隧道施工質(zhì)量控制要點

1、一. 隧道初期開挖及支護(一) 隧道開挖施工1) 開挖中線貫通允許偏差為：平面位置+30mm，高程+20mm。拱部不允許欠挖，硬巖斷面允許超挖值平均100mm，最大不超過200mm；中硬巖斷面允許超挖值平均150mm，最大不超過250mm；軟巖斷面允許超挖值平均150mm，最大不超過250mm；土質(zhì)斷面允許超挖值平均100mm，最大不超過150mm。邊墻不允許欠挖，允許超挖值平均100mm，最大不超過150mm。 2) 炮眼的深度：應按設計交底的要求布置，周邊眼與輔助眼的眼底應在同一垂直面上，掏槽眼加深10-20cm。炮眼的角度：掏槽眼應采用楔形眼，周邊眼應沿開挖輪廓線布置，外斜率不應大于孔深

2、3%5%，眼底不應超過開挖輪廓線100mm，內(nèi)圈炮眼深度超過2.5m時，內(nèi)圈炮眼與周邊眼宜采用相同的斜率。3) 鉆孔的孔深：允許偏差+50mm；孔位：允許偏差+150mm；角度：打設角度15°20°，施工中可根據(jù)巖層的傾角進行調(diào)整，鉆孔與鉆桿預定方向的允許偏差為1°3°。 4) 對圍巖的破壞程度：爆破后圍巖上無粉碎巖石和明顯裂縫，并不得有浮石(巖性不好時無大浮石)，炮眼利用率大于90%。光面爆破：殘留炮孔痕跡，在開挖輪廓面上均勻分布。炮孔痕跡的保留率：硬巖不少于90%，中硬巖不少于80%，軟巖不少于60%。相鄰兩孔之間的巖面平整，孔壁沒有明顯的爆破裂隙。

3、(二) 隧道支護施工1、 噴射混凝土1) 噴錨前清理混凝土接茬面，清除虛渣、雜物，并及時清理作業(yè)面積水。布設控制混凝土厚度標志，在噴射巖面埋設8鋼筋頭，用預埋鋼筋來檢查噴射厚度并檢查噴層是否平順。2) 工作風壓嚴格控制在0.5至0.8MPa范圍內(nèi)，從拱部到邊墻腳，風壓由高變低。開機后起始風壓達到0.5MPa方能開始操作，并根據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓：邊墻0.3-0.5MPa，拱部0.4-0.65MPa。3) 噴嘴與受噴面間距宜為0.61.0m， 噴射物流在受噴面上應呈螺旋軌跡移動，即一圈壓半圈按順序橫移，螺旋半徑取1020cm為宜，噴射角度為90°。4) 噴射作業(yè)應分段、分片由下而上依

4、次進行。分層噴射時，后一層應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再行噴射，應先用風水清洗噴層面，濕噴：邊墻80-150mm、拱部60-100mm。分層噴射時，后一層應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再行噴射，應先用風水清洗噴層面。噴射作業(yè)緊跟開挖面，混凝土終凝至下一循環(huán)放炮時間不少于3h。5) 噴射混凝土表面應密實、平整、無裂縫、脫落、漏噴、漏筋、空鼓、滲水等現(xiàn)象。噴射砼表面平整度允許偏差3cm，且矢弦比不應大于1/6。2、 格柵安裝1) 格柵鋼架安裝允許偏差格柵鋼架安裝允許偏差序號檢驗項目允許偏差mm1橫向±302縱向±503高程±304垂直度55保護層

