熱力管網(wǎng)焊接施工技術(shù)交底

1、管道焊接技術(shù)交底一、工程概況1)本工程管道材質(zhì)為無縫電焊鋼管，焊接方式采用手工電弧焊接，焊條采用E43系列，焊機采用BX-500交流電焊機,該段管線熱力無縫保溫鋼管需要焊接連接，根據(jù)管道長度組對施焊。二、焊接工藝要求（1）鋼管采用手工電弧焊接，焊條型號根據(jù)木材型號選擇，鋼管型號為Q235A，采用E43系列焊條。焊條規(guī)格、焊接電流及焊接層可參照下表進行鋼管接頭焊接層數(shù)、焊條直徑及焊接電流管壁厚度mm焊接層數(shù)焊條直徑mm焊接電流 A36223.2610233.24130-1501013343.24150-170（2）管道、管件的對口形式和組對要求如下表：對口型式接頭尺寸mm壁厚間隙C鈍邊P坡角對接

2、V型接口57.51.02.002.060°70°8121.52.51.52.560°65°（3）焊縫全部用對接坡口焊縫。對于工作鋼管，所有焊縫均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充并照面。（4）直埋預(yù)制保溫鋼管焊接，嚴格執(zhí)行國家現(xiàn)行標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-97）,現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GBJ50236-98）和城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范（CJJ28-89）。三、管道安裝1、鋼管檢驗進入現(xiàn)場的螺旋縫電焊鋼管、管件和接口材料，必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證及性能檢測報告，并進行外觀檢查，檢測數(shù)據(jù)應(yīng)符合規(guī)范標準。破損和

3、不合格產(chǎn)品嚴禁使用。2、現(xiàn)場布管現(xiàn)場布管采用吊機布管，布管要依據(jù)圖紙要求及已挖好的管溝，逐根布管，首尾銜接，相鄰兩管口呈鋸齒形錯開。每根管子要用軟土墩或沙袋墊起離地，不能直接放在地面。布管采用專用索具，現(xiàn)場布管要特別注意保護管段保溫層和管口，不允許用拖、滾、撬的方法布管。在拖運過程中應(yīng)采取防損管子的措施，避免運傷或劃傷管子和外防腐層。對管子外表出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有缺陷必須修正消除。3、管道吊裝運輸1）保溫管采用10T大板車運輸，采用寬度不小于150mm的吊帶吊裝，裝卸時，應(yīng)輕起穩(wěn)放，防止磕碰，以防破壞保護層。2）保溫管碼放在方木上并楔死，高度不超過2m。應(yīng)同規(guī)格放在一起，并標注規(guī)格數(shù)量，管端封

4、堵，防止雜物進入，管頭苫布，防止保溫層浸水。3）根據(jù)現(xiàn)場實際情況管道吊裝使用20T汽車吊，用尼龍吊帶和鋼絲繩吊鉤配合使用，逐根下管，部分地段需穿管進行管道就位。3管道組對1）管子加工：根據(jù)需要長度進行切短加工。量準所需長度后用電鋸切割，校核長度后劃線用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光機打磨干凈。2）管道對口前先將管中的雜物清除干凈，停止工作時用堵板封口,以減少管道沖洗工作量。焊接前應(yīng)將管口的油污及其它雜物打磨干凈，露出金屬光澤方可對口。3）對管采用鋼管橫擔和倒鏈，從每一個施工段的起點順序排列逐根安裝。組對后測量管道高程和中心線，逐根調(diào)整使每10m管道中心偏移量5mm，管中心高程偏差10mm，

5、坐標偏差25mm。4）管子連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。5）管道對口時焊縫的要求：直管段兩環(huán)焊縫間距不小于2m。4管道焊接1)本工程管道材質(zhì)無縫縫電焊鋼管，焊接方式采用手工電弧焊接，焊條采用E43系列，焊機采用BX-500交流電焊機。4、管道安裝鋼管切割用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a 切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)以清除。b 切口平面和管子軸線的垂直度不超過管子直徑的1%，且不大于2mm。管線焊接接頭位置應(yīng)符合下列

