑刀側(cè)刃進行切削。為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，對刀具的切入和切出程序需要精心設(shè)計。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法

22、向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。 銑削內(nèi)輪廓表面時，切入和切出無法外延，這時銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處。加工過程中，工件、刀具、夾具、機床系統(tǒng)平衡彈性變形的狀態(tài)下，進給停頓時，切削力減小，會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進給停頓處的零件表面留下劃痕因此在輪廓加工中應(yīng)避免進給停頓。 曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。第2章具體零件加工名稱材料數(shù)量肥皂盒45鋼1技術(shù)要求1 去毛刺2 未注圓角R5 圖3 肥皂盒零件圖

23、 圖4 肥皂盒立體圖2.1 零件圖工藝分析由圖3可以看出該零件的材料為45鋼，技術(shù)要求要去除毛刺，無熱處理與硬度的要求，零件輪廓形狀較簡單。加工內(nèi)容有面、型腔以及槽的加工 ，并且具有較高的平行度以及表面粗糙在加工過程中應(yīng)重點保證。2.2 選擇設(shè)備分析圖3，根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用FANUC數(shù)控銑床。DHK-007型數(shù)控銑床是由FANUC-0-MD系統(tǒng)控制，交流伺服電動機驅(qū)動刀具和工件運動的立式升降臺數(shù)控銑床，能夠完成鉆孔、鏜孔、攻螺紋、銑平面、銑方、銑圓及自動循環(huán)等功能，還可以加工各種形狀復(fù)雜的異形工件。2.3 確定零件的定位基準(zhǔn)及裝夾方式零件裝夾采用機用平口鉗裝夾，并伸出鉗口2

24、0cm左右。裝夾后需校正鉗口的平行度以及裝夾后工件的平行度。平口虎鉗裝夾工件時，應(yīng)首先找正虎鉗固定鉗口，注意工件應(yīng)安裝在鉗口中間部位，工件被加工部位要高出鉗口，避免刀具與鉗口發(fā)生干涉，夾緊工件時注意工件上浮。根據(jù)分析零件圖，采用三面定位的方式分兩次裝夾：先以底面為定位基準(zhǔn)，然后在以A面為定位基準(zhǔn)。換面裝夾必須嚴(yán)格控制平行度。2.4確定加工順序以及進給路線 根據(jù)零件工藝分析，工件坐標(biāo)點X0、Y0設(shè)在基準(zhǔn)上的面的中心，Z0點設(shè)在上表面。編程圓點確定后，編程坐標(biāo)、對刀位置與工件坐標(biāo)原點重合，對刀方法選用手動對刀。加工順序：預(yù)加工粗銑削外形半精銑外形精銑外形粗銑內(nèi)腔半精銑內(nèi)腔精銑內(nèi)腔粗銑3條封閉槽精銑

25、3條封閉槽換面粗銑精銑去毛刺進給路線：（如圖） 圖5 銑削外形 圖6 銑內(nèi)腔 圖7 銑 3條封閉槽 圖9 換面銑削2.5刀具的選擇根據(jù)圖樣的形位尺寸及表面粗糙度要求，用20mm的粗齒、細齒立銑刀對外輪廓進行粗、細加工；選擇8mm的鍵槽銑刀對內(nèi)腔進行粗加工；用8mm的精立銑刀對帶圓角方槽進行精加工；用5mm的鍵槽銑刀銑削3條封閉槽。2.6切削參數(shù)的選擇 表1 各工序刀具的切削參數(shù)加工工藝刀具號刀具類型主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min)進給速度F/(mm/min)刀具補償號長度半徑粗銑削外形T120mm立銑刀40080H01D01半精銑外形T220mm立銑刀400100H02D02精銑外形T220mm立銑

26、刀50060H12D12粗銑內(nèi)腔T38mm鍵槽銑刀65080H03D03半精銑內(nèi)腔T48mm立銑刀800100H04D04精銑內(nèi)腔T48mm立銑刀100080H14D14粗銑3條封閉槽T55mm鍵槽銑刀200080H05D05精銑3條封閉槽T65mm立銑刀2500200H06D062.7 數(shù)控加工工藝文件的填寫表2 數(shù)控加工工序卡片機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱肥皂盒零件名稱肥皂盒共1頁第1頁材 料 牌 號45鋼毛 坯 種 類鍛造毛坯外形尺寸100*80*25每毛坯件數(shù)1每 臺 件 數(shù)1備 注 工序號工序名稱 工序內(nèi)容 車 間 設(shè) 備工 藝 裝 備 工時 準(zhǔn)終 單件1預(yù)加工加工六