5、和表面覆蓋層厚度-5 2) 格柵應盡量密貼圍巖并與錨桿、連接鋼筋、鎖腳錨桿（小導管）焊接牢固；各節(jié)格柵間以螺栓連接，連接板應密貼；格柵連接鋼筋應平順，不得扭曲；所有焊接均采用雙面搭接電弧焊，搭接長度不小于5d（d為鋼筋直徑），焊縫高度不小于8mm，焊接質(zhì)量符合要求。3、 鋼筋網(wǎng)鋪設1) 鋼筋網(wǎng)鋪設允許偏差鋼筋網(wǎng)鋪設允許偏差序號檢驗項目允許偏差1網(wǎng)格尺寸（mm）±102鋼筋保護層厚（mm）103與受噴巖面的間隙（mm）304網(wǎng)的長、寬（mm）±105鋼筋網(wǎng)鋪設搭接長度+50，0mm2) 鋼筋網(wǎng)片應隨初噴面的起伏鋪設，相鄰的鋼筋網(wǎng)片應焊接成一體，網(wǎng)片搭接長度為12個網(wǎng)格，并搭接

6、牢固，焊接質(zhì)量符合要求。4、 小導管/錨桿1) 孔距偏差不大于5cm，孔深不小于設計值，外插角均為1015°，外插角允許偏差2°，打入長度不小于設計長度的90%。2) 鉆孔完畢后用高壓風清孔，為了保證注漿質(zhì)量，應將孔內(nèi)塞滿錨固劑，小導管/錨桿插入至孔內(nèi)后，再用錨固劑將孔口封閉嚴實，并焊接牢固。3) 中空錨桿桿體安裝完成后，安裝止?jié){塞、墊板、球形螺母，利用中空錨桿扳手擰緊。安裝錨桿墊板時確保墊板與錨桿垂直，并與圍巖面密貼緊壓。5、 注漿1) 注漿漿液采用水泥單漿液，攪拌水泥漿的投料順序為：在加水的同時將緩凝劑一并加入并攪拌，待水量加夠后繼續(xù)攪拌1min，最后將水泥投入并攪拌3

7、min，注漿速度不宜過快。2) 漿液水灰比0.4-1.0，注漿壓力0.5-1.5MPa，注漿順序自下而上，跳孔間隔注漿，注漿接頭應使用設計廠家專用注漿管（閥）。3) 注漿終壓持壓10-15min，進漿量達到設計進漿量的80%及以上時停止注漿，要求注漿飽滿。二. 隧道二次襯砌支護施工(一) 防水工程1、 基層處理1) 要求基層平整、清潔、干燥、堅實、圓順，不得有空鼓、松動、起砂、脫皮現(xiàn)象。噴射混凝土基層的平整度要求為D/L1/6，拱頂D/L1/8，其中D為噴射混凝土相鄰兩凸點間的凹深，L為噴射混凝土相鄰兩凸點間的距離。2) 顯著凹凸的初期支護表面應分層噴射找平，鋼筋等突出部分，先切斷后用錘鉚平，

8、抹砂漿；錨桿有突出部分時，螺頭留5mm切斷，戴塑料帽后抹砂漿。3) 所有基面陰角均采用1：2.5水泥砂漿做成5cm*5cm的鈍角或R5cm的圓角，陽角做成2*2cm的鈍角或R2cm的圓角。2、 無紡布鋪設1) 鋪設無紡布首先用簡易作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預定位置，應沿隧道環(huán)向由拱頂向兩側(cè)依次鋪貼平順，然后用專業(yè)熱熔襯砌及射釘將無紡布固定在噴射混凝土上。2) 專用熱熔襯砌及射釘梅花形布置，拱部間距0.50.8m，邊墻間距0.81.0m，底板（仰拱）間距1.01.5m；底板（仰拱）與側(cè)墻連接部位固定間距應適當加密至0.5m左右，局部凹凸較大時，應在凹凸處加密固定點。固定點間距、排列符合設計要求，

9、固定牢靠，無紡布鋪設搭接寬度應不小于10cm。3) 無紡布鋪設平整、舒展、順暢，有一定的松弛度，使之能緊貼在噴射混凝土表面，不致因過緊被撕裂，不能繃的太緊，不得出現(xiàn)大的褶皺。4) 固定時射釘?shù)尼旑^不得凸出塑料墊片的平面，必須打設在塑料墊片的凹槽內(nèi)。所有塑料墊片應在基層凹坑部位固定，避免在固定防水板時局部過緊的情況。3、 凹凸排水板帶鋪設1) 凹凸排水板設置在隧道的拱墻部位，其中拱墻部位為0.5m寬的凹凸型排水板帶，可采用射釘固定鋪設，將集中下來的滲水要引排到縱向排水管中。凹凸排水板帶施工時，支點向初期支護一側(cè)。2) 塑料排水板應采用搭接法施工，長短邊搭接寬度均不小于100mm，排水板接縫處采用

