數(shù)控畢業(yè)設(shè)計說明書

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書08屆機(jī)電工程系數(shù)控專業(yè)班畢業(yè)設(shè)計題目數(shù)控組畢業(yè)設(shè)計任務(wù)數(shù)控加工組一、說明書內(nèi)容1、 畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書2、 前言3、 目錄4、 零件圖樣分析（ 尺寸是否完整、精度及粗糙度要求、材質(zhì)及硬度要求）5、 零件的工藝分析（加工方式及設(shè)備確定、毛坯尺寸及材料確定、裝夾定位的確定、加工路徑及起刀點、換刀點的確定、刀具數(shù)量、材料、幾何參數(shù)的確定、切削參數(shù)的確定）6、 切削三要素的確定（背吃刀量、進(jìn)給速度/量、主軸轉(zhuǎn)速）7、 零件定位與夾具8、 數(shù)值計算（零件輪廓的基點和節(jié)點坐標(biāo)及刀具中心軌跡）9、 編寫零件的加工程序單10、 零件圖、零件的工藝文件的編制以及刀具走刀軌跡

2、路徑圖11、 程序校核及首件試切（可以運用模擬軟件）12、檢測驗收報告13、小結(jié)（體會、對指導(dǎo)教師或合作者的致謝等）14、附錄15、參考資料二、圖紙要求 1、零件圖（平面及立體圖，可用CAD、PRO/E或UG軟件繪制） 2、零件工序卡及刀具走刀運動軌跡圖2010年12月22日進(jìn)度安排1、 2011年3月1日2011年3月15日：收集素材，項目調(diào)研2、 2011年3月16日2011年3月25日：整理素材，查找參考資料3、 2011年3月26日2011年4月15日：完成初稿，交指導(dǎo)教師初審4、 2011年4月16日2011年4月25日：完成終稿，準(zhǔn)備答辨5、2011年4月26日2011年5月1日：

3、畢業(yè)答辯摘要隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。本設(shè)計通過對數(shù)控加工的工藝特點、加工零件工藝性等進(jìn)行分析，選擇正確的加工方法，設(shè)計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。設(shè)計說明書以數(shù)控銑床銑削模具類零件為例，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機(jī)床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用的刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數(shù)據(jù)驚醒分析，說明在加工過程中應(yīng)注意的事項。關(guān)鍵詞工藝分析，刀具，切削用量，刀具程序，零件自檢數(shù)據(jù)，加工注意事項目錄前言···

4、··················································

5、·················1第一章 零件圖圖樣分析·······························

6、······················21.1零件尺寸分析··························&#

7、183;································21.2加工精度以及粗糙度的要求··············

8、3;································21.3材料以及硬度要求···············

9、3;·······································3第二章零件工藝分析·········

10、···············································42.1加工設(shè)備的選用·&

11、#183;·················································&

12、#183;·····42.2毛坯尺寸及材料確定··········································

13、···········42.3裝夾定位的確定·····································&

14、#183;···················52.4加工方案的確定····························&#

15、183;····························52.5刀具的選擇····················

16、;·········································6第三章 工藝規(guī)程設(shè)計·······

17、················································63.1切削方式的確定&

18、#183;·················································&

19、#183;······63.1.1順銑與逆銑的選擇·········································

20、;·············63.1.2切削方式的方式選擇··································&#

21、183;·················73.2工藝參數(shù)的設(shè)定······························

22、83;··························73.2.1主軸轉(zhuǎn)速的確定·····················&#

23、183;··································73.2.2進(jìn)給速度的確定·············&

24、#183;··········································83.2.3背吃刀量的確定·····

25、··················································

26、113.3零件刀具中心走刀軌跡···············································

27、83;··12第四章 編寫加工工藝資料·············································&

28、#183;····174.1加工工藝卡片以及加工刀具卡··········································&

29、#183;·174.2加工程序單··············································

30、83;·············184.3零件圖···································&

31、#183;····························304.4零件三維實體圖···················&

32、#183;····································31第五章 加工檢測···········

33、83;··············································315.1模擬加工檢測·

34、3;·················································

35、3;······31小結(jié)···········································

36、··························33參考資料·······················

37、··········································34前言1前言隨著我國的工業(yè)化的加速，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整和升級，數(shù)控技術(shù)在現(xiàn)代企業(yè)中得到廣泛的應(yīng)用，

