尾座體課程設(shè)計(jì)說明書

1、一、尾座體的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.尾座體的用途該零件主要作用是安裝在機(jī)床工作臺(tái)上用于固定頂尖的，17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺(tái)相連，通過14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺(tái)上。圓柱體形有一個(gè)17H6的通孔，并且上面有一個(gè)M6的螺紋孔，頂尖穿過17H6孔，擰緊螺釘即可達(dá)到固定頂尖的作用。2.尾座體的技術(shù)要求 表 1.1尾座體零件技術(shù)要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ra/um形位公差/mm35左右端面80IT126.317孔17H6IT70.40.003/ 0.004/0.005A/0.005B14孔14IT1212.526孔沉孔26I

2、T1212.5底面AIT71.6底面槽IT1212.5斜面B與底面A成75°IT71.6底部右端面IT126.3右底面IT1212.5該零件形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，但是由于它要安裝在磨床工作臺(tái)上面，部分配合表面要求的加工精度比較高；對于17孔因?yàn)橐c頂尖配合，而頂尖中心線又要與磨床的主軸中心線重合，以保證工件的外圓柱度，所以17孔德內(nèi)表面粗糙度要求比較低，并且形位公差都有要求；對于底面A和斜面B要與機(jī)床工作臺(tái)配合，所以表面精度要求也較高。以上這兩個(gè)部位是這個(gè)零件的主要加工面。1) 審查尾座體的工藝性分析零件圖可知，35圓柱體兩端面、40凸臺(tái)面、26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需

3、要銑削加工，由于粗糙度精度不是很高，通過銑削的粗加工即可達(dá)到加工要求；對于上面技術(shù)要求分析的兩個(gè)主要加工表面，因?yàn)榫纫蠖急容^高，并參與配合，所以需要精加工或超精加工才能滿足工藝要求。綜合分析該零件的工藝性能較好。2) 確定尾座體的生產(chǎn)類型 該零件的年產(chǎn)量只有5000件，可確定該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。二、確定毛坯、繪制毛坯簡圖1、 選擇毛坯零件材料為HT200，硬度為170241HB，考慮零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為5000件，屬于中批量生產(chǎn)水平，金屬模機(jī)器造型生產(chǎn)率較高、鑄件精度高、表面質(zhì)量與機(jī)械性能均好，并且適合批量生產(chǎn)規(guī)模所以對于尾座體毛坯可采用這種方法制作，此外為消除參與應(yīng)力還

4、應(yīng)安排人工時(shí)效。2、 確定機(jī)械加工余量和毛坯的尺寸（1） 、35圓柱體兩端面的粗糙度Ra達(dá)到6.3um，需要粗銑和精銑加工，取粗加工單邊余量為4mm，精加工單邊余量為1mm，所以要求鑄件的尺寸為90mm。（2） 、14孔、26沉孔、的各個(gè)表面粗糙度Ra只有12.5um，只需一次粗加工即可達(dá)到要求，所以毛坯只需鑄造一個(gè)直徑40的凸臺(tái)即可。（3） 、底面A和斜面B的粗糙度Ra達(dá)到1.6um，需要粗加工、半精加工、精加工和配刮才能達(dá)到技術(shù)要求，取粗加工余量為3mm，半精加工1.3mm，精加工0.67mm，配刮0.03mm，則底面的尺寸為110mm；右端面粗糙度為6.3，經(jīng)過粗加工和精加工即可，確定粗

5、加工余量為3mm，精加工1mm，左右端面尺寸為156mm；粗糙度為12.5的下端面，經(jīng)過粗加工即可，去加工余量為3mm，則此底面與上端面的尺寸為31mm；斜面的尺寸為20mm。毛坯圖各個(gè)尺寸參考附圖2號圖紙。3、 擬定尾座體工藝路線1、 定位基準(zhǔn)的選擇第5章 、精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該尾座體零件可知，17孔、底面A和斜面B都有很高的技術(shù)要求和裝配要求，加工17孔時(shí)要選擇A、B面作為精基準(zhǔn)，它們機(jī)試設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)符合基準(zhǔn)重合原則，在加工其他面或孔時(shí)也選擇A、B面作為精基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。第6章 、粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇要求表面大和平整，可選擇底面、90mm的兩個(gè)端面和右端面作為粗基準(zhǔn)。

