精益生產(chǎn)管理方法的特點

1、精益生產(chǎn)管理方法的特點時間：2006-09-1315:51文字選擇：大中小精益生產(chǎn)方式”起源于20世紀50年代的日本豐田公司。美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組的研究者將其形象地命名為精益生產(chǎn)”，也是對日本華田JIT（準時化）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有的經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想

2、，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。精益生產(chǎn)管理方法的特點1 .拉動式準時化生產(chǎn) 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 組織生產(chǎn)運作是依靠看板進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應(yīng)的準時化）。 由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)極為必要。2 .全面質(zhì)量管理 強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過

3、程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。 生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。3 .團隊工作法(Teamwork) 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。 組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。 團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行

4、。 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。 團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效力。 團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。4 .并行工程(ConcurrentEngineering) 在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。 依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開

5、發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。什么是精益生產(chǎn)及精益生產(chǎn)管理方法的特點閱讀人數(shù)：356更新日期：2006-5-28精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田jit（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大

6、野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；

7、減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1.所需人力資源-無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2;2新產(chǎn)品開發(fā)周期一最低可減至l/2或2

8、/3;3生產(chǎn)過程的在制品庫存一最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10;4工廠占用空間一最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2;5成品庫存一最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4;6產(chǎn)品質(zhì)量一可大幅度；精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。精益生產(chǎn)管理方法上的特點（1）拉動式（pull）準時化生產(chǎn)（JIT）以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工

9、序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)運作是依*看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應(yīng)的準時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。-生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。-如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量

10、問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。-對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。(3)團隊工作法(Teamwork)-每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。-組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。團隊的組織是

11、變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。(4)并行工程(ConcurrentEngineering)-在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。-各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決-依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一

12、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。(1)優(yōu)化范圍不同大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系，強調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng)，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。(2)對待庫存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)庫存是必要的惡物精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)庫存是萬惡之源”精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為浪費

13、”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的浪費”?；诖耍嫔a(chǎn)提出了消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。(3)業(yè)務(wù)控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的雇用"關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應(yīng)。精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(包括不必要的核實工作)一一消滅業(yè)務(wù)中的浪費”。(4)質(zhì)量觀不同傳統(tǒng)的生產(chǎn)方

14、式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可*是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來消除一切次品所帶來的浪費"追求零不良（5）對人的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關(guān)系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的設(shè)備”。精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。

15、六個主要方面和要求分別是：1 .實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-通過5s活動來提升現(xiàn)場管理水平。2 .準時化生產(chǎn)一JIT生產(chǎn)系統(tǒng)在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，主要工具有：平衡生產(chǎn)周期-單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間TaktTime=CycleTime持續(xù)改進KAIZEN（ContinuousImprovement）一個流生產(chǎn)OnePieceFlow單元生產(chǎn)CellProduction-U型布置價值流分析VA/VE方法研究IE拉動生產(chǎn)與看板PULL&KANBAN可視化管理減少生產(chǎn)周期一LEADTIME減少全面生產(chǎn)維護（TPM）快速換模（SMED）3

16、.6質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程。主要包括：操作者的質(zhì)量責(zé)任操作者主動停線的工作概念防錯系統(tǒng)技術(shù)標準作業(yè)SO&作業(yè)標準OS先進先出控制FIFO根本原因的找出（5個為什么）5WHY4 .發(fā)揮勞動力的主觀能動性強調(diào)發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神,推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。5 .目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。6 .不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴

17、滴的！精益生產(chǎn)支柱與終極目標零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為：（1）零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費（Products?多品種混流生產(chǎn)）將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為零”或接近為零”。（2）零"庫存（Inventory?消減庫存）將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。（3）零"浪費（Cost?全面成本控制）消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。（4）零"不良（Quality?高品質(zhì)）不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。零”故障（Maintenan