38、是制造業(yè)朝著數(shù)字化的方向發(fā)展。本設(shè)計以熟練掌握數(shù)控銑床加工為目的，在認(rèn)真分析零件工藝的基礎(chǔ)上，綜合運用機(jī)械制造技術(shù)、數(shù)控加工編程、數(shù)控加工工藝等專業(yè)知識，結(jié)合數(shù)控加工實際操作，按照機(jī)械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容，制定出的零件數(shù)控加工工藝說明書。本設(shè)計說明書包括零件的工藝分析、零件加工過程、加工注意事項、成品自檢數(shù)據(jù)等內(nèi)容。并詳細(xì)介紹零件工藝分析的內(nèi)容，重點闡述了零件的加工過程，認(rèn)真分析和解釋零件加工的程序的意義。 數(shù)控機(jī)床是用數(shù)字化信號對機(jī)床的運動及其加工過程進(jìn)行控制的機(jī)床，或者說是裝備了數(shù)控機(jī)床。它是一種技術(shù)密集及自動化程度很高的機(jī)電一體化加工設(shè)備，是數(shù)控技術(shù)與機(jī)床相結(jié)合的產(chǎn)物。數(shù)控加工則是根據(jù)被加

39、工的零件的圖樣和工藝要求。編制出以數(shù)碼表示的程序，輸入到機(jī)床的數(shù)控裝置或控制計算機(jī)中，以控制工件和工具的相對運動，使之加工出合格零件的方法。在數(shù)控加工過程中，如果數(shù)控機(jī)床是硬件的話，數(shù)控工藝和數(shù)控程序就相當(dāng)于軟件，兩者缺一不可。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生，發(fā)展而逐步完善的一種應(yīng)用技術(shù)。實現(xiàn)數(shù)控加工，編程是關(guān)鍵。編程前必須要做好必要的準(zhǔn)備工作，編程后還要進(jìn)行必要的善后處理工作，數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機(jī)床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整個數(shù)控加工過程。 數(shù)控加工工藝的特點：數(shù)控加工的工藝內(nèi)容十分明確而且具體。進(jìn)行數(shù)控加工時，數(shù)控機(jī)床接受數(shù)控系統(tǒng)的系統(tǒng)指令。完成各種運動，實

40、現(xiàn)加工要求。數(shù)控加工的工藝要求相當(dāng)準(zhǔn)確而且嚴(yán)密。數(shù)控加工不能像通用機(jī)床加工那樣?？梢詫庸み^程的問題由操作者根據(jù)自己的經(jīng)驗自由地進(jìn)行調(diào)整。數(shù)控加工的工序相對集中。一般來說，在普通機(jī)床上是根據(jù)機(jī)床的種類進(jìn)行單工序加工。而在數(shù)控機(jī)床上往往是在工件的一次裝夾中完成鉆，鉸，攻螺紋等多工序的工作。 由于編者水平有限，設(shè)計中難免存在一些錯誤，懇請老師批評指正。編 者2011年4月2前言第一章 零件圖圖樣分析1.1零件尺寸分析根據(jù)數(shù)控銑削加工的特點，對零件圖樣進(jìn)行工藝性分析： 分析過程中應(yīng)該注意以下幾點：（1）各幾何要素間的互相關(guān)系（例如相切，相交，垂直等）應(yīng)該明確，每個幾何要素的條件充分，應(yīng)無引起矛盾的多

