酸性電鍍銅基本資料

1、酸性鍍銅溶液的常見故障及處理方法故障現(xiàn)象可能原因糾正辦法結(jié)合力不好1 .前處理不良2 .預(yù)鍍層太薄3 .導(dǎo)電接觸不良4 .鍍液中硫酪銅含量太 低1 .加強(qiáng)前處理2 .加厚預(yù)鍍層3 .檢查并糾正4 .分析補(bǔ)充到配方規(guī)定范圍內(nèi)鍍層光亮度/、 足1 .光亮劑劑不足2 . CI-偏圖或不足3 .鍍液溫度局4,硫酸含量偏局或硫酸迥偏低5 .鍍液有雜質(zhì)污染6 .陽極回枳不夠1 .用霍爾槽試樣，適當(dāng)補(bǔ)加2 .化驗(yàn)調(diào)整，偏局可用硫酸銀或氧化亞銅處理3 .降溫4 .分析調(diào)整5 .對癥處理6 .補(bǔ)加陽極低DK處光亮度 不足1 .光亮劑不足2 .鍍液溫度偏高3 . DK夠大4 .鍍液中有銅粉或一價(jià) 銅5 .鍍液有雜

2、質(zhì)污染1 .適當(dāng)補(bǔ)加2 .降溫3 .加大DK4 .檢查陽極，加雙氧水5 .對癥處理1.光亮劑過量1.分析處理鍍層粗糙有針 孔1 .前處理不良2 .鍍液中有銅粉或一價(jià)銅3 . CI-不足4 .熔液內(nèi)肩雜質(zhì)樂勢1 .加強(qiáng)前處理2 .加雙氧水3 .加計(jì)算量鹽酸4 .對癥處理?xiàng)l紋鍍層1 . CI-偏低2 .光亮劑過量1 .加計(jì)算量鹽酸2 .調(diào)整之鍍層邊緣有毛 刺或燒焦1 .鍍液溫度偏低2 .硫酸銅濃度偏低3 . DK3大1.適當(dāng)升溫2,適量補(bǔ)充3.適當(dāng)降低DK1 .潤濕劑過量或不足2 . 310B不足1 .霍爾槽小試調(diào)整2 .補(bǔ)充前處理不良加強(qiáng)前處理整平性不良1 . CI-偏低2 .硫酸含量偏高3 .

3、鍍液有雜質(zhì)污染1 .加入計(jì)算量鹽酸2 .調(diào)整3 .對癥處理1.鐵雜質(zhì)過量，此時(shí)陽 極上往往有藍(lán)色結(jié)晶析 出1.更換部分或全部鍍液氯離子含量高會(huì)影響酸性亮銅層質(zhì)量酸性光亮鍍銅溶液中含有適量的氯離子(3090mg/L)能提高陵層的光亮度和平整性，還能降低鍍層應(yīng)力。但不可過多，否則鍍層失去光澤，光亮度下降，光亮范圍狹窄，鍍層還會(huì)產(chǎn)生樹枝狀的條皎，陽極發(fā)生鈍化，電壓明顯上升，電流升不上去。為避免過多的氯離子進(jìn)入鍍液，配制溶液用水必須用去離子水，甌然配方中有少量的氯離子要求， 但也無需單獨(dú)加入， 因?yàn)榕渲撇牧霞磿?huì)有少量氯離子存在，基本能滿足要求。若溶液中有過高的氯離子存在，可加入計(jì)算量的氧化亞銅予以群決

4、。某廠新配制的1000L酸性亮銅溶液，使用的材料除去離子水之階，所有材料都是試劑級的， 配成試鍍時(shí)發(fā)現(xiàn)鍍出樣板平整性很差， 也不太光亮， 還見有條紋。根據(jù)試樣情況，經(jīng)多方檢查，無論是配制過程，還是使用材料均無可疑之處，最后考慮到可能與氯離子含量有關(guān)。 估計(jì)氯離字含量過高的可能性不大， 因?yàn)槭褂玫牟牧隙际窃噭┘壍?，于是吸?5L 溶液，先在此小槽中鍍出樣板，然后加入250mgM化鈉(當(dāng)時(shí)無試劑級的鹽酸)約含30mg/ L氯離子，然后在同樣工藝條件 下再鍍樣板，結(jié)果表面質(zhì)量明顯不一樣。由此可見， 凡是用試劑級材料配制的光亮酸性鍍銅溶液， 若試鍍結(jié)果質(zhì)量不夠理想的， 有可能是氯離子濃度太低， 但補(bǔ)充