18、ce?提高運轉(zhuǎn)率）消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。（6） .零"停滯（Delivery?快速反應(yīng)、短交期）最大限度地壓縮前置時間（Leadtime）。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)零”停滯。（7） .零"災(zāi)害（Safety?安全第一）人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實行SF巡查制度。精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE）精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，IE又是精益生產(chǎn)的重要組成部分。工業(yè)工程IE（IndustrialEngineering）是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善的一門學(xué)科。日本企業(yè)在推行精益

19、生產(chǎn)時，運用基礎(chǔ)IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間分析技術(shù)，使精益生產(chǎn)始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產(chǎn)不僅帶來了生產(chǎn)組織方式的質(zhì)變，而且?guī)砹水a(chǎn)品開發(fā)、質(zhì)量控制、內(nèi)外協(xié)作管理、與用戶關(guān)系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經(jīng)營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認為，豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。日本從美國引進IE,經(jīng)過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE,即把IE與管理實踐緊密結(jié)合，強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產(chǎn)的過程中

20、，應(yīng)該結(jié)合現(xiàn)場IE,從基礎(chǔ)IE的普及推廣入手，進而實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)。精益生產(chǎn)中的浪費字號:小中大作者：商龍國平2009-02-16在持續(xù)不斷提供客戶滿意產(chǎn)品的同時，追求企業(yè)最大化的利潤就是企業(yè)的目標在當(dāng)前很多企業(yè)面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時低成本的生產(chǎn)的困境，這就要求企業(yè)認識到生產(chǎn)中的浪費問題。給浪費下個定義，那就是在工業(yè)化生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動，均視為浪費。首先來了解一下關(guān)于精益生產(chǎn)的一些知識，如精益生產(chǎn)方式管理、精益生產(chǎn)的核心等。精益生產(chǎn)方式管理，是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反

21、應(yīng)速度。其核心就是精簡，通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價值的活動（即浪費），縮短對客戶的反應(yīng)周期，快速實現(xiàn)客戶價值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。為了實現(xiàn)精益，許多改進工具及技術(shù)已廣泛運用，如價值流分析、看板（拉動系統(tǒng)）、快速換型換線、均衡生產(chǎn)、單件流、5S、TPMo精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下

22、放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。企業(yè)要想改善現(xiàn)狀日益突顯的問題，必須尋找適合當(dāng)前市場需求的生產(chǎn)模式。精益生產(chǎn)變革是思想的變革，在變革過程中，把先進的管理理念和管理思想植入到工廠每一位管理者

23、和現(xiàn)場實施者腦海，使得他們可以挨棄就有的思想，運用新的生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)每個環(huán)節(jié)進行監(jiān)控和改善的過程，節(jié)約成本，避免浪費。下面詳細剖析精益管理中論述生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費和如何消除。20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)管理，在80年得以發(fā)展完善，而且逐步在中國的企業(yè)里得到實施，并取得了較為豐碩的成果：生產(chǎn)周期縮短，在制品減少，生產(chǎn)效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低等，在本文中重點闡述生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費和如何有效消除這些浪費。精益生產(chǎn)管理中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義，即：在工業(yè)化生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動，均視為浪費。精益生產(chǎn)管理將所有浪費歸納成

24、如下幾種：等待的浪費；搬運的浪費；不良品的浪費；動作的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；制造過多過早的浪費。等待的浪費：等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？搬運的浪費：大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而

25、不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。不良品的浪費：產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)管理，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？精益生產(chǎn)管理的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造

26、成的浪費，具體方法就是推行“質(zhì)量零缺陷”，必須做一批產(chǎn)品合格一批產(chǎn)品，第一次就做好。更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求“質(zhì)量零缺陷”，我們要嚴格執(zhí)行確認產(chǎn)品原料的檢驗、生產(chǎn)加工等多環(huán)節(jié)的檢測力度。動作的浪費：要達到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種動作研究”，但實施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？加工的浪費：在制造過程中，為了達

27、到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。講述一企業(yè)如何通過重組和合并來消除浪費的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用推車運送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內(nèi)有多