41、余尺寸或者影響工序安排的米粉尺寸等。（2）數(shù)控加工的零件，圖樣上的尺寸可以采用統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注，即標(biāo)注尺寸。這樣既便于編程。又有利于設(shè)計基準(zhǔn)與編程原點的統(tǒng)一。由圖所示，毛坯尺寸大小為130X100X20的零件，這個零件的基本尺寸標(biāo)注完整，幾何條件充分。從零件圖看，有一個凸臺，一個矩形底座，有三個凹槽和七個倒角通孔，其中圓形凹槽和矩形圓角凹槽有尺寸公差標(biāo)注，沒有粗糙度的標(biāo)注，尺寸精度和表面質(zhì)量要求不高，材料為45鋼。1.2 加工精度以及粗糙度的要求所謂加工精度，是指零件加工后的幾何形狀和相互位置的實際值與理想值之間的符合程度，而它們之間的偏離程度（即差異）則為加工誤差.加工誤差的大小反映了加工精度的

42、高低。加工精度包括了三個方面：尺寸精度。幾何形狀精度.相互位置精度。影響加工精度主要因素有機(jī)床誤差.刀具誤差。工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差等。3前言由于該工件是屬于小批量生產(chǎn)品，所以我將使用試切法，直至符合規(guī)定的尺寸要求后才正式切削整個待加工表面。粗糙度即表面質(zhì)量，影響表面質(zhì)量的因素主要有工件、切削量。刀具材料、表面光潔度、工藝系統(tǒng)的振動、刀具幾何參數(shù)。由于零件圖上沒有標(biāo)注粗糙度，默認(rèn)為一般粗糙度，只有兩個鍵槽有H7的公差標(biāo)注，基本偏差為H7的基孔制公差帶，零件沒有熱處理和要求。1.3材料以及硬度要求本零件的材質(zhì)是45號鋼，沒有硬度的要求。45號鋼是GB中的叫法，JIS中稱為:S45C,ASTM中稱為

43、1045,080M46,DIN稱為:C45 45號鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼 ,硬度不高易切削加工,模具中常用來做模板,梢子,導(dǎo)柱等,但須熱處理 。 45鋼廣泛用于機(jī)械制造，這種鋼的機(jī)械性能很好。但是這是一種中碳鋼，淬火性能并不好， 45號鋼可以淬硬至HRC4246。所以如果需要表面硬度，又希望發(fā)揮45鋼優(yōu)越的機(jī)械性能，常將45鋼表面滲碳淬火，這樣就能得到需要的表面硬度。 45鋼淬火后沒有回火之前，硬度大于HRC55（最高可達(dá)HRC62）為合格。 實際應(yīng)用的最高硬度為HRC55（高頻淬火HRC58）。 調(diào)質(zhì)處理后零件具有良好的綜合機(jī)械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負(fù)荷下工作的連

44、桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨?？捎谜{(diào)質(zhì)表面淬火提高零件表面硬度。 滲碳處理一般用于表面耐磨、芯部耐沖擊的重載零件，其耐磨性比調(diào)質(zhì)表面淬火高。其表面含碳量0.81.2，芯部一般在0.10.25（特殊情況下采用0.35）。經(jīng)熱處理后，表面可以獲得很高的硬度（HRC5862），芯部硬度低，耐沖擊。 如果用45鋼滲碳，淬火后芯部會出現(xiàn)硬脆的馬氏體，失去滲碳處理的優(yōu)點。現(xiàn)在采用滲碳工藝的材料，含碳量都不高，到0.30芯部強(qiáng)度已經(jīng)可以達(dá)到很高，應(yīng)用上不多見。0.35從來沒見過實例，只在教科書里有介紹?？梢圆捎谜{(diào)質(zhì)高頻表面淬火的工藝，耐磨性較滲碳略差。 GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的4

45、5鋼推薦熱處理制度為850正火、840淬火、600回火，達(dá)到的性能為屈服強(qiáng)度355MPa 4前言GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定45鋼抗拉強(qiáng)度為600MPa，屈服強(qiáng)度為355MPa，伸長率為16，斷面收縮率為40，沖擊功為39J 45鋼不淬火硬度小于HRC28，比較軟，不耐磨。淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55，耐磨性較好，45號鋼淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55。但這是小截面的，截面稍大，得到的硬度就會降低。而且冬天淬裂的可能也是有的。這些方面都要注意。 不要采用表面氮化處理，雖然表面硬度可以提高很多，但基體材料會硬度很低。雖然耐磨了，但會壓出小坑。第二章 零件工藝分析2.

