焦?fàn)t機械采購技術(shù)協(xié)議

1、附件二:搗固式焦?fàn)t機械設(shè)備監(jiān)造規(guī)范簽訂時間：2004年10月26日簽訂地點：1:裝配 錄用中國冶金機械設(shè)備安裝施工及驗收規(guī)范(YBJ201-83)1.1螺紋連接件、定位銷裝配螺紋連接件的裝配，螺栓頭部、螺母以被連接件的接觸應(yīng)緊密。不銹鋼、銅和鋁螺紋連接件的螺紋部分，裝配時應(yīng)涂潤滑劑。螺栓連接采用加熱螺栓多擰進(jìn)螺母角度的方法緊固時，多擰進(jìn)螺母的起始位置應(yīng)使螺栓與被連接件間的間隙消除。裝配定位銷時，定位銷應(yīng)能順利裝入銷內(nèi)，銷與銷的接觸面積應(yīng)大于 65%。裝入銷孔的深度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。1.2滑動軸承裝配厚壁軸瓦與軸承蓋、軸承座的接合面應(yīng)接觸緊密，其接觸面積受力軸瓦 應(yīng)大于60%，不受力軸瓦

2、應(yīng)大于50% 且應(yīng)分布均勻。1.2.2 軸瓦外徑與軸承蓋、軸承座內(nèi)徑為過盈配合時，其過盈量應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。對于負(fù)荷方向不變的滑動軸承，軸瓦需刮研時，要軸頸與軸瓦的間隙符 合下列規(guī)定。1.2.3.1 頂間隙：用潤滑油潤滑的軸承，應(yīng)為軸頸直徑的0.10%-0.15%，用潤滑脂潤滑的軸承，應(yīng)為軸頸直徑的 0.15%-0.20%。1.2.3.2 同一軸承兩端頂間隙之差應(yīng)符合下列規(guī)定：(mr)i軸頸公稱直徑 220兩端頂間隙之差 0.02 0.03 0.05 0.101.2.3.3側(cè)間隙：單側(cè)間隙應(yīng)為頂間隙的1/2 2/3124軸頸與軸瓦的頂間隙可用壓鉛法檢查，壓鉛用的鉛絲不宜超過頂間隙的3倍

3、。對于在上、下軸瓦合縫處接合面間允許用墊片條整的軸承兩邊墊片的組 合厚度應(yīng)相等，墊片不能與軸頸接觸，但距離軸瓦內(nèi)緣不宜超過1mm126對于用潤滑油潤滑的軸承，裝配時軸承剖分面應(yīng)涂以密封劑。127推力滑動軸承的裝配應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。1.3滾動軸承的裝配需要清洗的滾動軸承，進(jìn)行最后清洗時，應(yīng)用潔凈的汽油將軸承沖洗干 凈。采用溫差法裝配滾動軸承時，加熱溫度不得超過100C，冷卻溫度不得低于-80 C。軸承外圈與軸承座或殼體孔的配合應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定：剖分式軸承座、軸承蓋與軸承底座的接合面應(yīng)無間隙，且軸承蓋與軸承底座內(nèi)孔的兩側(cè)不 得卡緊軸承外圈。滾動軸承與軸肩或軸承座擋肩應(yīng)靠緊，悶蓋、透

4、蓋、墊環(huán)應(yīng)均勻貼緊在 軸承內(nèi)圈或軸承外圈的端面上，如設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定留有游隙，應(yīng)按規(guī)定留出。1.4齒輪傳動裝配軸心線平行且軸心線位置為可調(diào)整結(jié)構(gòu)的漸開線圓柱齒輪副的裝配，其中心距極限偏差按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的側(cè)隙進(jìn)行檢查。軸心線平行且軸心線位置為可調(diào)整結(jié)構(gòu)的“ 67”型圓弧齒圓柱齒輪副、圓柱蝸桿傳動、圓弧齒圓柱蝸桿傳動和圓錐齒副的側(cè)隙應(yīng)符合下列規(guī)定:“67”型圓弧齒圓柱齒輪副側(cè)隙(mm)法向模數(shù)M n267 30側(cè)隙(0.04-0.06 ) M n(0.03-0.04 ) M n圓柱蝸桿傳動側(cè)隙(mm)中心距 1250標(biāo)準(zhǔn)保證側(cè)隙0.0550.0950.1300.1900.3800.3800.5