27、個表面金工DHK-007機用平口鉗2銑粗銑削外形，留余量2mm金工DHK-007機用平口鉗3銑半精銑外形，留余量0.5mm金工DHK-007機用平口鉗4銑精銑外形至尺寸金工DHK-007機用平口鉗5銑粗銑內(nèi)腔，留余量2mm金工DHK-007機用平口鉗6銑半精銑內(nèi)腔，留余量0.5mm金工DHK-007機用平口鉗7銑精銑內(nèi)腔至尺寸金工DHK-007機用平口鉗8銑粗銑3條封閉槽，留余量0.5mm金工DHK-007機用平口鉗9銑精銑3條封閉槽至尺寸金工DHK-007機用平口鉗10銑換面粗銑，留余量2mm金工DHK-007機用平口鉗11銑精銑尺至尺寸金工DHK-007機用平口鉗12去毛刺 設(shè) 計（日 期

28、） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）卜友國標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期表3刀具卡片產(chǎn)品名稱（代號）肥皂盒零件名稱肥皂盒零件圖號程序號工步號刀具號刀具名稱刀具直徑/備注1T120mm粗齒立銑刀20mm2T220mm細齒立銑刀20mm3T220mm細齒立銑刀20mm4T38mm鍵槽銑刀8mm5T48mm立銑刀8mm6T48mm立銑刀8mm7T55mm鍵槽銑刀5mm8T65mm立銑刀5mm9T120mm粗齒立銑刀20mm10T220mm細齒立銑刀20mm編制卜友國審核批準(zhǔn)共1頁第1頁 表4 機械加工工序卡片銑外形機械加工工序卡片產(chǎn)品型

29、號零件圖號產(chǎn)品名稱肥皂盒零件名稱肥皂盒共4頁第1頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號金工45鋼毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)鍛造100*80*2511夾具編號夾具名稱切削液機用平口鉗工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時r/minm/min機動輔助1粗銑削外形，留余量2mm20mm粗齒立銑刀400802半精銑外形，留余量0.5mm20mm細齒立銑刀4001003精銑外形至尺寸20mm細齒立銑刀50060 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）卜友國標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期

30、銑內(nèi)腔機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱肥皂盒零件名稱肥皂盒共4頁第2頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號金工45鋼毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)鍛造100*80*2511夾具編號夾具名稱切削液機用平口鉗工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時r/minm/min機動輔助1粗銑內(nèi)腔，留余量2mm8mm鍵槽銑刀650802半精銑內(nèi)腔，留余量0.5mm8mm立銑刀8001003精銑內(nèi)腔至尺寸8mm立銑刀100080 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）卜友國標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽

31、 字 日 期銑槽機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱肥皂盒零件名稱肥皂盒共4頁第3頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號金工45鋼毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)100*80*2511夾具編號夾具名稱切削液機用平口鉗工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時r/minm/min機動輔助1粗銑3條封閉槽，留余量0.5mm5mm鍵槽銑刀2000802精銑3條封閉槽至尺寸5mm立銑刀2500200 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期換面銑機械加工工序卡片

32、產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱肥皂盒零件名稱肥皂盒共4頁第4頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號金工45鋼毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)100*80*2511夾具編號夾具名稱切削液機用平口鉗工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時r/minm/min機動輔助1換面粗銑，留余量2mm20mm粗齒立銑刀400802精銑尺至尺寸20mm細齒立銑刀50060 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期第3章數(shù)控加工程序用FANUC系統(tǒng)編程1 粗、半精、精銑外形程序%：

33、0001G54G90G17G00G43Z100H01M03S400 粗銑外形X-65Y-65 Z5M08M98P100D01G00G49Z200M09X-65Y-65M05M00 換2號刀M03S400 半精銑外形G00G43Z100H02 Z5M08M98P100D02M05M00M03S500 精銑外形G00X-65Y-65G43Z100H12Z5M08M98P100D12M05M09M30%:100 子程序：銑外形G41X-45Y-60F100G01Z-18.5Y28.091,R10G02X45Y28.091R150,R10G01Y-28.091,R10G02X-45Y-28.091R1

34、50,R10G01Y45G00G49Z200G40X0Y150M99%2 銑內(nèi)腔程序：%：0002G54G90G17G00G43Z100H03M03S650 粗銑內(nèi)腔X0Y0Z5M08M98P200D03M05M09M00 換4號刀M03S800 半精銑內(nèi)腔G00G43Z100H04X0Y0Z5M08M98P200D04M05M09M00M03S1000 精銑內(nèi)腔G00G43Z100H14X0Y0Z5M08M98P200D14M05M09M30%:200 子程序：銑內(nèi)腔G00X0Y0G01Z-12F80G41X-30Y10F100G03X-40Y0R10G01Y-24.374R5G03X40R150,R5G01Y24.374,R5G03X-40R150,R5G01Y0G03X-30Y-10R10G00G49Z200G40X0Y150M99%3 銑3條封閉槽程序%：0003G54G90G17G00G43Z100