46、1加工設(shè)備的選用機(jī)床選擇的原則：（1）要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。（2）有利于提高生產(chǎn)率。（3）盡可能降低生產(chǎn)成本。根據(jù)毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、工件數(shù)量、生產(chǎn)條件等要求，選用日本三菱電機(jī)的BMY-106數(shù)控銑床比較適合，它是高速數(shù)控系統(tǒng)，7.5KW主軸，三軸2KW X1000 Y600 Z600。2.2毛坯尺寸及材料確定毛坯的形狀和尺寸越接近成品，那材料消耗就越小。加工的時間也越小，有利于提高加工效率，降低成本。根據(jù)圖的要求，該零件的毛坯為45鋼。尺寸選用比零件尺寸大5-7mm的毛坯最好，這樣有效地節(jié)省毛坯成本，以及減少時間。數(shù)控銑床加工時，

47、由于是自動加工，除了要求毛坯的余量充分，均勻，毛坯裝夾要方便，可靠外，還要注意到數(shù)控銑床最難保的是加工面與非加工面之間的尺寸。如果以確定或準(zhǔn)備采用數(shù)控銑削，就應(yīng)該事先對毛坯的設(shè)計進(jìn)行必要的更改或者有設(shè)計時就要充分加以考慮，即在零件圖注明的非加工表面處也出增加適當(dāng)?shù)挠嗔?，否則，毛坯將不適合數(shù)控銑床加工，加工很難進(jìn)行下去。因為，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控銑床，就應(yīng)在對零件圖進(jìn)行工藝分析后，結(jié)合數(shù)控銑床的特點，對零件毛坯進(jìn)行工藝分析。5前言2.3裝夾定位的確定夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的

48、坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的平口虎鉗，在安裝虎鉗時，要對準(zhǔn)它的固定鉗口定位找正，工件加工部分要高出鉗口，避免刀具與虎鉗發(fā)生干涉；安裝工件時，要把工件放在鉗口中間部分，并注意工件上浮，最后壓緊工件即可。 2.4加工方案的確定加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要倆考慮。加工順序安排的原則：（1）基面先行（2）先粗后精（3）先主后次（4）先面后孔（5）先進(jìn)行內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工。（6）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也應(yīng)綜合考慮。（7

49、）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少換到重復(fù)定位次數(shù)、換到次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。對于直徑小于30mm的孔毛坯上一般無孔，這就需要要在數(shù)控銑床上完成其余部分的加工。為了提高孔的位置精度，在鉆孔前必須銑平孔口端面，并鉆中心孔作引導(dǎo)孔，即通常采用銑平面鉆中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前進(jìn)行，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。綜合考慮了各個方面的因素，對零件的加工方案是：先面銑毛坯頂面，加工深度0.2mm；再以面銑后的頂面為基準(zhǔn)面，分別粗加工凸臺和矩形底座外輪廓，留余量0.2mm；再分別精加工凸臺和矩形底座至尺寸；然后粗加工、精加工三個凹槽；接

50、著鉆7個通孔的中心孔，鉆通孔，半徑鏜通孔留余量0.1，并孔口倒角，最后精鏜通孔至尺寸。6前言2.5刀具的選擇數(shù)控機(jī)床上用的刀具應(yīng)滿足：（1）刀具剛性好。刀剛性要好的目的，視為提高生產(chǎn)效率而采用切削永陵啊的需要；（2）刀具抗沖擊性高。刀在加工時難免會受到?jīng)_擊。（3）刀具的耐用的高。尤其是當(dāng)一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如果刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階。除上述兩點之外，銑刀切削刃的集合角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。根據(jù)不同的加工內(nèi)容，則需要不同規(guī)格的刀具進(jìn)行加工，該零件材料為45鋼，考