6、要求：a 管線焊接接頭距離支墩凈距離不小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支墩不小于300mm。b在管線焊縫上不得開孔。c 管道對接焊縫距離彎管起點不得小于100mm，且不宜小于管子外徑。管道組裝前，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面用手工或機械進行清理，清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)的泥垢、油、漆、銹、毛剌等，收工前應(yīng)將正安裝的管子兩端加臨時盲板。管子對接錯邊量±2mm，間隙留2.53mm。 。四、 管道焊接（1） 所有參加管道焊接的焊工必須持證上崗，施焊范圍必須與本人資格考試所取得的資格范圍一致，且施焊前要進行專項培訓學習，通過試焊檢驗合格的焊工方可上崗施焊。（2）管道焊接采用手工氬弧焊打底，手工

7、電弧焊填充蓋面。（3）電焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，并應(yīng)在350400烘干處理后，于10050保溫下施焊，焊條烘干不得超過二次。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污，金屬銹等。（4）為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應(yīng)力，不得強行對口。 。（5）管道焊接采用多層焊接，施焊時層間溶渣應(yīng)清除干凈，并進行外觀檢查，合格后方可進行下一層焊接。焊縫的焊接層數(shù)、焊條直徑和電流強度，應(yīng)根據(jù)被焊鋼板的厚度、坡口形式和焊口位置確定，可參照表1-20表1-22選用。但橫、立焊時，焊條直徑不應(yīng)超過5mm；仰焊時，焊條直徑不應(yīng)超過4mm。 手工電弧焊焊接鋼管及附件時，厚度6mm且?guī)驴诘慕涌?，焊接層?shù)不得小于2層。（6） 多層焊接時

8、，第一層焊縫根部應(yīng)焊透，且不得燒穿；焊接以后各層，應(yīng)將前一層的熔渣飛濺物清除干凈。每層焊縫厚度宜為焊條直徑的0.81.2倍。各層引弧點和熄弧點應(yīng)錯開。（7） 鋼管及管件的焊縫除進行外觀檢查外，對現(xiàn)場施焊的環(huán)形焊縫要進行X射線探傷。取樣數(shù)量與要求等級應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，如設(shè)計無規(guī)定時，其環(huán)型焊縫探傷比例為2.5%。（8）不合格的焊縫應(yīng)返修，返修次數(shù)不得超過3次。（9）每個焊口必須一次連續(xù)焊完，焊道層間間隙時間及溫度應(yīng)符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。（10）相鄰層間焊道的起點位置應(yīng)錯開2030mm，焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，嚴禁在管壁上引弧。（11）焊縫完成后應(yīng)清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。并打上永

9、久性焊工代號標記，代號應(yīng)位于焊縫下游，距焊縫50mm。（12）不合格的焊口必須進行返修，用角向砂輪機切磨傷處，重新施焊，施焊長度不得小于50mm。當焊縫缺陷總長度超過焊縫總長30%，裂紋長度大于焊縫總長8%，或裂縫間距小于200mm時，當同一部位返修超過二次時，應(yīng)切除焊口重新組對焊施。 。 （13） 定位焊的焊縫長度、厚度及點數(shù)應(yīng)保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。可參照表1-63。 。（14）雨天或風速超過8m/s的環(huán)境，必須采取搭防風雨棚等有效防護措施，否則不得施焊。五、 焊縫質(zhì)量檢查（1） 管道焊接表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a焊縫焊完后。應(yīng)清除熔渣和氧化層。焊縫表面不得有裂紋、未熔合，根部未焊