5、時(shí)還是先做小試為好， 以免因其他原因而加入過高氯離子后引出麻煩。用水不當(dāng)引起酸性鍍銅層的質(zhì)量故障由水質(zhì)不符合酸性光亮鍍銅工藝要求而引起鍍層質(zhì)量或溶液遭到污染的例子很多，在此僅舉一例。某鄉(xiāng)辦電鍍廠發(fā)生一起光亮酸性鍍銅的槽端電壓升高、電流升不上去，繼續(xù)升高電壓時(shí)電流雖暫時(shí)能上去， 但不久又回落下來， 鍍層光亮區(qū)狹窄， 補(bǔ)充光亮劑也無濟(jì)于事。陽極上還蒙有一層灰白色的膜等質(zhì)量故障。上述現(xiàn)象與溶液被氯離子污染引起的相似。據(jù)查是用水不潔所故。原來該廠地處偏僻，靠用井水，且井水由于電鍍廢水未能正規(guī)治理，就地排放而被污染，長期用此井水清洗工件又難免被帶入鍍槽， 因而出現(xiàn)上述質(zhì)量故障， 由此可見電鍍用水對鍍層質(zhì)

6、量影響很大。酸性亮銅上鍍不上牢固鎳層有的酸性光亮鍍銅溶液中含有CB型混合添加劑，有的還含有聚 乙二醇，這些物質(zhì)會(huì)在鍍層表面形成憎水膜， 憎水膜面上是難以沉上牢固鎳層的。 故鍍銅后尚需經(jīng)過稀硫酸除膜處理， 這一工序很重要， 有時(shí)因被忽略而常難以獲得牢固的鎳層。光亮酸性鍍銅層作仿金底層的故障仿金鍍與裝飾性鍍鉻一樣，本身無光澤，靠光亮的鍍層為底層來映照。某廠仿金鍍采取酸性光亮鍍銅為底層， 酸性光亮鍍銅雖然光亮性方面能滿足這方面要求， 但由于仿金屬厚度相當(dāng)薄， 而且存有孔隙， 在大氣中極有可能通過孔隙促使底層銅加速氧化，當(dāng)?shù)讓鱼~開始；氧化時(shí)，又會(huì)從仿金鍍層的孔隙中泛出來，致使仿金層變色，這一故障頻頻出

7、現(xiàn)。了解到上述原因，并改用光亮鍍鎳代替酸性光亮鍍銅之后，這一仿金屬的變色現(xiàn)象再也未曾出現(xiàn)過。酸性亮銅陽極材料的選擇酸性鍍銅的陽極要選用由專業(yè)生產(chǎn)廠家供應(yīng)的含磷陽極板， 這是因?yàn)殂~陽極在硫酸溶液中會(huì)產(chǎn)生銅粉， 從而導(dǎo)致鍍層產(chǎn)生毛刺、 粗糙， 由于電鑄時(shí)還可能積成瘤子。銅陽極的含磷以0. 2%0. 4%為好，含磷量太低效果不好，易產(chǎn)生銅粉，含磷量太高時(shí)（ 高于 l ） ，陽極表面會(huì)出現(xiàn)一層厚厚的膜層，使陽極處于鈍化狀態(tài)還會(huì)污染溶液。自己鑄造往往滿足不了這一要求，可在電鍍材料供應(yīng)部門選購。為了防止銅陽極中的不溶性雜質(zhì)落入鍍液內(nèi)而影響銅層質(zhì)量，必須用滌綸布包扎極板。陽極電流密度太大、或陽極板含P木適當(dāng)

8、，造成陽極氧化不完全，其反應(yīng)為:Cu-ef Cu鍍液體中二價(jià)銅離子在陰極上完全還原為 :Cu2+e- Cu+酸性亮銅溶液被氯離子污染某廠有一只容積為 800L 的酸性光亮鍍銅槽。一段時(shí)期鍍出工件的光亮度越來越差， 出現(xiàn)白霧狀， 低電流密度區(qū)也不亮， 使用的銅陽極表面附有一層粉末狀的白色產(chǎn)物，電壓也升不上去，只得停產(chǎn)，廠方為此十分著急，筆者應(yīng)邀參加了上述故障的討論?，F(xiàn)將已查清的故障產(chǎn)生原因并處理結(jié)果簡述如下。該廠的酸性光亮鍍銅液是請人配制的，使用還不到兩個(gè)月，開始使用時(shí)效果很好，鍍出銅層光亮細(xì)致，電流、電壓都正常，使用不到一個(gè)月后鍍層的光亮逐漸變差， 最后出現(xiàn)上述現(xiàn)象， 再也無法使用。 在討論會(huì)

9、上有人提出配制溶液時(shí)十二烷基硫酸鈉和光亮劑的加法不當(dāng)，也有人提出配制溶液時(shí)是否忘了加氯離子，筆者認(rèn)為以上分析的原因是不太可能的， 若是溶液配制工藝有誤， 那么開始使用時(shí)問題即應(yīng)暴露， 而不是使用近一個(gè)月后才發(fā)生變化的， 再則， 目前所獲鍍層的癥狀也不像是上述原因引起的， 相反卻很像是溶液中氯離子含量過高所致， 但氯離子從何進(jìn)入槽液中呢?筆者從光亮鍍銅的生產(chǎn)線上進(jìn)行逐道的檢查，查到氰化銅后的中和槽（ 又稱活化槽） 時(shí)聞到了有刺鼻的鹽酸氣味， 經(jīng)詢問確是鹽酸， 并發(fā)現(xiàn)工人操作時(shí)把工件從中和槽中取出后即在旁邊的清水槽中浸一下就掛入到酸性光亮鍍銅槽中去電鍍。此清水槽用pH試紙測得的pH值是4. 8,可