51、慮到加工效率、走刀的重疊量和圓弧半徑。綜上分析確定粗銑用：16立銑刀、10鍵槽銑刀、7麻花鉆，精加工用：16立銑刀、10立銑刀、8精鏜刀、10麻花鉆，所有的刀具材料為高速鋼。第三章 工藝規(guī)程設(shè)計3.1切削方式的確定3.1.1順銑與逆銑的選擇（1）順銑時，每個刀的切削厚度都是由小到大逐漸變化的。當(dāng)?shù)洱X剛與工作接觸時，切削厚度為零，只有當(dāng)?shù)洱X在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達(dá)到一定數(shù)值后，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。面且順銑時，刀齒在工件上過過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時，刀具易磨損。（2）順

52、銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。（3）順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆削相比較功率消耗要少些（銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%）（4）逆銑時，由于銑刀作用在工件上的水平切削力方向與工作進(jìn)給運動方向相反，所以工作臺絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側(cè)面緊密貼合。而順銑時則不然，由于水平銑削力的方向與工作進(jìn)給運動方向一致，當(dāng)?shù)洱X對工件的作用力較大時，由于工作臺絲桿與螺母間間隙在存在，工作臺會產(chǎn)生竄動，這樣不僅破壞了切削過程的平穩(wěn)性，影響工件的加工質(zhì)量，而且嚴(yán)重時會損壞刀具。7前言（5）逆銑時，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加

53、工表面的冷硬現(xiàn)象較嚴(yán)重。因此，根據(jù)順銑與逆銑加工的特點，在粗加工時,工件表面有硬皮,為了防止銑刀崩刀和打刀,先選擇逆銑方式進(jìn)行粗加工；在精加工時,工件表面無硬皮,為了提高零件的表面加工質(zhì)量,減小刀具的磨損，采用順銑方式進(jìn)行精加工。3.1.2切削方式的方式選擇銑削的方式有三種：行切法、環(huán)切法，先行后環(huán)法。根據(jù)本零件的外形特點，選用先行后環(huán)法進(jìn)行切削。因為這種方法先用行切法去點大部分余量，然后用環(huán)切法精修零件輪廓，對于凹槽比較多而且外形不規(guī)則的零件，有利于縮短進(jìn)給路線和獲得較好的表面粗糙度。3.2工藝參數(shù)的設(shè)定編程時我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計算出各個參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令

54、的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度和背吃刀量等，對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)效率降低成本。所以本設(shè)計的切削用量等設(shè)計全部都根據(jù)公式計算，選用最佳的參數(shù)進(jìn)行加工。3.2.1主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具）的直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/(D)v為切削速度，單位為m/mim有刀具的耐用度決定n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/minD為刀具的直徑或者是工件的直徑，單位為mm8前言從理論上上將，v越大越好，因為這

55、不僅可以提高生產(chǎn)效率，畏怯可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上會受到機(jī)床、刀具等的限制。根據(jù)表得：取粗銑時v=20m/mim 16立銑刀n=1000x20/3.14x16=400r/min10鍵槽刀n=1000x20/3.14x10=640r/min7麻花鉆n=1000x16/3.14x7=700r/min10麻花鉆n=1000x16/3.14x7=700r/min精銑時v=42m/mim 16立銑刀n=1000x42/3.14x16=840r/min10立銑刀n=1000x42/3.14x10=1400r/min8鏜孔刀n=1000x30/3.14x8=1200r/

56、min3.2.2進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材料性質(zhì)來選取。當(dāng)加工精度和表面粗糙度要求高時，進(jìn)給速度應(yīng)該選擇小些。最大進(jìn)給速度手機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能影響，并與數(shù)控系統(tǒng)中脈沖當(dāng)量的大小有關(guān)。9前言其公式為：F=ZxSzxnF為進(jìn)給量，單位為mm/minZ為齒數(shù)10前言11前言根據(jù)表得：粗加工進(jìn)給量：16立銑刀F=ZxSzxn=3x0.06x400=100mm/min10鍵槽刀F=ZxSzxn=3x0.06x640=120mm/min7麻花鉆F=245mm/min10麻花鉆F=431mm/min精加工進(jìn)給量：16立