10、熱熔焊接。4、 預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材鋪設1) 防水卷材首先需要固定在無紡布熱熔襯墊上，鋪設要松緊適度，使之能與無紡布充分接合并緊貼在噴射混凝土表面，防止過緊或過松，導致防水板受擠壓破損或形成人為蓄水點。防水卷材間搭接縫應與變形縫、施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開1m以上。2) 預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材鋪設時將搭接邊重疊，用鋼錕子壓緊搭接邊確保其粘結完全，保證防水的連續(xù)性和整體性。防水卷材長邊采用自粘邊搭接，短邊采用膠粘帶搭接，卷材端部搭接區(qū)相互錯開。在轉(zhuǎn)角600mm內(nèi)不得設置接頭，相鄰接頭應錯開不小于1/3卷材幅寬。卷材搭接注意保證搭接區(qū)的下面部位干凈，干燥，沒有灰塵。3) 在卷材上焊接鋼

11、筋時做好對卷材的保護措施，避免由于焊接損壞卷材。為了使接縫處的水能順利流下，下部塑料防水卷材應壓住上部塑料防水卷材。防水卷材搭接寬度不應小于100mm，大面防水卷材施工時，卷材長邊搭接不小于100mm，短邊搭接不小于100mm。4) 立面施工時，在自粘邊位置距離卷材邊緣10mm20mm內(nèi)，每隔400mm600mm應進行機械固定，并應保證固定位置被卷材完全覆蓋。5) 預鋪式高分子自粘膠膜防水卷材在-4以上均可以進行施工。在低溫施工時，采用芯材焊接工藝，焊接施工時應采取保護措施，防止焊接施工損傷防水材料。卷材應妥善保存，特別避免與礦物油、動植物油等影響性能的化學物質(zhì)接觸，以免造成卷材損壞變質(zhì)。5、

12、 特殊部位防水施工1) 施工縫處理a) 鑿毛時，混凝土強度應符合下列規(guī)定：用人工鑿毛時，不低于2.5MPa；用風動機械等機械鑿毛時，不低于10MPa，鑿毛應鑿除混凝土表面的水泥浮漿和松散層，鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于75%。b) 鑿毛處理后的混凝土面應用水沖洗干凈且不得有積水，為保證鑿毛面的美觀，可采用點式鑿毛，凹坑按照梅花形布置。c) 施工縫基層表面應堅實、干凈，無浮灰、浮漿、油污、反堿、起皮、疏松、碎石團等部位，否則應予以清除。涂料防水基層不應有砂眼現(xiàn)象，基層過于光滑時，應打磨毛糙?；鶎颖砻鎽獰o積水，涂刷前，基層表面應保持濕潤。2) 涂料防水施工a) 所有施工縫結構斷面需涂刷水泥基滲

13、透結晶防水材料，用量1.5kg/m2。采用雙層涂刷，兩層之間的時間間隔根據(jù)選用材料的養(yǎng)護要求確定，一般宜為2448h。b) 水泥基滲透結晶防水材料可根據(jù)不同部位的施工縫（水平或垂直）可采涂刷法施工。應分兩道均勻涂刷，兩道之間涂刷方向宜互相垂直，橫豎交替，且必須前一層涂料實干后方可涂刷后一道涂料。粘結應牢固嚴密，不得有脫落、開裂、孔眼、涂刷壓不嚴實等缺陷。每道涂刷后，應根據(jù)選用材料的適用說明要求進行養(yǎng)護。3) 止水條安裝a) 止水條存放及運輸時應避免潮濕和擠壓，待施工縫鑿毛完成且清理干凈后，才可進行止水條施工。施工過程中至澆筑混凝土澆筑前施工縫應保持干燥，混凝土振搗時，應避免振搗棒觸及止水條造成