10、見該清水槽中氯化氫濃度是相當(dāng)高的了。從以上的所見所聞對鍰銅槽中氯離子含量過高是可想而知了。 為了證實(shí)上述分析的可靠性， 從光亮鍍銅液中取出兩燒杯溶液， 將其中一只燒杯中的溶液進(jìn)行除氯處理， 在同樣條件下兩燒杯中鍍出的工件進(jìn)行比較， 經(jīng)除氯處理的一只燒杯中鍍出的銅層光亮似鏡， 而未處理過的一只燒杯中鍍出的工件表面仍有一層白霧狀產(chǎn)物，鍍層不光亮， 從以上的實(shí)驗(yàn)結(jié)果來看，光亮鍍銅槽液被氯離子污染是無疑的了。 根據(jù)廠方要求，隨后把800L 的光亮鍍銅溶液進(jìn)行了除氯處理，恢復(fù)了正常生產(chǎn)，并向廠方提出了工藝上的改進(jìn)措施。亮銅溶液中氯離子用鋅粉處理，步驟是：在攪拌下加入23g/L鋅粉，攪拌30min后再加入

11、23g/L活性炭，再繼續(xù)攪拌2h,靜置后過濾。處理之后需 補(bǔ)充光亮劑。工藝上的改進(jìn)措施要求如下。(1)中和槽(活化槽)溶液改用5%8%的稀硫酸代替原先用的稀鹽酸。(2) 工件經(jīng)中和處理后在清洗過程中要抖動(dòng)和搖擺。(3) 清水槽的水要流動(dòng)，每天還應(yīng)更換兩次，用靜水是不符合要求的。(4) 鍍光亮銅前增加一道蒸餾水漂洗，以提高工件表面的凈潔性。光亮鍍銅溶液經(jīng)處理后三個(gè)多月生產(chǎn)一直正常，未曾發(fā)生過質(zhì)量問題。操作說明：(1) 吸附用的活性炭要選優(yōu)質(zhì)的， 劣質(zhì)活性炭含有氯離子， 會(huì)造成二次污染；(2) 治理方法效果顯著，但必須認(rèn)真、細(xì)致，不然有可能引起副作用。酸性銅前的預(yù)鍍 鋼鐵件酸性鍍銅之前必須先經(jīng)預(yù)鍍

12、銅或預(yù)鍍鎳， 否則鋼鐵件表面印會(huì)被鍍銅溶液所浸蝕， 出現(xiàn)置換銅層， 使酸性銅無法在此基材上正常沉積， 不但工件因腐蝕而報(bào)廢，溶液也會(huì)遭到破壞。故預(yù)鍍層不但要有一定的厚度，而且結(jié)合強(qiáng)度要好，并無孔隙、 砂眼以及海綿狀鍍層等露量問題的存在。 對于形狀復(fù)雜并質(zhì)量上有嚴(yán)格要求的工件還需將預(yù)度的電鍍工藝改為化學(xué)鍍工藝。 以保證工件的所有表面都能沉上預(yù)鍍層。酸性亮銅層表面出現(xiàn)橘皮狀皺紋某電鍍廠的酸性鍍銅件有近20的表面全部或局部呈橘子皮狀駒皺紋。廠方對鍍銅溶液準(zhǔn)備要大處理。 其實(shí)這一現(xiàn)象問題不在溶夜， 因?yàn)槿羰侨绱耍?則不可能有的表面完好，而有的出現(xiàn)皺紋。據(jù)筆著分析是鍍前處理不徹底引起的。為了證實(shí)這一估計(jì)

13、的可能性，筆者取10塊5cmx 10cm的鐵板，強(qiáng)充分進(jìn)行前處理后鍍銅， 鍍出銅層表面完好， 避免了大處理仍不能睥決的工時(shí)、 材料等的 浪費(fèi)。這類現(xiàn)象有時(shí)確實(shí)較難鑒別，如工件表面出現(xiàn)細(xì)麻狀，待鍍層稍蘿時(shí)變?yōu)轭愃崎倨?，這種情況若遍布于整個(gè)工件表面，則極有可能思CL+的影響及溶液中M光亮劑不足等因素引起的，此時(shí)則需要采炙相應(yīng)措施予以解決。酸性亮銅層表面產(chǎn)生毛刺 銅層表面出現(xiàn)毛刺是一價(jià)銅干涉的結(jié)果， 一價(jià)銅被水解成氧化嘲銅而產(chǎn)生粗糙鍍層，有時(shí)產(chǎn)生銅粉或海綿狀鍍層。鍍銅層出現(xiàn)毛刺搠是由此而產(chǎn)生的。由于一價(jià)銅析出電位比二價(jià)銅析出的電位低，于是總是優(yōu)先于濯價(jià)銅的析出，從而影響二價(jià)銅有規(guī)律的電結(jié)晶過程，導(dǎo)

