中海精度造船管理標(biāo)準(zhǔn)

1、中海工業(yè)（江蘇）有限公司精度造船管理標(biāo)準(zhǔn)編 制：韓道青審 核：批 準(zhǔn)：二九年六月目 錄前言.2第一章 船體精度管理.3第一節(jié) 板材下料.3第二節(jié) 型材下料7第三節(jié) 坡口加工12第四節(jié) T 型材加工.15第五節(jié) 型板加工.18第六節(jié) 拼板劃線25第七節(jié) 部件組件加工31第八節(jié) 分段制作.35第九節(jié) 分段翻身轉(zhuǎn)運及擱置.40第十節(jié) 分段總組42第十一節(jié) 船塢搭載.48第二章 管系精度管理54第一節(jié) 管子加工54第二節(jié) 放樣管安裝.59第三節(jié) 現(xiàn)校管安裝61第三章 管理建議62第一節(jié) 組織機構(gòu)和人員配置62第二節(jié) 推行步驟64前 言國內(nèi)外造船成就表明，精度管理對船舶質(zhì)量和快速造船具有決定性的意義。本

2、管理標(biāo)準(zhǔn)由質(zhì)量檢驗部精度控制管理辦公室編制，主體內(nèi)容分船體精度管理、管系精度管理和管理體系三章，船體精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、 T 型材加工、型板加工、拼板裝焊、部件組件加工、分段制作、分段翻身轉(zhuǎn)運及擱置、分段總組、船塢搭載共十一節(jié)；管系精度管理分管子加工、放樣管安裝、現(xiàn)校管安裝共三節(jié)；管理體系分組織體系和人員配置。每道工序控制包括標(biāo)準(zhǔn)工藝流程和精度控制點、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)、檢驗方式和檢驗程序、專用檢測工具、成品化管理、數(shù)據(jù)反饋和管理、記錄和表式等內(nèi)容。旨在讓相應(yīng)操作人員明確和掌握。本標(biāo)準(zhǔn)是基于57000T散貨船實行PSPC標(biāo)準(zhǔn)，主要考慮三維測量全面普及進(jìn)行編制。本管理標(biāo)準(zhǔn)

3、經(jīng)精度管理領(lǐng)導(dǎo)小組討論通過，常務(wù)副總經(jīng)理批準(zhǔn)后，召集相關(guān)技術(shù)、管理、施工人員進(jìn)行宣貫，務(wù)必使各級人員掌握并遵照執(zhí)行，各區(qū)域和車間都應(yīng)確定專門負(fù)責(zé)精度控制的聯(lián)絡(luò)人，及時做好宣傳和監(jiān)督工作。各級人員務(wù)必嚴(yán)格遵照本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，在實際執(zhí)行過程中如存在不妥或不完善之初，應(yīng)及時向公司精度管理小組反饋，由精度管理小組召集專題會議，討論修訂本標(biāo)準(zhǔn)后，方可執(zhí)行新標(biāo)準(zhǔn)。各外協(xié)單位參照執(zhí)行！ 精度管理辦公室第一章 船體精度管理第一節(jié) 板材下料1、概念 板材下料是指板材切割、打磨、理料、發(fā)送過程，包括數(shù)控切割開坡口。2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：板材就位調(diào)整刀角設(shè)備檢測開始切割初始檢測繼續(xù)切割打磨修正

4、物料發(fā)送理料包裝胎架合格2.2精度控制點1）胎架檢測：施工者每周對板材下料胎架及切割機軌道精度檢測一次并記錄，確保符合精度要求。2）設(shè)備檢測：板材就位后應(yīng)進(jìn)行機械的精度檢測，等離子和火焰切割機都應(yīng)每日空走三遍，測量模擬切割尺寸。3）初始檢測：要求在每天切割第一塊板材時，隨機擇樣，檢測實際切割尺寸和坡口角度，在確認(rèn)實際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可繼續(xù)切割。4）施工隨機自檢5次并記錄。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)板材下料精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見下表。板材下料加工精度基準(zhǔn)（mm）場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許極限場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注NC氣割機1、 粗糙度2、 切割邊直線度3、 坡口角度4、 直角度5、 切割寬度6、 切