57、銑刀F=ZxSzxn=5x0.025x840=120mm/min10立銑刀F=ZxSzxn=5x0.02x1400=150mm/min8鏜孔刀F=130mm/min3.2.3背吃刀量的確定背吃刀量的選用時根據(jù)主要由工件的加工余量、精度要求及工藝系統(tǒng)的剛度決定。如果工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的剛度又足夠，則最好一次切凈加工余量，如果工件的精度和表面粗糙度要求較高，或工藝系統(tǒng)的剛度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。12前言背吃刀量是根據(jù)機(jī)床工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的條件下應(yīng)盡可能是背吃刀量等于工件的加工余量這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。為了保證加工表面質(zhì)量可留少量精加

58、工余量一般留0.2-0.5mm。3.3零件刀具中心走刀軌跡刀具加工走刀軌跡：面銑頂面（圖3-1）銑凸臺外輪廓（圖3-2）銑零件外延面（圖3-3）銑凸臺左上角凹槽（圖3-4）銑凸臺中間圓槽（圖3-5）銑凸臺右上邊凹槽（圖3-6）銑直徑8通孔（圖3-7）通孔倒角（圖3-8）圖3-113前言圖3-2圖3-314前言圖3-4圖3-515前言圖3-6圖3-716前言圖3-817前言第四章 編寫加工工藝資料4.1加工工藝卡片以及加工刀具卡加工工藝卡片加工刀具卡18前言4.2加工程序單專心-專注-專業(yè)O0001N00001T1 M06調(diào)用一號刀，面銑毛坯頂面N00002G90 G54 G00 X-76.0

59、Y-47.0 S400 M03主軸正轉(zhuǎn)N00003G01 Z-0.2 F100 M08冷卻液開啟N00004M98 P0010 L4銑削深度0.2mmN00005G90 G00 Z100.0 N00006X0.0 Y0.0 O0010面銑毛坯頂面子程序G91 G01 X145.0 F100Y13.5X-145.0Y13.5M99子程序結(jié)束N00007G90 G00 X-76.0 Y-60.5 S400 粗銑凸臺外輪廓N00008M98 P0020 L5分5層銑削，每層深度1mmN00009G90 G00 Z100.0 留余量0.2N00010X0.0 Y0.0O0020銑削凸臺外輪廓子程序G9

60、1 G01 Z-1.0 F100G90 G03 X3.0 Y-76.2 R32.2 G01 X37.5G03 X60.269 Y-66.769 R32.2G01 X67.769 Y-59.269G03 X77.2 Y-36.5 R32.2G01 Y20.298G03 X52.243 Y51.673 R32.2G01 X-41.757 Y73.375G03 X-71.769 Y64.769 R32.219前言G01 X-81.769 Y54.769G03 X-91.2 Y32.0 R32.2G01 Y-44.0G03 X-59.0 Y-76.2 R32.2G01 X-43.0G03 X-20.0

61、 Y-66.535 R32.2X-19.289 Y-67.239 R32.2G02 X-19.201 Y-71.48 R3.0G01 X-23.0 Y-60.461G02 X-20.0 Y-57.461 R3.0X-15.553 Y-59.537 R5.8G03 X3.0 Y-68.2 R24.2G01 X37.5G03 X54.612 Y-61.112 R24.2G01 X62.112 Y-53.612G03 X69.2 Y-36.5 R24.2G01 Y20.298G03 X50.444 Y43.878 R24.2G01 X-43.556 Y65.58G03 X-66.112 Y59.11

62、2 R24.2G01 X-76.112 Y49.112G03 X-83.2 Y32.0 R24.2G01 Y-44.0G03 X-59.0 Y-68.2 R24.2G01 X-43.0G03 X-24.447 Y-59.537 R24.2G02 X-20.0 Y-57.461 R5.8X-19.005 Y-57.547 R5.8X-16.564 Y-61.018 R3.20前言G01 X-23.0 Y-52.461G02 X-20.0 Y-49.461 R3.X-9.42 Y-54.401 R13.8G03 X3.0 Y-60.2 R16.2G01 X37.5G03 X48.955 Y-55.