5、30圓弧齒圓柱蝸桿傳動側(cè)隙(mm)中心距w 8080-160160-320320-630標(biāo)準(zhǔn)保證側(cè)隙0.0950.1300.1900.260圓錐齒副側(cè)隙(mm)錐距w 5050-8080-120120-200200-320320-500500-800800-1250標(biāo)準(zhǔn)保證側(cè)隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3400.420143軸心線位置為可調(diào)整結(jié)構(gòu)的齒輪副裝配， 其接觸斑點應(yīng)符合規(guī)定，用著 色法檢查齒輪副的接觸斑點。1.5聯(lián)軸器裝配岡性聯(lián)軸器的裝配：兩軸心徑向位移不得大于0.3mm兩個半聯(lián)軸器端面的接觸應(yīng)緊密。十字滑塊聯(lián)軸器、NZ型撓性爪型聯(lián)軸器的裝配：兩軸

6、心徑向位移和兩軸線傾斜應(yīng)符合下列規(guī)定，十字滑塊聯(lián)軸器的端面間隙，對于外形最大直徑w190mm的聯(lián)軸器應(yīng)為，對于外形190mm的聯(lián)軸器應(yīng)為，NZ型撓性 爪型聯(lián)軸器的端面間隙宜為2mm十字滑塊和NZ型撓性爪型聯(lián)軸器的裝配要求聯(lián)軸器外形最大直徑D/mm兩軸心徑向位移兩軸線傾斜w 300w 0.1w 0.8/1000300-600w 0.2w 1.2/10001.5.3 CL型齒輪聯(lián)軸器、CLZ型齒輪聯(lián)軸器的裝配：兩軸心徑向位移、兩軸線 傾斜和外齒軸套端面處間隙應(yīng)符合下列規(guī)定，且外齒軸套端面處間隙的確定， 應(yīng)使外齒端面與端面蓋在兩軸竄動到端面間隙為最大尺寸位置時不接觸，裝配后應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定在內(nèi)

7、腔加潤滑劑。CL型、CLZ型齒輪聯(lián)軸器裝配要求聯(lián)軸器外形最大直徑D/mm 兩軸心徑向位兩軸線傾斜端面間隙移170-185 0.30 2.5220-250 0.45 2.5290-430 0.65 5.0490-590 0.90 5.0680-780 1.20 7.5900-1100 1.50 10.0 1250 1.50 15.0棒銷聯(lián)軸器的裝配：兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙應(yīng)符合下 列規(guī)定，且端面間隙的挈的確定應(yīng)使半聯(lián)軸器端面與檔板在兩軸竄動到端面間隙為 最大尺寸位置時不接觸。棒銷聯(lián)軸器裝配要求聯(lián)軸器外形最大直徑D/mm兩軸心徑向位移兩軸線傾斜端面間隙145-270 0.1 5290

8、-470 0.2 10520-750 0.3 10850-1100 0.4 15柱銷聯(lián)軸器的裝配：兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙應(yīng)符合下列規(guī)定。柱銷聯(lián)軸器裝配要求聯(lián)軸器外形最大直徑D/mm兩軸心徑向位移兩軸線傾斜端面間隙90-1500.050.2/1000170-2200.050.2/1000275-3200.100.2/1000340-4900.100.2/1000560-6100.100.2/10006700.150.2/10007700.150.2/10008700.150.2/10008800.150.2/10001.6皮帶傳動、鏈傳動裝配傳動軸平行的每對皮帶輪或鏈輪的裝配，兩軸

9、的平行度公差為0.15/1000 ,兩輪的輪寬中間平面應(yīng)在同一平面上，公差為1mm裝在鏈輪上的鏈條，其從動邊的弛垂度：當(dāng)鏈條與水平線夾角w45時，宜為兩鏈輪中心距的2%當(dāng)鏈條與水平線夾角45時，宜為兩鏈輪中心距的1-1.5%。1.7密封件裝配油封裝配時，應(yīng)在油封唇部和軸表面涂與潤滑劑油封唇邊也應(yīng)對著被密封介 質(zhì)的壓力方向，唇邊不得損傷，油封在殼體內(nèi)應(yīng)可靠地固定，不得有軸向移動或轉(zhuǎn) 動的現(xiàn)象。1.7.2 O型密圭寸圈裝配時，密圭寸圈不得扭曲和損傷。成套V型密封圈的裝配，預(yù)壓量應(yīng)適當(dāng)，如需搭接，應(yīng)切成 45剖口，相 臨兩圈的接口應(yīng)錯開90以上。1.7.4 Yx型密封圈的裝配，區(qū)分孔用 Yx型密封圈