5、割長度7、 切割胎架8、 切割機軌道0.100.4±2°2/15000.50.5±10±2.50.200.5±4°±15mm±3mm劃線、半自動氣割1、劃線 *長度L*寬度*對角線*曲線外形*直線度L4m4mL8mL8m2、切割面粗糙度直線度3、坡口面尺寸過渡段長度 L坡口深度D坡口面角度Q4、零件尺寸長、寬（高）±2±1±2±1.51.01.22.00.11.5±0.5D±1.5±2°±2±21-2±3.

6、0±2.51.21.52.50.22.5±1.0D±2.0±3°±2指矩形板4、檢驗方式和檢驗程序該工序的檢驗以施工隊自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢方式。具體要求： 1）切割胎架和切割機軌道精度由施工單位自檢并記錄精度狀況，精度管理員隨機抽檢，發(fā)現(xiàn)超差立即通知生產(chǎn)主管停止該工位作業(yè)，直至復(fù)檢合格方可繼續(xù)施工。2）切割設(shè)備檢測由施工人員進(jìn)行，設(shè)備精度不能保障時應(yīng)上報組長和生產(chǎn)主管，由生產(chǎn)主管確認(rèn)后通知動力車間，修復(fù)合格后報精度管理員確認(rèn)合格后方可繼續(xù)施工。3）初始檢測由施工人員進(jìn)行，所在班組長復(fù)查無誤后，由施工人員填寫板材下料精度檢

7、測記錄表，自檢、互檢人簽字。4）精度管理辦公室至少每天抽查檢測一次，抽檢重點為切割、加工是否符合要求，噴粉線、切割尺寸、對角線、切割角度是否符合精度要求，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，責(zé)任心得到真正落實為止。5、專用檢測工具5.1長度、寬度檢測工具為鋼卷尺；5.2內(nèi)徑檢測工具為鋼卷尺；5.3坡口角度檢測工具為角度尺；5.4所有檢測工具應(yīng)具備計量證書，并定期校準(zhǔn)。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件尺寸和角度在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）自由邊打磨符合規(guī)定要求，板件邊緣不得有割渣；3）理料清楚

8、，托盤完整；4）不易遺失的包裝，比如裝入托盤或打包，并明晰標(biāo)識；5）材料實物和清單相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7. 數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）板材下料精度檢測記錄表由施工人員自檢、填寫并保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向生產(chǎn)主管和精度管理辦公室反映，直到問題得到解決。2）精度管理辦公室區(qū)域管理員抽檢，應(yīng)填寫板材下料精度檢測記錄表，注明抽檢；如存在問題，應(yīng)組織相關(guān)人員共同分析，直到問題得到妥善解決，記錄表隨原表一同管理。對于表格填寫弄虛作假者將處罰1000元。3）所有記錄保存至交船。8. 記錄和表式見附表

9、：板材下料精度檢測記錄表板材下料精度檢測記錄表船名/船號設(shè)備名稱設(shè)備編號 日期批次分段零件號實際尺寸（mm）材質(zhì)檢測記錄（mm）施工者互檢者長度±2寬度±1.5對角線±2坡口角度±3°噴粉線檢測上述工事經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給用戶（下道工序）的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第二節(jié) 型材下料1、概念 型材下料是指型材號料、接長、冷彎、校對、開孔、斷料、打磨、理料、發(fā)送過程。2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：整料就位樣臺檢測余量切割號料完畢孔邊打磨理料包裝物料發(fā)送冷