6、分別加工AB面，為后面的工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。 考慮到A、B面和17孔之間有著很高的形狀位置公差要求，所以在加工過程中考慮到互為基準(zhǔn)原則。2、 表面加工方法的確定根據(jù)零件圖上的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工表面的加工方法，如下：35圓柱體左右端面 Ra=6.3um 粗銑精銑；底面A和斜面B Ra=1.6um 粗銑半精銑精銑配刮；右端面 Ra=6.3um 粗銑精銑；最底面 Ra=12.5um 粗銑；2X2的槽 粗銑；17孔 Ra=0.4um 鉆擴(kuò)鉸鏜研配；14孔 Ra=12.5um 鉆孔； 26沉孔 Ra=12.5um 锪孔；3、 加工階段的劃分該尾座體的部分表面質(zhì)量要求較高，根據(jù)粗糙度的值可以劃分

7、成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（底面A和斜面B）準(zhǔn)備好，是后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗加工右端面，14孔和26沉孔圓柱體左右端面以及A、B面；在半精加工階段，完成圓柱體的左右端面和右端面加工，鉆、擴(kuò)、鉸17孔以及A、B面；在精加工階段，進(jìn)行A、B面的加工，和鏜17孔，以保證它的形位公差；最后在對A、B面配刮和17孔的研磨，完成整個(gè)零件的加工過程。4、 工序順序的安排（1） 、機(jī)械加工工序遵循先基準(zhǔn)后其他原則，首先加工精基準(zhǔn)A、B兩個(gè)面；遵循先粗后精原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循先主后次原則，先加

8、工主要表面A、B面，后加工次要表面右端面和圓柱體左右端面；遵循先面后孔原則，先加工底面A和斜面B，后加工孔17和14，再加工螺紋孔M6。（2） 、輔助工序在粗加工之前安排對鑄件的清洗和檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺和終檢工序。綜上所述，該零件工序的安排順序?yàn)椋壕鶞?zhǔn)加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面的半精加工和次要表面加工主要表面精加工。（3） 、確定工藝路線在考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，列出尾座體的工藝路線表。表31 工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具02粗銑、半精銑底面A、斜面B，Ra12.5底面臥式銑床X6175°燕尾銑刀04銑右端面臥式

9、銑床X61端銑刀06粗銑圓柱體左右端面臥式雙面銑床端銑刀08精銑圓柱體左右端面臥式雙面銑床端銑刀10銑底面Ra=12.5的槽臥式銑床X61端銑刀12鉆14孔、锪26沉孔Z525鉆床麻花鉆、14鉆、擴(kuò)、鉸17孔、锪1X45°倒角Z525鉆床麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、锪刀16鉆M6螺紋底孔、攻M6螺紋Z525鉆床麻花鉆20銑2X2槽臥式銑床X61銑刀22精銑底面A和斜面B臥式銑床X6175°燕尾銑刀24鏜17孔鏜床TS4132鏜刀26配刮底面A和斜面B鉗工臺(tái)刮刀28研磨17孔內(nèi)表面鉗工臺(tái)30去毛刺鉗工臺(tái)銼刀32終檢4、 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用1、 機(jī)床設(shè)備的選用在批量生產(chǎn)條件下可

10、以選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備。所選通用設(shè)備及組合機(jī)床都應(yīng)提出機(jī)床特征，參照表31所示。2、工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。銑平面和端面的銑刀刀具材料均選用高速鋼刀具，麻花鉆、擴(kuò)孔鉆，鉸刀、锪刀、刨刀材料選擇高速鋼，鏜刀選用硬質(zhì)合金刀具。再加工過程中主要用到的量具有游標(biāo)卡尺、卡規(guī)、塞規(guī)、深度游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺、百分表等。該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。五、 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算（一）切削用量的計(jì)算1、加工圓柱體左右端面的切削用量粗銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =4mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表57，按機(jī)床功率為5-10k