14、移位。b) 止水條施工前應先預留定位淺槽，應施做在施工縫中部，止水條采用搭接連接時，搭接寬度不得小于30mm。不得留有斷點，止水條與施工縫基面應密貼，中間不得有空鼓、脫離等現(xiàn)象。采用高強鋼釘固定，水平縫每隔1m，豎向縫每隔0.5m固定一次，要求固定牢靠。4) 止水帶安裝a) 止水帶的接縫應設置在邊墻較高位置，不得設在結構轉(zhuǎn)角。接頭宜采用工廠定制定型“十字與T字”型接頭，對接接頭采用現(xiàn)場熱硫化接頭。接縫應平整、牢固，不得有裂口、脫膠現(xiàn)象，接頭禁止涂膠冷粘搭接。b) 止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于10mm。止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于15mm 。c) 混凝土澆筑前止水

15、帶須清理干凈、位置準正確、平直無卷曲、固定牢靠，可采用M型筋對止水帶進行牢固。嚴禁穿孔或用鐵釘固定，在轉(zhuǎn)角處應增加M型筋的數(shù)量。d) 混凝土澆筑時止水帶兩側(cè)混凝土須振搗密實，振搗時不得破損止水帶。澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正，避免止水帶出現(xiàn)扭曲或倒伏。e) 仰拱止水帶應采用盆式安裝方法，固定構件禁止穿透止水帶，保證止水帶完整性。5) 防排水管安裝a) 塑料管的外觀應光滑，色澤均勻，內(nèi)外壁不允許有隔體破裂、氣泡、裂口、硬化及影響使用的劃傷。b) 縱、橫向排水盲管、橫向泄水管及底板排水盲管等有開孔要求的管材，施工時需在管材外采用無紡布包裹等防堵塞措施。排水盲

16、管不得侵占二襯，縱、橫向排水管應使用專用卡條固定于表面上，固定間距不大于1.0m。c) 施工時檢查橫向排水盲管與縱向排水盲管的連接，縱、橫向排水盲管、橫向泄水管均采用三通或四通連接，安裝完畢后檢查其坡度及連接質(zhì)量，確保排水系統(tǒng)暢通。(二) 鋼筋工程1、 鋼筋加工1) 鋼筋焊接采用同軸同心電弧焊接。如單面焊接，焊接長度不小于10d（d為鋼筋直徑），如采用雙面焊接，焊接長度不小于5d。焊接前，應對焊接接頭處進行預彎，彎折角度不得大于4度，焊縫高度應不小于主筋直徑的0.3倍，焊縫寬度應不小于主筋直徑的0.7倍。焊縫表面應平整，不得有較大的凹凸、焊瘤，鋼筋表面不得有明顯的燒傷。焊縫接頭處不得有裂紋、夾

17、渣等質(zhì)量現(xiàn)象。2) 設置在同一構件內(nèi)的接頭宜相互錯開。鋼筋焊接接頭連接區(qū)段的長度為35倍d(d 為縱向受力鋼筋的較大直徑)且不小于500mm ，同一連接區(qū)段內(nèi),縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求，同一截面內(nèi)的焊接接頭一般不超過50%。3) HPB 300級鋼筋末端需作180 °彎鉤，其彎弧內(nèi)直徑不應小于鋼筋直徑的2.5 倍，彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑的3 倍。鋼筋末端需作135°彎鉤時，HRB335 級、HRB400 級鋼筋的彎弧內(nèi)直徑不應小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求。鋼筋末端作不大于9

18、0°彎折時，其彎弧內(nèi)直徑不小于鋼筋直徑的5倍，彎后平直部分長度按設計要求確定。箍筋彎后平直部分長度：對一般結構不宜小于箍筋直徑的5 倍，對有抗震等要求的結構不應小于箍筋直徑的10 倍。4) 機械連接鋼筋加工，鋼筋必須用砂輪機切割下料，端部必須打磨平整。絲口長度應由加工機具自帶的相位控制器控制其加工長度，標準型接頭的絲頭有效螺紋長度不小于1/2套筒長度，允許誤差為+2p（p為螺距）。絲頭加工完畢并檢驗合格后，應立即帶上絲頭保護帽和擰上連接套筒，并按型號分層堆碼覆蓋，標識清楚。5) 鋼筋加工允許誤差鋼筋加工的允許偏差項 目允許偏差(mm)受力鋼筋長度方向全長的凈尺寸&