10、或軸用Yx型密封圈，不得代用。1.7.5 V型、Y型、Yx型、U型封圈的裝配，其唇邊也應(yīng)對著被密封介質(zhì)的壓力方 向，唇邊不得損傷。1.8承壓設(shè)備的強度試驗和嚴(yán)密性試驗承壓設(shè)備應(yīng)作強度試驗和嚴(yán)密性試驗，但對于設(shè)計無強度試驗要求或同時具 備下列條件的承壓設(shè)備，可不作強度試驗，僅作嚴(yán)密性試驗。1.8.1.1 在制造廠已作過強度試驗，并具有合格證。1.8.1.2 外表無損傷痕跡。需要作強度試驗的承壓設(shè)備，其嚴(yán)密性試驗應(yīng)強度試驗合格后進(jìn)行，設(shè)備的工作介質(zhì)為液體時，嚴(yán)密性試驗應(yīng)采用液壓法，設(shè)備的工作介質(zhì)為氣體或易燃、有 毒介質(zhì)時，嚴(yán)密性試驗應(yīng)采氣壓法。強度試驗和嚴(yán)密性試驗的試驗介質(zhì)應(yīng)符合下列要求: 1.8

11、31用水作試驗介質(zhì)時，水質(zhì)應(yīng)潔凈，當(dāng)設(shè)備材料為不銹鋼時，水中的離子含 量不得超過25 X 10-6。1.8.3.2 用壓縮空氣作試驗介質(zhì)時，壓縮空氣應(yīng)潔凈。1.8.3.3 設(shè)備有禁油要求時，試驗介質(zhì)嚴(yán)禁含有油脂。1.8.3.4 試驗介質(zhì)的溫度不得低于5 C，對于材質(zhì)有冷脆傾向的承壓設(shè)備應(yīng)根據(jù)材 質(zhì)的脆性轉(zhuǎn)變溫度來確定試驗介質(zhì)的最低溫度，以防脆裂。試驗使用的壓力表，應(yīng)經(jīng)校驗合格并有封印且在校驗合格的有效期內(nèi)，壓力表的表盤刻度極限值為試驗壓力的.5-3倍，壓力表的精度：對于試驗壓力小于1.6Mpa的應(yīng)不得于2.5級，對于試驗壓力大于或等于 1.6Mpa的不低于1.5級，壓 力表的表盤直徑應(yīng)不小于

12、100mm強度試驗的試驗壓力和持壓時間應(yīng)符合下表的規(guī)定：強度試驗的壓力和持壓時間工作壓力P表壓MPa試驗壓力pt (表壓MPa持壓時間(min)液壓氣壓01.61.25P1.20P5101.6 10.01.25P1.15P51010.0 100.01.25P1.15P510強度試驗升壓應(yīng)分級逐步緩慢進(jìn)行，在達(dá)到規(guī)定的試驗壓力和持壓時間后， 將壓力降到工作壓力，檢查設(shè)備不得有異常變形現(xiàn)象。介質(zhì)為煤氣或有毒氣體的設(shè)備，強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)按冶金工業(yè)部現(xiàn)行 的煤氣安全試行規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。液壓氣動和潤滑系統(tǒng)的壓力試驗按冶金機械設(shè)備安裝工程及驗收規(guī)范液 壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的規(guī)定執(zhí)行。壓力容器的耐壓試驗

13、和氣密試驗按國家勞動總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。2:液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)：錄用冶金機械設(shè)備安裝工程及驗收規(guī)范(YBJ207-85)2.1泵2.1.1 離心式泵軸向水平度公差為 0.1/1000 ，水平安裝的容積式泵軸向水平度公差 為0.5/1000 ,泵的縱、橫向中心線極限偏差均為正負(fù)10mm標(biāo)高極限偏差均為正負(fù) 10mm。2.1.2 泵與電機的聯(lián)軸器裝配應(yīng)符合 YBJ20 1 -83通用規(guī)則中 1.5 條的規(guī)定,對制造 廠已裝配的聯(lián)軸器也應(yīng)進(jìn)行檢查。2.1.3 油箱、濾油器、冷卻器的水平公差或鉛垂度公差為 1.5/1000,縱、橫向中 心線極限偏差均為正負(fù)10mm標(biāo)高極限偏差均