11、W、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=0.02mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-9，按整體銑刀、d/z=68/10條件選取，銑削速度v=39.2m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39.2/3.14*68=183.59r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*160*68/1000=34.16m/min.精銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表57，按機(jī)床

12、功率為5-10kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=0.2mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-9，按整體銑刀、d/z=68/10、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=56.7m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*56.7/3.14*68=265.55r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=255r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*255*68/1000=54.45m/min.2、鉆、擴(kuò)、鉸17孔的切削用量鉆孔工步（1）、被吃刀

13、量的確定 選被吃刀量 =15mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.2mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*15=361r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=18.46m/min.擴(kuò)孔工步（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.8mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-

14、22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.14*16=338.4r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=19.69m/min.鉸孔工步（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.6mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-25，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.8mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-25，取切削速度v=11.4m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*11.4/3.14*16.6=218.71r/min.

15、參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=14.18m/min.3、加工底面A和斜面B的切削用量粗銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =3mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為3mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/mi

16、n，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.半精銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1.3mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.3mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/3.14*2

17、0=621.02r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.精銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.67mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為0.67mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000

18、*39/3.14*20=621.02r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.4、加工右端面的切削用量粗銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =3mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為3mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可

19、求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*490*20/1000=30.77m/min.精銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.3mm，確定進(jìn)給量f=0.08mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.08mm/z條件選取，銑削速度v=39m/min。由公式n=1000

20、v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/3.14*20=621.02r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=590r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*590*20/1000=37m/min.5、鉆14孔、锪26沉孔的切削用量鉆14孔的切削用量（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =14mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.2mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=17m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*17/3.

21、14*14=386.72r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*392*14/1000=17.23m/min.锪26沉孔的切削用量（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =26mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.12mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=20m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*20/3.14*26=244.98r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n

22、=272r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*272*26/1000=22.21m/min.6、鏜17孔的切削用量（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.38mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-30，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.04mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-30，取切削速度v=70m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*70/3.14*16.98=1312.90r/min.根據(jù)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊第六章金屬切削機(jī)床表6-21所列TS4132坐標(biāo)鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=1300r/min。再將此轉(zhuǎn)

23、速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=69.31m/min.7、銑2X2槽的切削用量（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =2.3mm。（2）、進(jìn)給量的確定 表5-18按工件材料為鑄鐵銅合金銑刀直徑60切槽寬度為2選取，確定進(jìn)給量f=0.02mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-17，按d/z=60/36、 =0.02mm/z條件選取，銑削速度v=40m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*40/3.14*60=212.32r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=210r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入

24、公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*210*60/1000=39.57m/min.8、加工M6螺紋的切削用量鉆M6螺紋底孔（螺紋的牙型按普通細(xì)牙螺距為0.75螺紋加工）（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =5.2mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.12mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-22，取切削速度v=16m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*16/3.14*5.2=979.91r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=960r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的

25、實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*960*5.2/1000=15.67m/min.攻M6螺紋（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =0.8mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=0.1mm/r。（3）、切削速度的計(jì)算 由表5-38，取切削速度v=8.9m/min。有公式n=1000v/3.14d=1000*8.9/3.14*6=472.40r/min.參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=3.14nd/1000=3.14*392*6/1000=7.39m/min.9、

26、底面Ra=12.5槽的切削用量（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1.7mm。（2）、進(jìn)給量的確定 由表511，選取高速鋼立銑刀直徑20mm，齒數(shù)為5，由被吃刀量為1.7mm，確定進(jìn)給量f=0.12mm/z。（3）、銑削速度的計(jì)算 由表5-13，按d/z=20/5、 =0.12mm/z條件選取，銑削速度v=35m/min。由公式n=1000v/3.14d可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/3.14*20=557.3r/min，參照表4-18所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=490r/min.再將此轉(zhuǎn)速帶入公式，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=3.14nd/1000=3.14*