14、致上述現(xiàn)象。為排除上述因素的干涉，在溶液維護(hù)上首先要注意如下問題。( 1)質(zhì)量。使用的陽極要選用定點(diǎn)生產(chǎn)的專業(yè)廠產(chǎn)品淘使用中如發(fā)現(xiàn)無棕黑色薄膜，或局部無棕黑色薄膜則應(yīng)停止使用。前是含磷量低，后者是含磷量不均勻。陽極要選用含磷量0. 1%0. 3%銅陽極，操作時(shí)不要移動(dòng)陽極，以免 磷膜掉下來污染溶液。并使工件表面產(chǎn)生毛刺。要保證陽極面積與陰極面積之比不得小于l 5： 1，陽極套不螢過厚，以防堵塞 ( 以單層滌綸布為宜) 。陽極掛鉤與極杠之間接觸要良好。(2) 鍍件需帶電人槽。帶電入槽可減輕工件浸蝕。出槽時(shí)工件未取盡前不要關(guān)閉電源，工件與掛具非接觸部位也宜經(jīng)過絕緣處理(3) 保證硫酸濃度。硫酸具有

15、降低鍍液電位、增強(qiáng)鍍液導(dǎo)電讎能、防止硫酸銅水解成氧化亞銅的危害，從而減少鍍液中銅粉晦作用。(4) 定期添加適量的雙氧水。添加時(shí)宜直接加入到槽底并需激烈攪拌。添加雙氧水是抑制Cu+過多積累的有效途徑，當(dāng)溶液中超過 1. 5g/L的 Cu+時(shí)，鍍出工件即可見有毛刺出現(xiàn)。要注意的是勤加少加，以防光亮劑失效。(5) 防止產(chǎn)生置換銅層。對于形狀復(fù)雜件要注意預(yù)鍍層的質(zhì)量，防止由此而產(chǎn)生置換銅層。這一方面特別要注意管狀件，管狀件內(nèi)壁預(yù)鍍銅或鎳都是鍍不上的。因?yàn)楣ぜ贿M(jìn)入光亮酸性鍍銅槽即會(huì)開始與亮銅溶液發(fā)生置換反應(yīng)，結(jié)果溶液中產(chǎn)生大量銅粉，詳見反應(yīng)式：Fe+CuSg Cu； +FeSO此外還存在著銅粉與二價(jià)銅

16、離子的歧化反應(yīng)，這時(shí)又會(huì)產(chǎn)生一價(jià)銅。為解決這一問題，必須把預(yù)鍍銅工序由氰化預(yù)鍍銅改為化學(xué)鍍銅或化學(xué)鍍鎳， 只有這樣才能保證管件內(nèi)壁全部鍍上預(yù)鍍層， 才能避免陂酸性光亮鍍銅時(shí)再出現(xiàn)置換反應(yīng)。酸性亮銅溶液中硫酸銅結(jié)晶析出某廠在配制酸性亮銅溶液時(shí)將57g L 硫酸誤按57mL L 配制，配成后由于硫酸的加入量近多一倍， 影響了硫酸銅的正常溶解， 有大量的結(jié)晶析出。 筆者用燒杯舀出半杯觀察，溶液的顏色并不深，大體驗(yàn)證確是硫酸加過量了。配方中若無單獨(dú)規(guī)范， 其計(jì)量單位應(yīng)該是統(tǒng)一的， 若有單獨(dú)標(biāo)的則另當(dāng)別論。這次故障采取適當(dāng)稀釋、使用時(shí)適當(dāng)加溫的方法來解決。酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足酸性

17、光亮鍍銅出現(xiàn)失光， 通常多由溶液中光亮劑失調(diào)引起，但并非都與此有關(guān)。筆者曾遇到這樣一起故障，有的在工件的上部，有的在工件的尾部無光澤， 而有的部位仍較光亮， 該廠工藝員不假思索地正在第二次補(bǔ)加光亮劑。 結(jié)果， 原先不光亮的部位仍是暗淡無光， 而原先較亮的部位顯得有點(diǎn)發(fā)霧。據(jù)此情況，建議檢查一下陽極板，陽極布置不勻、溶斷掉落、使用過久耗盡等都有可能引起工件的部分地區(qū)電流密度過小而出現(xiàn)上述故障。 經(jīng)檢查確系由此原因引起的，問題也由此而得到解決。酸性亮銅溶液中硫酸含量漸低 酸性亮銅溶液中硫酸含量漸低某廠酸性鍍銅是靜鍍的， 施鍍過程中產(chǎn)生的一價(jià)銅離子得不到氧化， 不得不經(jīng)常添加雙氧水。 且溶液的分散能