14、為正負(fù)10mm2.1.4 油箱、濾油器、冷卻器的各連接油、氣口在安裝過程中不得無故敞開。2.2 控制閥2.2.1 控制閥應(yīng)安裝在便于操作、調(diào)整和維修的位置上,并應(yīng)有牢固的支撐。2.2.2 滑閥式換向閥安裝后應(yīng)使滑閥軸線在水平位置上。2.2.3 伺服閥和比例閥必須在整個系統(tǒng)管道沖洗完畢后安裝。 把緊其固螺栓應(yīng)與相 同的力矩和交叉對稱的順序進(jìn)行。2.3 液壓缸、液壓馬達(dá)安裝2.3.1 安裝液壓缸時應(yīng)使其中心線與負(fù)載中心線一致, 避免液壓缸承受過大的偏心 負(fù)荷。2.3.2 安裝中間擺動式液壓缸應(yīng)使鉸軸托架盡量接近鉸軸根部,并使兩側(cè)隙相等, 兩側(cè)托架孔的軸線亦在同一軸線上。2.3.3 液壓馬達(dá)與負(fù)載的

15、聯(lián)軸器裝配應(yīng)按 2.1.1 的規(guī)定執(zhí)行。2.3.4 閥架的水平度公差或鉛垂度公差為 1.5/1000 ,重力式蓄能器鉛垂度公差為 0.1/1000 ,非重力式蓄能器鉛垂度公差為 1.0/1000 ,安裝后必須固定。2.4 氣動設(shè)備安裝2.4.1 過濾器、減壓閥、油霧器、流量閥宜靠近執(zhí)行元件安裝。油霧器與執(zhí)行元件 之間無垂直管路。2.4.2 其余氣動設(shè)備及元件的安裝應(yīng)符合 2.3 的規(guī)定。2.5 潤滑油設(shè)備安裝2.5.1 凈油機水平度公差為 0.1/1000 ,縱、橫向中心線及標(biāo)高極限偏差均為正負(fù)10mm。2.5.2 壓力箱的水平度公差或鉛垂度公差為 1.0/1000 ,縱、橫向中心線及標(biāo)高極限

16、偏差均為正負(fù) 10mm。2.6 軋制工藝潤滑設(shè)備安裝2.6.1 電動反沖洗濾油器的水平度公差或鉛垂度公差為 0.2/1000 ，電機與濾油器 的聯(lián)軸器裝配應(yīng)按 2.1.2 的規(guī)定執(zhí)行。2.6.2 帶式過濾器框架水平度公差為 1/1000 ，帶輥水平度公差為 0.5/1000 ，兩帶 輥平行度公差為 1/1000 。2.6.3 鏈板刮油機的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：2.631 機架縱、橫向中心線極限偏差均為正負(fù) 2mm標(biāo)高極限偏差均為正負(fù)5mm首、尾鏈輪標(biāo)高差不大于 2mm。2.6.3.2 鏈傳動裝置的安裝應(yīng)符合通用規(guī)定中 1.6 條的規(guī)定。2.6.3.3 刮板兩端與槽箱內(nèi)壁間隙應(yīng)為 5-10mm。2

17、.6.4 立式攪拌器的鉛垂度公差為 0.5/1000 ，縱、橫向中心線及標(biāo)高極限偏差均 為正負(fù) 10mm。2.6.4 噴嘴的安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計的規(guī)定。2.7 管道加工、焊接與安裝2.7.1 鋼管的檢查2.7.1.1 鋼管必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。 證明書中應(yīng)注明供方名稱或廠標(biāo)、 需 方名稱、發(fā)貨日期、合同號、標(biāo)準(zhǔn)編號、鋼號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量、 件數(shù)、品種名稱、 尺寸、級別、標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項試驗結(jié)果、 技術(shù)監(jiān)督部門印記。2.7.1.2 直徑大于或等于36mm的鋼管，其一端應(yīng)有印記。印記包括鋼號、產(chǎn)品規(guī) 格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和供方印記。2.7.1.3 到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別必