27、490*20/1000=30.77m/min.（二）、時(shí)間定額的計(jì)算基本時(shí)間的計(jì)算，以粗銑圓柱體左右端面為例說明確定時(shí)間的方法。根據(jù)表5-43中，面銑刀銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式，t =（l+l1+l2)/f 可求出該工序的基本時(shí)間。式中l(wèi)=2*35=70mm；l2=2mm；l1=0.5*（80- 80 -35 ）+2=6mm；f =f*n=0.02*10*300=60mm/min。將上述結(jié)果帶入公式t =（l+l1+l2)/f ，則該工序的基本時(shí)間t =（70+6+1）/60=77s六、參考資料1、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ) 華中科技大學(xué)出版社 熊良山等主編2、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程 機(jī)械工業(yè)

28、出版社 鄒青主編3、幾何量公差與檢測 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社 甘永立主編機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)課 程 設(shè) 計(jì)設(shè)計(jì)題目：設(shè) 計(jì) 者：所在班級：指導(dǎo)教師：提交日期：安徽農(nóng)業(yè)大學(xué)工學(xué)院目錄機(jī)制工藝課程設(shè)計(jì)任務(wù)書 3頁第1章 零件分析4頁 1.1 零件的作用4頁1.2 零件的工藝分析4頁1.3 確定零件的生產(chǎn)類型5頁第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖6頁2.1 選擇毛坯6頁2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量6頁2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖7頁第3章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)8頁3.1 定位基準(zhǔn)的選擇8頁3.2 擬訂工藝路線8頁3.3 加工設(shè)備及工藝裝備的選用11頁3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定12頁3

29、.5 切削用量的計(jì)算14頁3.6 時(shí)間定額的計(jì)算16頁第4章 專用鉆床夾具設(shè)計(jì)20頁4.1 夾具設(shè)計(jì)任務(wù)20頁4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖20頁4.3 繪制夾具裝配總圖22頁4.4 夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求22頁第5章 設(shè)計(jì)總結(jié)23頁參考文獻(xiàn) 24頁附件25頁機(jī)制工藝課程設(shè)計(jì)任務(wù)書一、課程設(shè)計(jì)任務(wù)書課程編號課程名稱機(jī)制工藝與夾具課程設(shè)計(jì)周數(shù)3論文（設(shè)計(jì)）進(jìn)度安排指導(dǎo)教師布置課程設(shè)計(jì)任務(wù)。明確設(shè)計(jì)任務(wù)，閱讀設(shè)計(jì)任務(wù)書和指導(dǎo)書，收集、借閱有關(guān)資料、手冊。對零件進(jìn)行工藝分析，畫出零件圖；確定毛坯的制造方式，繪制毛坯簡圖。制定機(jī)械加工工藝路線，選擇定位基準(zhǔn)。選擇機(jī)床及工、夾、

30、量、刃具，確定加工余量及工序間尺寸與公差，確定切削用量。畫出毛坯圖，填寫工藝過程卡及工序卡。針對指定的一道工序，確定該工序夾具設(shè)計(jì)方案，選擇定位元件，計(jì)算所需夾緊力，選擇夾緊方案。繪制夾具裝配圖。繪制夾具零件圖。整理設(shè)計(jì)說明書。答辯、評定成績。具體設(shè)計(jì)方法、步驟見機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書和機(jī)械制造工藝學(xué)教材。另外主要參考書目：1機(jī)床專用夾具圖冊2機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì)3機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊4機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書5實(shí)用機(jī)械加工手冊6實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊論文（設(shè)計(jì)）內(nèi)容一、設(shè)計(jì)題目與要求撥叉的機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆孔攻螺紋夾具設(shè)計(jì)。年產(chǎn)量為5000件（大批生產(chǎn)）。（零件參考圖