18、力低、 鍍層粗糙的現(xiàn)象總是改變不了。 實(shí)際上， 用雙氧水氧化一價(jià)銅的同時(shí)會(huì)消耗一定數(shù)量的硫酸：2Cu+H2O2+2H2s042CuS04+2H2O+H2由上列反應(yīng)式換算后可知，氧化lg 一價(jià)銅需8. 1g30%的雙氧水和1. 55g的硫酸。當(dāng)硫酸濃度低到一定程度時(shí)，溶液出現(xiàn)了與一價(jià)銅過高時(shí)的類似現(xiàn)象，也就是說雙氧水越來越不起作用了。 要解決上述問題， 必須在用雙氧水氧化一價(jià)銅的同時(shí)添加其所消耗量的硫酸， 不然還會(huì)引起銅鹽水解沉淀、陽極鈍化等不良現(xiàn)象出現(xiàn)。酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素 酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素硫酸鹽光亮鍍銅液的基礎(chǔ)成分是硫酸銅、 硫酸和市上有售的光亮劑。 硫酸銅是供給

19、鍍液中的銅離子， 硫酸能起到防止銅鹽水解， 提高鍍液導(dǎo)電能力和陰極極化作用， 光亮劑則在相應(yīng)的溶液溫度和電流密度的配合下能獲得光亮似鏡的銅層質(zhì)量。硫酸鹽光亮鍍銅工藝在電子工業(yè)中主要用在印制線路板和鍍光亮鎳之前的底層， 以提高光亮鍍鎳層的光亮度并縮短光亮鍍鎳時(shí)間。 工藝技術(shù)上由于鋼鐵件不經(jīng)預(yù)鍍是不能直接鍍銅的，故鍍銅前、后處理工藝要掌握好。 溶液維護(hù)方法除上述基礎(chǔ)成分之外，還要控制好十二烷基硫酸鈉濃度和氯離子濃度，且陽極的合理選用，以防一價(jià)銅的形成。 酸性亮銅溶液中鍍出鍍件出現(xiàn)霧狀、 發(fā)花主要與以下因素有關(guān)。 (1) 十二烷基硫酸鈉含量過低。 這時(shí)可加入適量的十二烷基硫酸鈉予以驗(yàn)證， 如未見有所

20、改觀則可予以否定。 (2) 聚二硫二丙烷硫酸鈉過高。 這時(shí)可采取適當(dāng)稀釋溶液并補(bǔ)充適量其他光亮劑， 若見有效即可認(rèn)為是聚二硫二丙烷硫酸鈉過高， 可按比例予以調(diào)整， 也可用雙氧水來降低其含量。 (3) 溶液遭到油污禱染。 可以用肉眼觀察， 也可用雙氧水、 活性 ! 炭聯(lián)合處理， 處理后加足光亮劑、 添加劑后試鍍， 確認(rèn)有效后可按此法進(jìn)行處理， 此法也適用除去溶液中的有機(jī)雜質(zhì)。 (4) 氰化鍍銅前或后工件表面未經(jīng)清洗干凈， 有油污或有鍍液。 (5) 配送的電流密度過小。 這時(shí)可提高電流密度做驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)。 (6) 溶液中有鐵雜質(zhì)的存在。 酸性鍍銅溶液中存在少量鐵離子對鍍銅層質(zhì)量無明顯影響， 這是因?yàn)殂~

21、的電位較正之故， 但當(dāng)鐵的含量過高時(shí)也會(huì)出現(xiàn)鍍層發(fā)花，確定原因可通過化驗(yàn)證實(shí)。用硫化鈉處理氰化鍍液中重金屬雜質(zhì) 用硫化鈉處理氰化鍍液中重金屬雜質(zhì)氰化鍍銅溶液中加入硫化鈉后，溶液中的鉛、 鎘等有害雜質(zhì)即能沉淀后除去， 銅離子本身因?yàn)橛杏坞x氰化鈉的存在， 不會(huì)因此而遭到破壞， 但當(dāng)游離氰化物不足時(shí)， 溶液中的銅離子也同樣會(huì)被沉淀。 為避免這類現(xiàn)象的發(fā)生， 在沉淀氰化物鍍銅溶液中的金屬雜質(zhì)時(shí)首先要補(bǔ)足游氰化物含量。 氰化鍍鋅溶液中加入硫化鈉能獲得與加入氰化鍍銅溶液中同樣的效果，但仍不能除去銅。 氰化鍍銀溶液中若混入金屬雜質(zhì)，則不可用硫化鈉來處理，否則溶液將會(huì)遭到破壞。 在利用硫化鈉來除去某些氰化鍍液

22、中的金屬雜質(zhì)時(shí)，溶液濃度宜適當(dāng)稀釋，添加速度要慢，且需劇烈攪拌。氰化鍍銅工藝中六點(diǎn)注意事項(xiàng) 氰化鍍銅工藝中六點(diǎn)注意事項(xiàng) (1) 不宜采用高電流密度， 這是因?yàn)殛帢O極化作用是隨著電流密度的升高而增高，從而降低了電流效率； (2) 鍍液不宜劇烈攪拌，否則溶液中的氰化物易遭到破壞； (3) 鍍液不宜加溫過高， 否則溶液中的氰化物會(huì)隨著溫度的升高而加速分解； (4) 鍍液遭到有機(jī)質(zhì)污染后不可用雙氧水處理，以免鍍液中氰化物遭到破壞； (5) 工件入槽時(shí)必須充分清洗， 以免酸性物質(zhì)進(jìn)入鍍槽與氰化鍍液相遇時(shí)產(chǎn)生極毒的氫化氰氣體而引起中毒事故； (6) 溶液毒性大，工作時(shí)有極毒氣體逸出，要在有排風(fēng)的條件下方可