10、透等缺陷。b咬邊深度不得大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不得大于50mm。c焊縫表面不得有局部集氣孔，單個氣孔和夾渣。d焊縫余高12mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。e焊后錯邊量不應(yīng)大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，錯邊量應(yīng)均勻分布在管子的整個圓周上，根焊道焊接后，不得校正錯邊量。f焊縫寬度比坡口寬33.5mm。（2） 無損探傷檢查必須有取的II級或II級以上資格證書的檢測人員承擔，評片應(yīng)由取得I級資格證收的檢測人員承擔。（3） 焊縫在強度試驗和嚴密性試驗之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查，并在外觀檢查合格后方可進行無損探傷，不合格不得進行無損探傷檢查。（

11、4）凡超聲波和X射線照相檢查的焊口應(yīng)是焊口的整個圓周。（5）將所有環(huán)焊縫、彎頭、三通位置記錄準確無誤，作為交工和投產(chǎn)后檢測的原始數(shù)據(jù)。 。六、防腐補口（一）補口 現(xiàn)場補口是保證管道長期安全運行，防止腐蝕危害的重要環(huán)節(jié)，補口施工與環(huán)焊縫焊接同樣重要，施工人員應(yīng)進行專門培訓，并佩證上崗操作。 補口采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度10mm；其材料性能指標應(yīng)符合SYT0413及相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書的要求。 。 一般規(guī)定1）應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和產(chǎn)品使用說明，在施工前應(yīng)制定出切實可行的現(xiàn)場防腐補口、補傷作業(yè)指導書，并報業(yè)主或監(jiān)理批準后實施。2）補口、補傷材料必須是經(jīng)業(yè)主提供

12、的材料，材料應(yīng)有出廠合格證、使用說明書和經(jīng)業(yè)主指定檢測部門的檢驗報告。3）應(yīng)使用經(jīng)監(jiān)理認定的專用工具進行施工。使用的檢測器具應(yīng)經(jīng)過計量檢定，并在檢定有效期內(nèi)使用。4）現(xiàn)場防腐補口、補傷應(yīng)由經(jīng)防腐施工培訓并取得合格證的人員操作。5）檢漏點、不完善和損壞的防腐層應(yīng)用防水涂料標記出來。6)現(xiàn)場防腐補口、補傷施工過程中，應(yīng)由質(zhì)檢人員進行全面的施工質(zhì)量檢查，并做好記錄。經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理人員復(fù)查確認合格并進行工序交接后方可進行下道工序施工。7)防腐材料應(yīng)存放在陰涼、干燥處，嚴禁受潮和日光直接照射，并隔絕火源，遠離熱源，存放場所的溫度和濕度應(yīng)符合生產(chǎn)廠商提出的要求。8)工程上的設(shè)計變更，應(yīng)在業(yè)主或監(jiān)理批準后方可實

13、施。9)當存在下列情況之一，且無有效防護措施時，不得進行補口、補傷露天作業(yè)。如必須進行補口、補傷施工時，應(yīng)采取適當措施能保證補口、補傷質(zhì)量，并獲得業(yè)主或監(jiān)理同意后方可實施。雨天、風沙天。 風力達到5級以上。相對濕度大于85。（2）熱收縮套(帶)現(xiàn)場施工要求1）一般工序 準備工作 管口清理 管口預(yù)熱 管口表面處理 管口加熱、測溫 熱收縮套(帶)安裝 加熱熱收縮套(帶) 檢查驗收 管口補口標識 填寫施工、檢查記錄。2）補口機具及檢測器具應(yīng)符合下列要求： 火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求； 液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 高靈敏度觸點式數(shù)字測溫儀，測溫范圍030

14、0之間，且5s內(nèi)穩(wěn)定顯示； 電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足15kV檢漏電壓的要求。3）管口清理管口清理前應(yīng)記錄補口處未防腐的寬度。環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。補口處污物、油和雜物應(yīng)清理干凈。防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時，應(yīng)進行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。防腐層端部坡角不大于30°。（4）管口預(yù)熱1)管口表面有水氣(露水或霜)時，應(yīng)用火焰加熱器進行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為3040。2)加熱完畢后，測量管子表面上下左右4個點溫度，達到要求后，方可進行噴砂除銹。（5）管口表面處理 噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴禁使