31、附后）二、設(shè)計(jì)內(nèi)容1對零件進(jìn)行工藝分析，畫零件圖；2確定毛坯的制造方式，繪制毛坯簡圖；3制定零件的機(jī)械加工工藝路線，填寫機(jī)械加工工藝過程卡；4對指定工序，選擇機(jī)床及工、夾、量、刃具，確定加工余量及工序間尺寸與公差，確定切削用量，填寫機(jī)械加工工序卡；5對指定工序進(jìn)行機(jī)床夾具設(shè)計(jì)計(jì)算和機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，畫夾具裝配圖；6對夾具的一個(gè)零件設(shè)計(jì)零件圖；7編寫設(shè)計(jì)計(jì)算說明書。要求設(shè)計(jì)工作要求提交：1零件圖 1張（A4）2毛坯圖 1張（附在說明書里）3機(jī)械加工工藝過程卡 4機(jī)械加工工序卡 5夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)裝配圖 1張（根據(jù)實(shí)際情況選擇A3或者A2圖紙繪制）6夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)零件圖 1張（根據(jù)實(shí)際情況選擇A4或者A3圖紙繪

32、制）7課程設(shè)計(jì)說明書 1份 所有資料最終用檔案袋裝好上交。二、設(shè)計(jì)題目與要求如下圖所示撥叉零件，材料為45#鋼，毛坯為鍛件，試編制零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及設(shè)計(jì)加工撥叉頭螺紋孔的鉆床夾具。零件圖第1章零件分析1.1 零件的作用撥叉是拖拉機(jī)變速箱的換檔機(jī)構(gòu)中的一個(gè)主要零件。撥叉頭以mm孔套在變速叉軸上，并用螺釘經(jīng)螺紋孔與變速叉軸聯(lián)結(jié)，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動(dòng)撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動(dòng)雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改換檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。1.2 零件的工藝分析由零件圖1.1可知，其材料為45#鋼。該材

33、料具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷作用的工作條件。該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC；為保證撥叉換檔時(shí)叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔mm的垂直度要求為0.05mm，其自身的平面度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用緊固螺釘定位。螺紋孔的尺寸為。撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時(shí)叉腳

34、端面的接觸剛度；mm孔和孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面(撥叉腳兩端面、變速叉軸孔mm，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床、攻絲的粗加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔mm(H7)，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。 圖1.1（零件圖）1.3 確定零件的生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為8000臺(tái)年，每臺(tái)產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件臺(tái)；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率%

35、和廢品率%分別取3%和0.5%，零件年產(chǎn)量為N=8000臺(tái)年×1件臺(tái)×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件年撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。第2章確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1 選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5°。2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量1公差等級由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2鍛件重量由于無法得到加工后撥叉的質(zhì)量，所

36、以先根據(jù)圖紙畫出三維圖經(jīng)過分析（如下截圖）得出質(zhì)量為（密度取7.8×10-6kgmm3）m=0.32783841kg0.33kg可初步估計(jì)機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為0.44kg。3鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對撥叉零件圖進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即=95mm，=65mm，=45mm；該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為=0.44kg(95mm×65mm×45mm×7.8×10-6kgmm3)0.442.170.203由于0.203介于0.16和0.32之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬S3級。4鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉材料為45鋼，是碳的質(zhì)

37、量分?jǐn)?shù)小于0.65的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級。5鍛件分模線形狀根據(jù)該撥叉件的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向通過螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。6零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m。根據(jù)上述諸因素，可查機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書相關(guān)表格確定該鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于表2.1中。表2.1 撥叉機(jī)械加工余量及鍛造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm機(jī)械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm撥叉頭左右端面1.52（取2）1.6 ()44 ()撥叉角內(nèi)表面R251.52（取1.5）1.4()R23.5 ()撥叉角兩

38、端面121.52（取2）1.4 ()16 ()撥叉頭孔2.01.4 ()()2.3 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖2.3所示。圖2.3（毛坯簡圖）第3章工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3.1 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。1精基準(zhǔn)的選擇叉軸孔mm的軸線是撥叉腳兩端面設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，撥叉頭左端面是撥叉軸向方向上尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。選用叉軸孔mm的軸線和撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊力作用在撥叉頭的右端面上，

39、可避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，夾緊穩(wěn)定可靠。2粗基準(zhǔn)的選擇選擇叉軸孔mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。3.2 擬訂工藝路線工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗(yàn)及其他輔助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動(dòng)強(qiáng)度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定