23、操作。氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過快積累 氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過快積累某廠氰化鍍銅出現(xiàn)小泡、 脫皮、 呈不均勻的褐色宜十分粗糙， 甚至出現(xiàn)可擦去的粉末狀銅層。 鍍液也因此而出現(xiàn)混濁， 沉積速度減緩，陽極表面有致密并較厚的灰色膜層。筆者應(yīng)邀參與討論。 筆者分析，有可能溶液中積累過多碳酸鈉，遂取了一小瓶溶液放在冰塊中冷凍實(shí)驗(yàn)( 該廠有現(xiàn)成的用來冷卻鋁陽極氧化溶液的天然冰塊) ，不多時(shí)只是瓶內(nèi)全是白色晶體，猶如一瓶冰醋酸， 看來這一故障由溶液中碳酸鈉積累過多引起是無疑的。 于是利用現(xiàn)有的天然冰塊， 采取冷凍方法進(jìn)行結(jié)晶沉淀處理之后， 上述質(zhì)量問題立即得到解決。氟化鍍銅溶液中碳酸鈉的允許量為801009/L

24、。其來源主要是由氟化鈉分解形成的，當(dāng)溶液中的氰化鈉遇到空氣中的二氧化碳時(shí)即起下列反應(yīng)：2NaCN+H2O+G02a2c03+2HCNI陽極專屯化時(shí)還有下歹U反應(yīng)發(fā)生：2NaCN+2H20+2NaOH+ONa2c03+2NH3故要控制碳酸鈉過快積累,除要避免溶液與空氣過多接觸之外， 還要防止陽極鈍化， 而防止陽極鈍化除需保證足夠陽極面積之外，還要保證溶液中足夠的游離氰化鈉含量。 為緩解上述現(xiàn)象的形成，筆者還建議該廠在原堿式碳酸銅、 氰化鈉和碳酸鈉組成配方的基礎(chǔ)上添加 40gL 的酒石酸鉀鈉。酒石酸鉀 i 鈉在氰化鍍銅溶液中不僅是一種較強(qiáng)的絡(luò)合劑，還能活化陽極， 促使； 陽極正常溶解， 有利鍍層獲

25、得細(xì)致光亮和穩(wěn)定氰化鈉過快分解，緩解碳酸鈉過快積累。氰化鍍銅溶液中銅離子下降 在通常情況下， 氰化鍍銅溶液中銅離子濃度有上升趨勢， 這是因靜銅陽極有化學(xué)溶解傾向，陰極電流效率又較低。但一次故障是銅離子濃度下降。銅離子的下降與陽極鈍化有關(guān)， 陽極鈍化通常是陽極面積過小或溶液中游離氰化物濃度過低引起的。經(jīng)檢查銅陽極確實(shí)覆有灰白色膜。在進(jìn)一步檢查中發(fā)現(xiàn)，用帆布做的布袋已結(jié)成不透水的破殼， 這顯然會(huì)影響離子的正常擴(kuò)散， 從而造成布袋內(nèi)外濃差極化增大， 陽極溶解下來的銅離子無法通過已結(jié)成硬殼的布袋與氰化鈉形成銅的絡(luò)合物。 這完全與使用過厚的帆布陽極套有關(guān)。 筆者根據(jù)這一現(xiàn)象更換成一層丙綸布袋， 經(jīng)一年多

26、來的多次化驗(yàn)分析， 不但未曾發(fā)現(xiàn)銅離子濃度有降低趨勢，相反有所提高，陽極溶解也很正常。為維護(hù)溶液正常運(yùn)行，每隔一定時(shí)間取出陽極，洗刷陽極板和布袋的工作是很有必要的。游離氰化鈉濃度過低引起鍍層掉皮當(dāng)溶液中游離氰化鈉含量不足時(shí)會(huì)產(chǎn)生微量的二價(jià)銅離子， 此時(shí)鋼鐵工件入槽后在接通電源之前即會(huì)在其表面上還原析出。 此置換銅層只是疏松地吸附在其表面， 在此置換銅層上加厚鍍層極易從基體上剿下來， 與基體分離。 由此可見氰化鍍銅溶液中維持足夠濃度游離氰化鈉是何等重要。要解決這一故障， 只要向溶液中添加適量的氰化鈉即可使二價(jià)銅離子重新與氰化鈉絡(luò)合。氰化鍍銅后再酸性鍍銅引起鍍層掉皮某廠由于氰化預(yù)鍍銅溶液中氰化鈉含