10、彎加工孔邊加工短料接長直型材曲型材2.2精度控制點1）樣臺檢測：要求對所有曲型材使用校樣平臺或樣板進(jìn)行檢測，檢測實際加工線型和尺寸（精度管理員對校樣平臺和樣板進(jìn)行抽檢）。2）余量檢測：要求對所有型材（包括直型材和曲型材）進(jìn)行長度檢測，開孔位置、尺寸、坡口、切割粗糙度等進(jìn)行檢測，特別是坡口和過焊孔。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)型材下料加工精度基準(zhǔn)（mm）場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注接長1、直線度2.03.0以1-2m長計曲型材加工1、彎曲后的長度2、彎曲后的逆直線3、局部彎曲4、樣臺檢測±2.0±1.0±3.0±3.0±5.0±5.0加工范圍1、

11、=8M線型50mm以下不加工2、 68M線型40mm以下不加工3、46M線型30mm以下不加工4、4M以下線型20mm以下不加工標(biāo)準(zhǔn)同上極限同上且規(guī)格在280mm以下直型材號料1、 長度2、 R孔切割狀況3、 凈料端切割、按圖開坡口±3.0光順±2.0±5.0±2.0余量切割1、嚴(yán)格按圖施工，余量切割后出車間2、切割后打磨光潔度±2.0±2.04、檢驗方式和檢驗程序4.1樣臺檢測或樣板（曲型材）作為船體內(nèi)業(yè)加工精度控制重點，精度管理辦公室應(yīng)加強檢驗力度，根據(jù)精度質(zhì)量狀況，確定檢驗頻率和數(shù)量，至少要求達(dá)到以下最低要求：1）施工人員對所有

12、曲型材進(jìn)行檢測并記錄，所在班組長復(fù)查。2）精度管理辦公室每個工作日必須抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5根；3）所有檢測數(shù)據(jù)記錄在曲型材加工檢測記錄表。4.2余量檢測（曲型材和直型材）以施工人員自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢，要求如下：1）施工人員每個工作日隨機自檢10根，所在班組長復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5根；3）所有檢測數(shù)據(jù)記錄在型材下料檢測記錄表。5、專用檢測工裝和工具5.1直線度檢測工具為粉線；5.2曲型材線型檢測工裝為肋骨校樣平臺或樣板；5.3長度檢測工具為鋼卷尺；5.4自由邊光滑度檢測為目測；5.5孔內(nèi)徑檢測工具為鋼卷尺。5.6坡口檢測工具為角度

13、尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件線型和尺寸在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）按規(guī)定進(jìn)行余量切割并按圖開坡口；3）自由邊打磨符合規(guī)定要求；4）理料清楚，托盤完整；5）不易遺失的包裝，比如裝入托盤或打包，并明晰標(biāo)識；6）材料實物和清單相符；7）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）精度管理辦公室抽查數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實為止。對于表格填寫弄虛作假者將處罰1000元。2）自檢記錄由施工人員保存一周，于每

14、周一上交精度管理辦公室。如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向精度管理辦公室反映，直到問題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。8、記錄和表式曲型材加工樣臺檢測記錄表型材下料檢測記錄表曲型材加工樣臺檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者長度樣臺檢測±5.0逆直線±5.0局部彎曲±3.0過焊孔偏差±3.0上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。直型材下料檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者長度樣臺檢測±5.0逆直線±

15、5.0局部彎曲±3.0過焊孔偏差±3.0上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第三節(jié) 坡口加工1、概念 坡口加工是指對板材自由邊進(jìn)行加工，形成一定坡度的單一加工工序，不包括數(shù)控切割時下料、開坡口同步操作。2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：劃線、調(diào)整刀角 材料就位開始切割物料發(fā)送過程檢測修補打磨理料包裝 2.2精度控制點1）過程檢測：要求對每件板材坡口切割進(jìn)行過程檢測，及時調(diào)整切割角度和尺度，確保切割精度和完工尺寸。2）成品檢測：要求對切割完畢的坡口邊緣角度尺