28、少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進行改進，然后再加以推廣？庫存的浪費：精益生產(chǎn)管理認為：“庫存是萬惡之源”。這是我們對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是我們能帶給企業(yè)很大利益的原動力。精益生產(chǎn)管理中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)管理為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；當(dāng)庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費；使先進先出

29、的作業(yè)困難，當(dāng)庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生；損失利息及管理費用，當(dāng)庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決；物品的價值會減低，變成呆滯品，當(dāng)庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。有些公司在產(chǎn)品轉(zhuǎn)換過程中，就因為原來庫存過多

30、而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了；占用廠房空間，造成多余的工廠、倉庫建設(shè)投資的浪費，當(dāng)庫存增加時，就需要額外增加放置場所。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)管理認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產(chǎn)管理中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生;庫存隱藏問題點，造成下列后果，沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產(chǎn)品所帶來

31、的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了；設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費；到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”一一出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生

32、產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)管理稱“庫存為萬惡之源”，絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）制造過多過早的浪費：上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，我們則被視為最大的浪費。精益生產(chǎn)管理所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與

33、時間。假設(shè)客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費。而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會不斷地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？因此

34、，精益生產(chǎn)管理強調(diào)，絕不允許制造過多（早），因為：它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處；它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在；它會自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使生產(chǎn)周期變長（無形的）；它也會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業(yè)產(chǎn)生困難；因為生產(chǎn)能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產(chǎn)量，各工序都在“努力”生產(chǎn)，庫房放滿了產(chǎn)品。各部門為放置場所爭執(zhí)不休，最后需要部門協(xié)調(diào)才解決，“零庫存”的生產(chǎn)管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。造成這種可怕狀況的原因是什么

35、？營銷部門發(fā)貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內(nèi)的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發(fā)貨；營銷部門和生產(chǎn)制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產(chǎn)，而是按合同交貨期生產(chǎn)，為補充庫存而生產(chǎn)。生產(chǎn)制造部門為提高效率和設(shè)備利用率而成批投入和生產(chǎn)；這種情況目前雖然基本上得到扭轉(zhuǎn)，但是每月仍有一些按交貨期完成的產(chǎn)品入庫后較長時間不發(fā)貨，造成浪費。因此，應(yīng)要求各相關(guān)部門對交貨期的確認工作真正重視起來，應(yīng)該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，預(yù)防大部分的過多成品制造。我們對以上浪費了解的越多，將來獲得的利益也越多，一定要想盡辦法消滅這些浪費，要知道，消滅它的同時，利

36、益就產(chǎn)生了。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。在今天面臨市場多變，客戶需求多樣化的情況下，眾多企業(yè)通過精益生產(chǎn)方式的實施，從思想上認清浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除浪費，使公司能夠很好地提高企業(yè)對顧客需求的應(yīng)變能力；降低庫存，提高庫存周轉(zhuǎn)率；提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低運作成本。多品種、小批量競爭環(huán)境對企業(yè)生產(chǎn)模式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，華安盛道在精益管理咨詢服務(wù)過程中總結(jié)提煉出上述精益管理診斷流程，企業(yè)可以自主診斷，診斷的核心主題是“多品種、小批量環(huán)境下的生產(chǎn)運作問題是否突出？”、“未來競爭環(huán)境是否會使當(dāng)前生產(chǎn)模式喪失優(yōu)勢？”。企業(yè)應(yīng)通過經(jīng)營指標分析、生產(chǎn)指標分析、價值流分析等，對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營狀況作出評價；進而，企業(yè)應(yīng)具體識別出具體管理問題點，并評價問題嚴重程度；華安盛道在精益管理研究和咨詢過程中，針對相關(guān)九類突出管理問題提出了相關(guān)針對性解決方案，即分別是：JIT準時生產(chǎn)模式、IE工業(yè)工程、5s現(xiàn)場管理、TPM全員生產(chǎn)保全、精益組織管理、精益流程管理、精益供應(yīng)鏈管理、TQMI:面質(zhì)量管理、HR人力資源管理。企業(yè)應(yīng)對上述管理方案已應(yīng)用程度