19、#177;10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內(nèi)凈尺寸±52、 鋼筋安裝1) 鋼筋安裝時，必須按照卡具固定的鋼筋間距、排距進行安裝，同時注意維護卡具，輕拿輕放，存放與固定的工具上，使用后進行清理，使卡具不受損壞，卡具應順直，無銹蝕。2) 鋼筋錨固長度：中隔墻及排煙道板主筋錨固長度不小于34d，底板主筋錨固長度不小于28d。襯砌結構主筋錨固長度：主筋<25mm，錨固長度不小于28d(C50混凝土主筋>25mm，錨固長度不小于31d(C50混凝土)錨固長度不小于29（C45混凝土)。3) 當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內(nèi)的接頭宜相互錯開?？v向受力

20、鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區(qū)段的長度為35 倍d（d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于500 mm，凡接頭中點位于該連接區(qū)段長度內(nèi)的接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內(nèi)，縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積百分率為該區(qū)段內(nèi)有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。4) 鋼筋網(wǎng)格的綁扎，所有鋼筋交錯點可采用雙絲滿扎綁扎，且必須牢固。同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字型，朝向混凝土體結構內(nèi)部，同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向正反交錯，綁扎接頭不應向外突出傾入凈空，確?；炷镣庥^質(zhì)量滿足設計規(guī)范要求。5) 鋼筋機械連接安裝，鋼筋連接時應用工作扳手將兩個絲頭在套筒中間位置相互頂緊

21、，擰緊后的直螺紋接頭單邊外露絲扣長度不超過2絲。當使用加鎖母型鋼筋絲頭時，須將鎖目與套筒擰緊鎖定。6) 鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。鋼筋安裝位置的允許偏差項目允許偏差(mm)綁扎鋼筋網(wǎng)長、寬±10網(wǎng)眼尺寸±20綁扎鋼筋骨架長±10寬、高±5受力鋼筋間距±10排距±5保護層厚度基礎±10柱、梁±5板、墻、殼±3綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼筋彎起點位置20預埋件中心線位置5水平高差+3，0(三) 雜散電流工程對單線隧道和雙線隧道的結構鋼筋進行電氣連接，形成雜散電流

22、收集網(wǎng)。1) 在每根鋼軌下方選擇一根縱向鋼筋作為排流條，排流條在毎個結構段內(nèi)應焊接連通，縱向鋼筋如有搭接，必須進行焊接搭接，并與內(nèi)表層相交的所有橫向鋼筋焊接。2) 沿線路縱向每隔5米，選取一圈橫向結構鋼筋和所有縱向鋼筋焊接。同時，在縱向及環(huán)向鋼筋上做標記，防止鋼筋位置焊接錯誤。3) 區(qū)間毎個結構段（相鄰兩個伸縮縫之間為一個結構段）內(nèi)底板及以上1.8m區(qū)域內(nèi)的縱向鋼筋、橫向鋼筋應電氣連接，若有搭接，應進行搭接焊，焊接長度不應小于鋼筋直徑的6倍，焊縫厚度不小于6mm。(四) 模板工程1) 對模板進行篩選，規(guī)格必須滿足設計要求，不得產(chǎn)生影響混凝土質(zhì)量的漏漿、裂縫、起砂或起鼓。同時對固定構件、方木、腳

23、手架等支撐工具進行檢查，對影響混凝土質(zhì)量的進行處理。2) 為保證拆模時模板與混凝土的質(zhì)量，采用專用刷子與優(yōu)質(zhì)隔離劑，對模板表面進行均勻涂抹，增加模板使用周期，確保拆模后混凝土表面完好。臺車模板分別涂刷兩次水泥砂漿并分別進行打磨處理，之后涂刷隔離劑3次，要求縱橫向交錯進行均勻涂抹，眼不見油珠為易。不得采用影響結構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑，不得玷污混凝土接槎處，澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈。3) 模板的平整度、順直度、垂直度應符合規(guī)范要求，在支架立桿頂部或模板表面抄設標高控制點，并拉設縱橫向網(wǎng)格線控制梁、板底模支撐橫桿的安裝標高，確保底模高程準確。4) 模板安裝好后，復核邊線、中線及