40、一個(gè)最經(jīng)濟(jì)合理的方案。1表面加工方法的確定根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查機(jī)械制造工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書相關(guān)表格，確定撥叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。表3.1 撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等級表面粗糙度加工方案備注撥叉角兩端面 mmIT10Ra3.2 m粗銑半精銑磨削撥叉頭孔 mmIT7Ra1.6 m鉆擴(kuò)粗精鉸螺紋孔M8-6HIT6Ra3.2 m鉆絲錐攻內(nèi)螺紋撥叉頭左端面 mmIT10Ra6.3 m粗銑半精銑撥叉頭右端面 mmIT10Ra3.2 m粗銑半精銑撥叉角內(nèi)表面R25 mmIT12Ra6.3 m粗銑凸臺(tái)12 mmIT13Ra12

41、.5m粗銑2加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)(撥叉頭左端面和叉軸孔)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、凸臺(tái)。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的半精銑加工和螺紋孔的鉆孔絲錐攻絲；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。3工序的集中與分散選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次

42、裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。4工序順序的安排(1) 機(jī)械加工工序安排遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭左端面和叉軸孔mm；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭左端面和叉軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面螺紋孔；遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔；先銑凸臺(tái)，加工螺紋孔M8。由此初擬撥叉機(jī)械加工工序安排如表3.2所示。表3.2 撥叉機(jī)械加工工序安排（初擬）工序號工 序 內(nèi) 容簡 要 說 明10粗銑撥叉頭兩端面“先基準(zhǔn)后其他”20半精銑撥叉頭左端面（主要表面）

43、“先基準(zhǔn)后其他”、“先面后孔”、“先主后次”30擴(kuò)、鉸24孔（主要表面）“先面后孔” 、“先主后次”40粗銑撥叉腳兩端面（主要表面）“先粗后精”50銑凸臺(tái)（次要表面）“先面后孔”、“先主后次”60鉆、攻絲M8孔（次要表面）“先面后孔” （精加工開始）70半精銑拔叉頭右端面“先粗后精”80半精銑撥叉腳兩端面“先粗后精”90磨削撥叉腳兩端面“先粗后精”(2) 熱處理工序模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS，并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機(jī)械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷

44、的能力。在表3.2中工序80和工序90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。(3) 輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，應(yīng)安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。5確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，擬定撥叉的工藝路線如表3.3所示。表3.3 撥叉機(jī)械加工工藝路線（修改后）工序號工 序 內(nèi) 容定 位 基 準(zhǔn)10粗銑撥叉頭兩端面端面、24孔外圓20半精銑撥叉頭左端面右端面、24孔外圓30鉆

45、、擴(kuò)、粗絞、精絞24孔右端面、24孔外圓、叉爪口內(nèi)側(cè)面40粗銑撥叉腳兩端面50校正撥叉腳左端面、24孔60銑叉爪口內(nèi)表面左端面、24孔、叉爪口外側(cè)面70半精銑撥叉腳兩端面左端面、24孔80半精銑撥叉頭右端面左端面、24孔外圓90粗銑凸臺(tái)左端面、24孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面100鉆、攻絲M8螺紋孔左端面、24孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面110去毛刺120中檢130熱處理撥叉腳兩端面局部淬火140校正撥叉腳150磨削撥叉腳兩端面左端面、24孔160清洗170終檢3.3 加工設(shè)備及工藝裝備的選用機(jī)床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)優(yōu)先考慮采用標(biāo)

46、準(zhǔn)化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用。撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可選用通用設(shè)備，所選用的夾具均為專用夾具。各工序加工設(shè)備及工藝裝備的選用如表3.4所示。表3.4 加工設(shè)備及工藝裝備工序序號工 序 內(nèi) 容加工設(shè)備工藝裝備1粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺2半精銑撥叉頭左端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺3鉆、擴(kuò)、粗絞、精絞24孔立式鉆床525麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī)4粗銑撥叉腳兩端面臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺5校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘、6銑叉爪口內(nèi)側(cè)面立式銑床X51銑刀、游標(biāo)卡尺7半精銑撥叉腳兩端面臥