16、寸、光潔度進(jìn)行檢測，發(fā)現(xiàn)短尺、鋸齒狀坡口，應(yīng)進(jìn)行補焊、修正、打磨。3.、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)坡口切割精度基準(zhǔn)場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注半自動氣割1、切割面粗糙度直線度2、坡口面尺寸過渡段長度 L坡口深度 D坡口面角度 Q3、零件尺寸長、寬（高）0.11.5±0.5 D±1.5±2°±2.50.22.5±1.0 D±2.0±4°±4.04、檢驗方式和檢驗程序4.1切割過程檢測由施工人員進(jìn)行，根據(jù)檢測結(jié)果，及時調(diào)整切割角度和尺度，確保切割精度和完工尺寸。4.2成品檢測以施工隊自檢、互檢為主，精度管理辦公

17、室抽檢方式。具體要求：1）施工人員每個工作日隨機自檢10件，所在班組長復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，正常情況抽檢數(shù)量不得低于5件，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實為止。3）所有檢測數(shù)據(jù)記錄在坡口加工檢測記錄表。5、專用檢測工裝和工具5.1坡口檢測工具為角度尺；5.2尺寸檢測工具為鋼卷尺、鋼直尺；5.3坡口直線度檢測工具為粉線；5.4光潔度檢測為目測。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）加工角度和光潔度達(dá)到要求；2）理料清楚，托盤完整；3）不易遺失的包裝，比如裝入托盤或打包

18、，并明晰標(biāo)識；4）材料實物和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理： 坡口加工檢測記錄表自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對于表格填寫弄虛作假者將處罰1000元。8、記錄和表式見附表：坡口加工檢測記錄表坡口加工檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者凈料尺寸坡口直線度坡口角度表面光潔度 ×上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日

19、期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第四節(jié) T 型材加工1、概念 T型材加工是指將腹板、面板、加強肘板等零件裝焊成T型部件及焊后校正、打磨、理料、發(fā)送過程。2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：零件就位腹板與面板裝配打磨腹板對接完工檢測火工校正物料發(fā)送對合線檢測焊接直腹板線型腹板對合線檢查2.2精度控制點1）腹板對接檢測：要求對每件對接腹板進(jìn)行直線度或?qū)暇€檢測，在確認(rèn)實際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可進(jìn)行裝配。由施工人員自檢。2）完工檢測：要求對每件T型材進(jìn)行焊后直線度、面板傾斜度和曲型對合線檢測，檢測實際加工后線型，超差部件火工校正，合格后方可進(jìn)入下道工序。3

20、、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)T型材檢測基準(zhǔn)場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許標(biāo)準(zhǔn)備注部件T型材*面板的錯開A*面板的傾斜B*焊后直線度C±2mm±1mm2mm/5m5mm/5M以上±2.5mm±2 mm3mm/5m5mm/5M以上C4、檢驗方式和檢驗程序4.1腹板對接檢測：由施工人員進(jìn)行，所在班組長復(fù)查。4.2完工檢測：該工序的檢驗以施工隊自檢、互檢為主，精度管理辦公室抽檢。具體要求：1）施工人員每件必檢，所在班組長復(fù)查。2）精度管理辦公室每天抽檢，并與施工人員記錄數(shù)據(jù)對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實為止。3）所有檢測數(shù)據(jù)記

21、錄在T型材完工檢測記錄表。5、專用檢測工裝和工具5.1對合線和直線度檢測工具為粉線； 5.2長度檢測工具為鋼卷尺；5.3面板傾斜檢測工具為直角尺；5.4打磨光滑度檢測為目測。6、成品化管理要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求；2）理料清楚，托盤完整；3）不易遺失的包裝，比如裝入托盤或打包，并明晰標(biāo)識；4）材料實物和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：T型材完工檢測記錄表自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向生產(chǎn)主管和精度員反映，

22、直到問題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對于表格填寫弄虛作假者將處罰1000元。8、記錄和表式見T型材完工檢測記錄表T型材完工檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者面板的錯開A±2.5mm面板的傾斜B±2 mm焊后直線度C3mm/5mC上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。第五節(jié) 型板加工1、概念 型板加工是指板材進(jìn)行線型加工，使之符合設(shè)計要求，包括冷熱加工及其管理過程。2、基本工藝流程和精度控制點2.1液壓加工1）液壓加工基本工藝流程號料完畢理料包