27、量不足，陽極面積過小，按正常的工藝條件難以沉上銅， 最后電流密度調(diào)至近lOA dm2， 在此條件下鍍上銅后再轉(zhuǎn)鍍酸性亮銅，結(jié)果鍍上的酸性亮銅層與氰化預(yù)鍍銅層之間結(jié)合不好，嚴(yán)重掉皮。經(jīng)分析，原因可能是此氰化預(yù)鍍銅層表面附有有機(jī)膜層，為證實(shí)這一分析的真實(shí)性，做了以下實(shí)驗(yàn)。將鍍過氰化銅的工件再經(jīng)洗刷，然后再鍍酸性亮銅，此時(shí)掉皮現(xiàn)象消失，由此可見采用l0A dm2 的大電流鍍上的銅層表面確有有機(jī)膜存在。溶液的處理方法：添加 l0g L 氰化鈉，增加陽極面積，當(dāng)時(shí)庫里無現(xiàn)成銅板而用鐵板代替（ 用鐵板代替是可以的，這樣做還能調(diào)整溶液中銅的成分） 。經(jīng)調(diào)整后按正常的工藝條件即能鍍上銅層， 且再鍍酸性亮銅時(shí)也

28、未見有起泡現(xiàn)象發(fā)生。氰化鍍銅溶液治理不當(dāng)而影響生產(chǎn)進(jìn)度某電鍍廠有一只 500L 中型專供鋅鋁合金預(yù)鍍銅的氰化鍍銅槽。鍍出銅層逐漸出現(xiàn)粗糙、色暗、深鍍能力差等故障現(xiàn)象。廠方給筆裹來電話，當(dāng)時(shí)在電話中告之： 這一現(xiàn)象很有可能是鍍銅溶液遭到了鐲離子的污染所致， 要他們用硫化鈉處理一下， 但沒有交待詳細(xì)的處璃方法。 結(jié)果未能達(dá)到處理目的， 來電話要親自去一次。在該廠見到治理過的溶液呈青灰色，這是溶液中氰化鈉濃度過低、有二價(jià)銅離子析出所致； 濾出的污泥呈黑色， 這表明還握有硫化銅沉淀， 鍍層粗糙、 色暗、深鍍能力差等問題仍未得蓼解決。見到上述現(xiàn)象，并經(jīng)了解，原來該廠用硫化鈉處理鋅的方法過簡單，溶液也未經(jīng)

29、化驗(yàn) （ 倘若鍍銅溶液中游離氰化鈉不足，加入的翻化鈉會(huì)與銅離子起作用，生成硫化銅沉淀） ，據(jù)介紹處理的速度也鞠快，溶液的攪拌要求也不夠。針對這一情況，對這槽鍍銅溶液作了蔫下補(bǔ)充處理。在未能及時(shí)化驗(yàn)的條件下，根據(jù)鍍銅溶液所顯示顏色和陽極期狀態(tài)分析，溶液中游離氰化鈉的含量太少，因而添加了 l5g L 氰鉑鈉，以保證溶液中的銅離子充分絡(luò)合（ 添加氰化鈉之后溶液顯得曼清，溶液顏色也當(dāng)即由青灰色變成微黃色） ，在不斷攪拌下加入2gl 已稀釋成 l0 濃度的硫化鈉，凈置后用過濾機(jī)過濾， 濾出沉淀物呈白色（ 略有點(diǎn)灰 ） ， 這就說明濾出的主要是硫化鋅。 從而鍍銅層的質(zhì)量問題徹底得到解決。對不符合防滲碳銅工

30、藝的糾正某廠接受一批防滲碳鍍銅的加工任務(wù)，由于未能按防滲碳鍍銅工，藝加工而 造成質(zhì)量問題，全部返修，造成了一定的經(jīng)濟(jì)損失。原來該廠對此工藝的技術(shù)要求不甚熟悉，只認(rèn)為廠里有鍍銅槽隧預(yù)鍍銅槽， 任務(wù)就接了下來，結(jié)果全部都漏滲碳，出現(xiàn)了本例開頭齷到的質(zhì)量故障。防滲碳鍍銅工藝要求甚嚴(yán)。首先鍍層要求精密的工藝配方；滕次是鍍層的孔隙要低 （ 低孔隙率可以阻擋漏滲碳） ，分散能力鼙深鍍能力要好（ 能滿足滲碳層深度要求的鍍層厚度通常不低于酗 3050um）。該廠利用預(yù)鍍銅工藝設(shè)備鍍銅顯然是不妥當(dāng)?shù)模?無論在孔隙率還眨層厚度方面都是難以滿腰求的鍍成后螂返修也是意料之中。筆者根據(jù)廠方要求推薦了下列工藝配方：氟化亞