15、用粉沙。石英砂顆粒應(yīng)均勻且無雜質(zhì)，粒徑在2mm4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa0.6MPa。管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達到GBT8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中規(guī)定的Sa2.5級。噴砂應(yīng)連續(xù)進行，噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M行。噴砂除銹時，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理。噴砂時應(yīng)注意安全防護，不得損傷補口區(qū)以外防腐層。除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補口間隔時間不宜超過2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。對個別焊口如無法采用噴砂除銹時，在征得業(yè)主現(xiàn)場代表和監(jiān)理同意后，方可使用電動工具除銹，處理后應(yīng)達

16、到St3級。(6)管口加熱與底漆涂刷用火焰加熱器對補口部位進行加熱，加熱溫度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書要求。絕對禁止鋼管未達到規(guī)定的預(yù)熱溫度就進行補口作業(yè)。管口加熱完畢，應(yīng)立即進行測溫，測量管口三個部位(中心、兩端)表面上下左右4個點溫度，4點溫度均應(yīng)符合生產(chǎn)廠的規(guī)定值。底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明書調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆厚度不小于100µm。熱收縮套安裝和定位熱收縮套定位和安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠商培訓的施工步驟。（7）熱收縮套加熱將熱收縮套安裝好后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位首先收縮。 宜采用二人從中間向兩端均勻移動加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮套均勻收縮至端部，再從中央按相同

17、的方法收縮另一端。整個收縮完后，邊加熱邊用輥子滾壓平整，將空氣完全排出，使之粘結(jié)牢固。 將整個補口帶快速全面加熱一遍(約2-3分鐘)，使熱熔膠充分熔化，直至端部周向底膠均勻溢出。 不應(yīng)對熱收縮套上任意一點長時間噴烤，熱收縮套表面不應(yīng)出現(xiàn)碳化。（8）固定片的施工注意事項 對采用無膠粘接技術(shù)的固定片應(yīng)充分加熱，在施工中應(yīng)注意：貼固定片前，應(yīng)將其內(nèi)側(cè)用噴槍預(yù)熱12秒。 貼上后用噴槍充分均勻烘烤固定片外面，直至其加強纖維清晰可見，并用戴手套的手拍打，如有褶皺，將其輕輕整平，再用輥子滾壓將固定片里的空氣盡量排出。 冷卻后，固定片如有翹邊，可用熱熔膠填縫、加熱并壓平。（9）檢查驗收按SYT0413-200

18、2埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準標準執(zhí)行。(1)補口外觀應(yīng)逐個檢查，熱收縮套(不包括固定片)表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮套貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮套周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出(對采用無膠粘接技術(shù)，的固定片不會有膠溢出，對此種固定片四周不做此要求)。 (2)熱收縮套與防腐涂層搭接寬度應(yīng)不小于100mm，周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm。固定片下的頭尾滑移量應(yīng)不大于20mm。(由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現(xiàn)場檢驗中可通過對固定片兩側(cè)劃線<用白色蠟筆>，測量頭尾其滑移量，按技術(shù)規(guī)格書要求固定片滑移量應(yīng)不大于20mm)。 (3)熱收縮套頭部前端、環(huán)焊縫兩側(cè)、主防腐層邊緣不允許出現(xiàn)長度超過25mm、寬度超過15mm的空洞。(4)熱收縮套補口應(yīng)用電火花檢漏儀逐個進行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現(xiàn)針孔，可用補傷片修補并重新檢漏，直到合格。(5)熱收縮套補口粘結(jié)力按SYT0413附錄F規(guī)定的方法進行檢驗，25±5下剝離強度應(yīng)不小于5