63、455 R16.2G01 X56.455 Y-47.955G03 X61.2 Y-36.5 R16.2G01 Y20.298G03 X48.644 Y36.083 R16.2G01 X-45.356 Y57.785G03 X-60.455 Y53.455 R16.2G01 X-70.455 Y43.455G03 X-75.2 Y32.0 R16.2G01 Y-44.0G03 X-59.0 Y-60.2 R16.2G01 X-43.0G03 X-30.58 Y-54.401 R16.2G02 X-20.0 Y-49.461 R13.8X-19.001 Y-49.498 R13.8X-16.226

64、 Y-52.707 R3.0G01 X-23.0 Y-44.461G02 X-20.0 Y-41.461 R3.0X-3.287 Y-49.265 R21.8G03 X3.0 Y-52.2 R8.2G01 X37.5G03 X43.298 Y-49.798 R8.2G01 X50.798 Y-42.298G03 X53.2 Y-36.5 R8.221前言G01 Y20.298G03 X46.845 Y28.288 R8.2G01 X-47.155 Y49.99G03 X-54.798 Y47.798 R8.2G01 X-64.798 Y37.798G03 X-67.2 Y32.0 R8.2G0

65、1 Y-44.0G03 X-59.0 Y-52.2 R8.2G01 X-43.0G03 X-36.713 Y-49.265 R8.2G02 X-20.0 Y-41.461 R21.8X-19.0 Y-41.484 R21.8X-16.141 Y-44.619 R3.0G01 X-20.0 Y-66.535M99N00011G90 G00 X-76.0 Y-61.0 S400粗銑零件外延面N00012G00 Z-5.0 分5層銑削，每層深度1mmN00013M98 P0030 L15留余量0.2N00014G90 G00 Z100.0N00015X0.0 Y0.0O0030粗銑零件外延面子程序G

66、91 G01 Z-1.0 F100G90 G01 Y58.1X73.1Y-58.1X-73.1M99N00016G90 G00 X-73.0 Y-58.0 S84022前言精銑凸臺外輪廓至尺寸N00017G00 Z0.0N00018M98 P0040 L2N00019G90 G00 Z100.0N00020X0.0 Y0.0O0040精銑凸臺外輪廓子程序G91 G01 Z-2.5 F120G90 G02 X-20.0 Y-41.261 R3.0 X-3.133 Y-49.136 R22.0G03 X3.0 Y-52.0 R8.0G01 X37.5G03 X43.157 Y-49.657 R8.

67、0G01 X50.657 Y-42.157G03 X53.0 Y-36.5 R8.0G01 Y20.298G03 X46.8 Y28.093 R8.0G01 X-47.2 Y49.795G03 X-54.657 Y47.657 R8.0G01 X-64.657 Y37.657G03 X-67.0 Y32.0 R8.0G01 Y-44.0G03 X-59.0 Y-52.0 R8.0G01 X-43.0G03 X-36.867 Y-49.136 R8.0G02 X-20.0 Y-41.261 R22.0X-19.0 Y-41.284 R22.0X-16.14 Y-44.417 R3.0G01X-2

68、3.0 Y-44.261M9923前言N00021G90 G00 X-74.0 Y59.0 S840精銑零件外延面至尺寸N00022G00 Z-5.0N00023M98 P0050 L4N00024G90 G00 Z100.0 M05主軸停止，抬刀至安全高度N00025X0.0 Y0.0 M09冷卻液關(guān)閉O0050精銑零件外延面子程序G91 G01 Z-5.0 F120G90 G03 X-73.0 Y0.0 R3.0 G01 Y50.0G02 X-65.0 Y58.0 R8.0G01 X65.0G02 X73.0 Y50.0 R8.0G01 Y-50.0G02 X65.0 Y-58.0 R8.0G01 X-65.0G02 X-73.0 Y-50.0 R8.0G01 Y0.0Y1.0G03 X-76.0 Y4.0 R3.0G01 Y-3.0M99子程序結(jié)束N00026T2 MO6調(diào)用2號刀N00027G90 G54 G00 X0.0 Y0.0 S640 M03粗銑凸臺左上角凹槽N00028G01 X-49.0 Y-20.0 Z0.0 F