31、銅3050g/L氟化鈉 4060g/L灑石酸鉀鈉 3060g/L氫氧化鈉1020g/L溫度 5060 c陰陽電流密度 13A/dmf氰化鍍銅溶液中氰化鈉含量過高氰化鈉含量過高時(shí)為什么會(huì)無銅的沉積，而只冒氣泡呢?這是因?yàn)榇藭r(shí)銅的析出電位較負(fù)，而氫離子相對地更易于放電所致，從而降低了陰極電流效率。某廠電鍍車間的氰化鍍銅溶液由外廠協(xié)作化驗(yàn)， 化驗(yàn)結(jié)果游離氰化鈉含量略低于配方范圍，本無多大關(guān)系，而新上任的加料員卻不懂報(bào)告單上所指“游離”二字的含義，直接按配方中氰化鈉的總含量相比，加入所比之差，整整多加了26g/L,結(jié)果鍍銅時(shí)陰極上只冒泡，未見有銅的沉積，這時(shí)加料者驚慌失措，不 知如何是好，邀筆者去幫助

32、解決。顯然，這是溶液中氰化鈉過剩所致，后經(jīng)了解氰化鈉的加入量并：查閱分析報(bào)告數(shù)據(jù)， 計(jì)算出氰化鈉過剩量， 并采取稀釋溶液、 補(bǔ)充堿式碳酸銅的方法予以調(diào)整，經(jīng)過調(diào)整當(dāng)即恢復(fù)正常。氰化鍍銅溶液被鉛離子污染某廠氰化鍍銅溶液的陽極發(fā)生嚴(yán)重鈍化，表面呈褐色，鍍出工件表面有黑色斑點(diǎn)，經(jīng)討論認(rèn)為是由鉛離子污染引起的。為驗(yàn)證，進(jìn)行了如下實(shí)驗(yàn)：(1)取氟化鍍銅溶液100mL加熱至60C；(2)往溶液中加入0. 020. 04g硫化鈉。添加并晃動(dòng)后立即見溶液中有黑色沉淀物出現(xiàn)， 由此可見確系被鉛離子所污染。然后確定如下治理技術(shù)方案：(1) 分析溶液中游離氰化鈉含量， 并補(bǔ)充至工藝配方上限( 以防止加入硫化鈉處理時(shí)

33、形成硫化銅沉淀) ；(2)加入0. 20. 4g/L硫化鈉(添加前先用少量水溶化并在不斷攪拌下加 入 )；(3)加入0. 20. 4g/L活性炭；(4) 攪拌 2h 后過濾。經(jīng)過濾后鍍層出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)問題得到了徹底解決。經(jīng)進(jìn)一步的了解，原是作為光亮劑的添加時(shí)，鉛鹽過量加入逐漸積累以致污氰化鍍銅溶液被鉻霧污染 某廠氰化鍍?nèi)芤阂粫r(shí)期來鍍出銅層色澤灰暗， 沉積速度緩慢， 起泡現(xiàn)象嚴(yán)重， 無法正常生產(chǎn)。廠方很著急，筆者應(yīng)邀到現(xiàn)場了解情況。實(shí)際情況是：銅、鎳、鉻三個(gè)鍍種都擠在一個(gè)不足50m2 的房間 內(nèi)，且是單面開窗，通風(fēng)條件很差，鍍鉻槽工作時(shí)散發(fā)出來的刺鼻氣；體彌漫著整個(gè)車間，筆者當(dāng)即認(rèn)為這起故障與鉻霧

34、有關(guān)，鍍銅溶液很有可能是被鉻霧污染的。鍍銅槽不大，又是急著等用，藥品庫又無備用材料，一時(shí)無法重 新配制新液。在這種情況下，必須進(jìn)行治理，當(dāng)時(shí)在化驗(yàn)室找到大半 瓶硫代硫酸鈉，按以下方法進(jìn)行了處理：(1) 溶液加溫到 55左右；(2) 在不斷攪拌下每升溶液按0 8g 計(jì)加入硫代硫酸鈉；(3)繼續(xù)攪拌1h,趁熱過濾。經(jīng)上述方法處理之后溶液恢復(fù)正常。鉻酸對任何其他鍍種來說都是極其有害的， 鍍鉻與其他鍍種擠設(shè)在同一車間不甚合理，這是因?yàn)殄冦t的電流密度大，且電流效率低，镕液溫度高，鍍鉻時(shí)散發(fā)出來的氫氣伴隨著蒸汽結(jié)成鉻霧， 含有大量滔酸成分。 在沒有良好通風(fēng)條件下又會(huì)彌漫到整個(gè)車間，落入到其他任一鍍液中都會(huì)影響該鍍層質(zhì)量。后經(jīng)建議，鍍鉻槽已被搬出車間，在別處另立“新家”在治理過程中還發(fā)現(xiàn)鍍銅槽遭到鉻酸污染的另外兩種進(jìn)入鍍銅槲的途徑：(1) 揩擦銅杠時(shí)鍍鉻、鍍銅合用一塊抹布；(2) 采用銅一鎳一鉻一步法工藝、掛具上有未洗盡的鉻酸成分。氰化鍍銅溶液中氰化物消耗過快 某鄉(xiāng)辦電鍍廠的氰化鍍銅液出現(xiàn)故障， 鍍出銅層粗糙， 溶液分散能力差， 呈暗紅色，無法正常生產(chǎn)。于