24、標高是否正確，及時報驗。模板安裝允許偏差如下：現(xiàn)澆結構模板安裝的允許偏差項目允許偏差(mm)軸線位置5底模上表面標高±5截面內(nèi)部尺寸基礎±10柱、墻、梁+4，-5層高垂直度不大于5m6大于5m8相鄰兩板表面高低差2表面平整度55) 施工過程中注意按設計圖紙要求對預埋件和預留孔洞進行安裝，安裝允許偏差如下：預埋件和預留孔洞的安裝允許偏差項目允許偏差（mm）預埋板中心線位置3預埋管、預留孔中心線位置3插筋中心線位置5外露長度+10.0預埋螺栓中心線位置2外露長度+10.0預留洞中心線位置10尺寸+10.0注：檢查中心線位置時，沿縱、橫兩個方向量測，并取其中偏差的較大值。6) 拆

25、模強度要求：對于不承重的結構模板，混凝土強度保證其表面、棱角不因拆模而受損壞，一般混凝土強度應>2.5MPa。板：當跨度2時為 50設計混凝土抗壓強度；當跨度 >2,8時為75設計混凝土抗壓強度；當跨度 >8為 100設計混凝土抗壓強度。梁、拱、殼：當跨度8時為 75設計混凝土抗壓強度；當跨度>8時為100設計混凝土抗壓強度。7) 混凝土拆模時芯部與表面、表面與環(huán)境溫差不得大于20°C，嚴禁提前拆模，混凝土降溫速率應低于3°C/d。(五) 混凝土工程1) 墊層混凝土澆筑前對基底進行高壓風水吹洗，基底虛渣、雜物、泥漿、積水應及時清理排除干凈。2) 澆筑

26、混凝土時應分段分層連續(xù)進行，上下層混凝土澆筑時間不能超過混凝土初凝時間：底板、中板采用水平分臺階、縱向分幅、由邊墻向中線方向進行澆筑。為防止混凝土空洞，影響混凝土質(zhì)量，采取定人定崗負責振搗。混凝土下落的自由傾落高度不得超過2m，超過2m時應加設串筒。3) 澆筑混凝土時采用插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗作業(yè)，振搗器移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，一般振搗作用半徑為300-400mm，使上下層混凝土良好結合。振搗器距離模板不應大于振搗器作用半徑的0.5倍，且不宜緊靠模板與預埋件，一般與側(cè)模距離5-10cm。振搗時應快插慢撥、插點均勻排列、逐點移動、順序進行、均勻振實，插點間距不大于0.

27、4m。對墻腳、拱頂?shù)忍厥獠课徊扇√厥獯胧?，使振搗不留死角。4) 每一插點振搗時間根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定，一般以2030秒為宜，模板下部振動時間延長到90s。一般以混凝土表面呈水平并出現(xiàn)均勻的水泥漿、不出現(xiàn)氣泡，不再顯著下沉，開始泛漿時為準，表示已振實，即可停止振搗。每處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振搗器，嚴禁不振、漏振或過振。5) 混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。同一施工段的 混凝土應連續(xù)澆筑，并應在底層混凝土初凝之前將上一層混凝土澆筑完畢。當?shù)讓踊炷脸跄鬂仓弦粚踊炷習r，應按施工縫的要求進行處理。后澆筑混凝土時，必須對施工縫表面進行鑿毛處理，用清水沖洗干凈，不得有浮漿、油污、碎石等現(xiàn)象，否則應予以清除。6) 臺車襯砌混凝土澆筑應連續(xù)進行，自模板窗口灌入，由下而上，采用水平分層、對稱澆筑，嚴禁直接敲擊模板。