23、裝物料發(fā)送液壓加工完工檢測板材就位樣箱/樣板就位2）液壓加工精度控制點完工檢測：由施工人員對加工零件折邊寬度、腹板高度、折邊角度、折邊方向直線度、腹板方向直線度進(jìn)行自檢，使之達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。2.2滾壓/熱加工1）滾壓/熱加工基本工藝流程號料完畢熱加工理料發(fā)送滾壓加工完工檢測樣箱/樣板就位板材就位2）滾壓/熱加工精度控制點熱加工過程檢測：要求根據(jù)不同材質(zhì)，按照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定溫度進(jìn)行加熱和冷卻。完工檢測：要求對加工成型的型板曲面與樣板的間隙、三角樣板檢驗線的直線度、拉線與樣板上基線的偏差、肋位方向與樣箱的間隙、長度方向與樣箱的間隙等進(jìn)行自檢，使之達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)3.1液壓加工精度基準(zhǔn)技

24、術(shù)參數(shù)見下表：液壓加工精度基準(zhǔn)（mm）場所項目標(biāo)準(zhǔn)允許極限備注液壓加工折邊：*折邊寬度B*腹板高度H*折邊角度Q*折邊方向直線度*腹板方向直線度±3.0±2.0 ±2.5°1.05±5.0±3.0 ±4.5°1.5103.2熱加工加熱和冷卻基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見下表。加熱和冷卻要求項目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注表面最高加熱溫度高強度鋼Ceq0.38%加熱后立即水冷時650以下650碳當(dāng)量計算公式：加熱后空氣冷卻時900以下900加熱后空氣冷卻后再水冷時900以下空冷下降到500以下水冷900(空冷)500(水冷)3.3滾壓/熱

25、加工精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見下表。滾壓/熱加工精度基準(zhǔn)項 目標(biāo)準(zhǔn)范圍允許極限備 注單曲度板曲面與樣板空隙2.55.0每檔肋距內(nèi)三角樣板檢驗線的直線度2.55.0雙曲度板拉線與樣板上基準(zhǔn)線的偏差±2.0±3.0每檔肋距內(nèi)肋位方向與樣箱的空隙4.05.0長度方向與樣箱的空隙3.05.04、檢驗方式和檢驗程序4.1液壓加工：由施工人員自檢，不作檢測記錄。4.2滾壓/熱加工：1）熱加工過程檢測：要求按照檢測表，對所有高強度鋼進(jìn)行熱加工時記錄加熱和冷卻相關(guān)數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)記錄在高強度鋼熱加工過程記錄表。2）完工檢測：型板滾壓/熱加工直接關(guān)系到后續(xù)工序生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量，為此必須對每件產(chǎn)品進(jìn)行檢測

26、并記錄，精度管理辦公室應(yīng)加強檢驗力度，根據(jù)精度質(zhì)量狀況，確定檢驗頻率和數(shù)量，至少要求達(dá)到以下最低要求：（1）施工人員對所有型板進(jìn)行檢測，所在班組長復(fù)查。（2）精度管員每個工作日必須抽檢；（3）所有檢測數(shù)據(jù)記錄在型板滾壓/熱加工檢測記錄表。5、專用檢測工裝和工具5.1溫度檢測工具為點溫計；5.2型板線型檢測工裝為樣箱/樣板；5.3間隙檢測工具為鋼直尺；5.4直線度檢驗工具為粉線；5.5角度檢測工具為角度尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）零件線型和尺寸在規(guī)定加工誤差范圍之內(nèi)；2）理料清楚，托盤完整，并明晰標(biāo)識；3）不易變形的存放和運輸；4）材料實物

27、和清單相符；5）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）自檢記錄由施工人員保存一周，于每周一上交精度管理辦公室。 如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問題得到解決。所有記錄由精度管理辦公室保存至交船。對于表格填寫弄虛作假者將處罰1000元。2）精度管理辦公室抽查數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并責(zé)任心得到真正落實為止。8、記錄和表式高強度鋼熱加工過程記錄表型板滾壓/熱加工檢測記錄表（分單曲度和雙曲度）高強度鋼熱加工過程記錄表日期船號分段件號過程記錄施工