47、式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺8半精銑撥叉頭右端面臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺9粗銑凸臺(tái)臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺10鉆、攻絲M8螺紋孔立式鉆床525復(fù)合鉆頭、絲錐、卡尺、塞規(guī)11去毛刺鉗工臺(tái)平銼、12中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等13熱處理撥叉腳兩端面局部淬火淬火機(jī)等14校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘15磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪、游標(biāo)卡尺16清洗清洗機(jī)17終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定1、工序10 粗銑撥叉頭兩端面、工序20半精銑撥叉頭左端面和工序80半精銑撥叉頭右端面工序10、工序20和工序80的加工過程如圖3.1所示。工序10：以右端面定位，粗銑

48、左端面，保證工序尺寸L1；以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸L；工序20：以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸L3。工序80：以左端面定位，半精銑右端面，保證工序尺寸L4，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸L的要求，。由圖3.1所示加工過程示意圖，建立分別以Z2、Z3和Z4為封閉環(huán)工藝尺寸鏈如圖3.2所示。圖3.1 加工過程示意圖圖3.2 工藝尺寸鏈圖1)求解工序尺寸L3：查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.64平面精加工余量，得半精銑余量Z4=1mm，由圖3.1知mm，從圖3.2c知，則mm = 41 mm。由于工序尺寸L3是在半精銑加工中保證的，查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.25平面加工法案和表面粗

49、糙度知，半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等即可達(dá)到左端面的最終加工要求IT10，因此確定該工序尺寸公差為ITl0，其公差值為0.1mm，故mm2)求解工序尺寸L2：查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.64平面精加工余量，得半精銑余量Z3=1mm，由圖3.2（b）知，= (41+1)mm=42mm。由于工序尺寸L2是在半精銑加工中保證的，查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等即可達(dá)到左端面的最終加工要求IT10，因此確定該工序尺寸公差為ITl0，其公差值為0.1mm，故mm。3)求解工序尺寸L1：右端加工余量，即Z2=2- Z4=2-1=1，由圖3.2（a

50、）知，則= (42+1)mm=43mm。由機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)度和表面粗糙度，確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工等級為IT13，其公差為0.39，故mm。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。3) 余量Z4的校核在圖3.2c)所示尺寸鏈中Z4是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm表3.1 余量Z3的校核計(jì)算表環(huán)的名稱基本尺寸上偏差下偏差L3(增環(huán))41+0.05-0.05L4(減環(huán))-40+0.10Z41+0.15-0.052)余量Z3的校核在圖3.2b)所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm。表3.1 余量Z3的校核

51、計(jì)算表環(huán)的名稱基本尺寸上偏差下偏差L2(增環(huán))42+0.05-0.05L3(減環(huán))-41+0.05-0.05Z31+0.1-0.13)余量Z2的校核在圖3.2c)所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，由豎式法(如表3.1)計(jì)算可得：mm表3.2 余量Z2的校核計(jì)算表環(huán)的名稱基本尺寸上偏差下偏差L1(增環(huán))43+0.185-0.185L2(減環(huán))-42+0.05-0.05Z21+0.235-0.235余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示： mm，mm，mm，mm。2、工序100鉆、攻絲M8螺紋孔由于M8螺距為1mm，則先鉆孔余量為Z鉆=7mm。由機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)

52、計(jì)表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑為7mm。3.5 切削用量的計(jì)算1、工序10 粗銑撥叉頭兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以右端面定位，粗銑左端面；工步2是以左端面定位，粗銑右端面。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度和進(jìn)給量是一樣的。(1) 背吃刀量工步1的背吃刀量取為Zl，Z1等于左端面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3，即Z1=2mm - 1mm = 1mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，故= Z2=1mm。(2) 進(jìn)給量由立式銑床X51功率為4.5kW，查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5.8高速鋼套式面銑刀粗銑平面進(jìn)給量，按機(jī)床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z(3) 銑削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 mm、齒數(shù)。查機(jī)械制造設(shè)計(jì)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5.8高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 m