28、者互檢者加熱溫度冷卻方式注：此表一式一份，所在班組自行保存?zhèn)洳椤Ｐ桶鍧L壓/熱加工檢測記錄表（單曲度）日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者曲面與樣板間隙三角樣板檢驗線直線度FFFFFFFF上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周一上交精度管理辦公室。型板滾壓/熱加工檢測記錄表（雙曲度）日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者拉線與樣板上基線的偏差肋位方向與樣箱的間隙長度方向與樣箱的間隙FFFFFFFFF上述產(chǎn)品經(jīng)過自檢、互檢合格，交付給下道工序的產(chǎn)品滿足質(zhì)量要求，沒有質(zhì)量隱患。確認(rèn)者/日期注：此表一式一份，所在班組于每周

29、一上交精度管理辦公室。第六節(jié) 拼板劃線1、概念 拼板劃線是指對幾件零件板的拼裝焊接、劃線及切割過程，本章節(jié)含部件、組件劃線。 2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：板材就位板縫焊接裝配拼接尺寸檢測劃線余量切割安裝結(jié)構(gòu)修整打磨結(jié)構(gòu)焊接理料發(fā)送2.2精度控制點1）裝配拼板：板材就位后要求對板件尺寸進(jìn)行復(fù)測合格后方可進(jìn)行裝配拼接，并對對接縫間隙、坡口方向、凈料端直線度及整體尺寸進(jìn)行檢測。確認(rèn)各項數(shù)據(jù)合格后方可進(jìn)行焊接作業(yè)。如發(fā)現(xiàn)超差，應(yīng)立即停止作業(yè)，上報區(qū)域主管和精度管理員，在問題得到解決，并經(jīng)再次檢測精度合格后，方可焊接作業(yè)。2）劃線檢測：全船實行無余量合攏，劃線精度直接影響下道工序產(chǎn)品

30、質(zhì)量和整體精度造船狀況。因此要求劃線前對板件外型尺寸進(jìn)行復(fù)查，并仔細(xì)研究圖紙和相關(guān)資料，嚴(yán)格按要求做好結(jié)構(gòu)線、對合線、肋檢線、中心線的劃線，并做沖印標(biāo)記，報精度管理員專檢合格后方可進(jìn)入下道工序。3）組件劃線：為滿足下道工序需求，要求所有組件劃線近合攏口處必須劃出邊緣線及檢驗線。3、技術(shù)文件和技術(shù)參數(shù)3.1裝配拼板精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見表場所項目標(biāo)準(zhǔn)極限標(biāo)準(zhǔn)備注拼板*長度 L*寬度 B*對角線差D1-D2*裝配間隙*對合線±2mm±1.5mm3mm2mm±1mm±5mm±3mm<4mm2mm±2mm前3.2劃線精度基準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)見表場所

31、項目標(biāo)準(zhǔn)極限標(biāo)準(zhǔn)備注拼板*長度 L*寬度 B*對角線差D1-D2*檢查線*中心線*肋檢線±1.5mm±1.5mm3mm±1mm±1mm±1mm±2.5mm±2mm<4mm±1mm±1mm±1mm 4、檢驗方式和檢驗程序4.1裝配拼板檢測：由施工人員自檢，檢測數(shù)據(jù)記錄在裝配拼板檢測記錄表。4.2劃線檢測：直接關(guān)系到后續(xù)工序生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量，為此必須對每件產(chǎn)品進(jìn)行檢測并記錄，報精度管理員專檢，合格后方可進(jìn)入下道工序。1）施工人員對所有拼板后的劃線進(jìn)行自檢并記錄，所在班組長復(fù)檢合格后提交精度管

32、理辦公室；2）精度管理員專檢合格后方可進(jìn)入下道工序；3）所有檢測數(shù)據(jù)記錄在劃線檢測記錄表。5、專用檢測工裝和工具尺寸檢測工具為鋼卷尺。6、成品化管理和余量切割要求該工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：1）裝配誤差在規(guī)定誤差范圍之內(nèi)；2）沖印及要求標(biāo)記完整；3）嚴(yán)格按圖施工，余量切割完畢，坡口修正處理完好；4）不易變形的存放和運輸；5）材料實物和清單相符；6）按流向流入下道工序，零件交接，清單簽收。7、數(shù)據(jù)反饋和管理 所有記錄數(shù)據(jù)按以下要求進(jìn)行反饋和管理：1）裝配拼板檢測自檢記錄由施工人員自行保管備查。如檢測中發(fā)現(xiàn)精度不達(dá)標(biāo)，應(yīng)隨時向區(qū)域主管和精度管理員反映，直到問題得到解決。2）劃線

33、檢測自檢記錄連同報驗單一同提交精度管理辦公室進(jìn)行專檢，所有自檢記錄及報驗單原件由精度管理辦公室保管。3）劃線專檢數(shù)據(jù)應(yīng)與自檢記錄進(jìn)行對比，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，并對施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，直至其掌握操作技能，并且加強責(zé)任心。4）全船拼板完工后，精度管理辦公室對單船拼板數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄和統(tǒng)計分析，輸出以下數(shù)據(jù)、圖表和說明：（1）對全船拼板按板厚進(jìn)行分類；（2）記錄典型類型拼板焊前、焊后尺寸及焊接過程中的各項焊接參數(shù)；（3）按板厚分類統(tǒng)計焊接收縮量平均值。（4）工藝改進(jìn)和工程管理改善的意見；（5）其它。以上統(tǒng)計和分析應(yīng)由精度管理辦公室形成書面材料，同時提交技術(shù)工藝部、生產(chǎn)管理部、質(zhì)量檢驗部等部門，作為優(yōu)化設(shè)計

34、和管理的基礎(chǔ)，該材料由精度管理辦公室歸檔，原則應(yīng)永久保存。8、記錄和表式裝配拼板檢測記錄表劃線檢測記錄表焊接過程記錄表裝配拼板檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者長±5mm寬±3mm對角線差<4mm裝配間隙2mm對合線±2mm注：此表一式一份，所在班組自行保存?zhèn)洳?。劃線檢測記錄表日期船號分段件號檢測項目施工者互檢者長±2.5寬±2對角線差<4檢查線±1中心線±1肋檢線±1注：此表一式一份，連同報驗單一同提交精度管理辦公室報專檢。確認(rèn)/日期焊接過程記錄表船名船號部件名稱焊接設(shè)備母材/厚度焊接方法

35、焊接材料牌 號規(guī) 格保護(hù)氣體氣體流量草 圖：焊縫編號焊接電流焊接電壓焊接速度焊縫間隙坡口形式坡口角度焊接層數(shù)焊前尺寸焊后尺寸紀(jì)錄人確認(rèn)人第七節(jié) 部件組件加工1、概念 部件加工是指2個或2個以上零件裝焊過程。組件加工將零件與部件或部件與部件的裝焊過程。2、基本工藝流程和精度控制點2.1基本工藝流程：零件就位部件組裝板材劃線部件焊接部件檢測焊后校正組件裝配組件檢測理料發(fā)送零件/部件組件焊接焊后校正組件部件2.2精度控制點1）部件檢測：要求對零件安裝對位狀況、肘板傾斜、安裝尺寸、焊后平整度等嚴(yán)格控制。確認(rèn)實際數(shù)據(jù)在允許誤差范圍之內(nèi)后，方可焊接。如發(fā)現(xiàn)超差，應(yīng)立即修正，并經(jīng)再次檢測精度合格后，方可繼續(xù)施工。填寫部、組件檢測記錄表。2）組件檢測：對組件安裝尺寸和焊后精度進(jìn)行檢測包括（肋距、對位、端頭節(jié)點、焊后校正、垂直度和加排等工