18、須與質(zhì)量證明書以及設(shè)計相符。 如其一不相符或無鋼號和爐罐號，則不得使用。2.7.1.4 鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除 壁厚本身的負(fù)偏差值外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不 應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壁厚負(fù)偏差。2.7.2 管道加工2.7.2.1 液壓、潤滑、氣動系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機械方法切割。2.7.2.2 管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。2.7.2.3 切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的 1/1000 。2.7.2.4 液壓、潤滑、氣動系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用冷彎。2.7.2.5 彎管的最

19、小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的 3倍管子工作壓力高， 彎曲半徑宜 大。彎制有縫管子時，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面。2.7.2.6 需要加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)與相配 螺紋的種類及采用的標(biāo)準(zhǔn)相同，其精度和光潔度亦與相配螺紋相同。2.7.2.7 螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，有輕微機械損傷或斷面不 完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于 1/3 圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的 1/5 。2.7.3 管道焊接2.7.3.1 焊縫質(zhì)量要求：工作壓力等于或高于 6.3MPa 的管道，其對口焊縫質(zhì)量應(yīng) 不低于 2 級焊縫標(biāo)準(zhǔn)，工作壓力小于 6.3MPa 的管道，其對口焊縫質(zhì)量應(yīng)

20、不低于 3 級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。2.7.3.2 管道焊接材料應(yīng)具有制造廠的合格證明書， 焊條、 焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)定 烘干，焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。2.733 壁厚大于25mm勺10號、15號、20號低碳鋼管道焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱 溫度為100-200 C,合金鋼管的預(yù)熱按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行。2.7.3.4 管道點固焊時，點固焊勺工藝措施及焊接材料應(yīng)正式焊接一致。點固焊后 認(rèn)真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應(yīng)及時處理。2.7.3.5 焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一焊縫的返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過 3 次，合金鋼管道不得超過 2 次。2.7.3.6 液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫、 奧氏體不銹鋼管道焊縫、 焊后焊縫

21、根部無法處理 的液壓、潤滑系統(tǒng)管道對接焊縫應(yīng)采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底、電弧焊填充。2.7.3.7 用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)應(yīng)通保護(hù)氣體2.7.3.8 各級對接接頭焊縫的表面質(zhì)量不允許有表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣、 表面凹陷、咬邊、接頭坡口錯位。2.7.3.9 各級對接接頭焊縫的內(nèi)部質(zhì)量不允許有裂紋、未熔合、未焊透、條狀夾渣 等。2.7.3.10 焊縫射線探傷抽查量應(yīng)符合下列表中的規(guī)定，射線探傷一般應(yīng)在壓力試驗前進(jìn)行工作壓力/MPa抽杳量/%小于6.3515大于31.51002.7311按規(guī)定比例探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者， 則應(yīng)該焊工的全部焊縫進(jìn)行無損

22、探傷。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過度，表面不得有裂紋、 氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。3:焊接件 錄用冶金設(shè)備制造通用技術(shù)條件(YB/T036.11-92)3.1材料3.1.1 一般要求鋼材應(yīng)附有質(zhì)量證明書，并符合設(shè)計要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。如對鋼材的 質(zhì)量有疑義時，應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)抽樣檢驗，其結(jié)果應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和設(shè)計文件 的要求。鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不大于該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。連接材料和涂料應(yīng)附有質(zhì)量證明書，并應(yīng)符合設(shè)計文件的要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) 的規(guī)定。鋼材連接用材料必須經(jīng)質(zhì)量監(jiān)督部門簽證合格后方可入庫，并作出標(biāo)記， 分別放置防止變形、損傷和潮濕。

23、鋼材的矯正碳素結(jié)構(gòu)鋼環(huán)境溫度低于一16C，低合金結(jié)構(gòu)鋼環(huán)境溫度低于一 12C時, 不得冷矯正或冷彎曲。鋼材的矯正，一般在冷態(tài)下用矯正設(shè)備進(jìn)行，碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼 允許加熱矯正，加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能加與選擇。加熱矯正后的低合金鋼應(yīng)緩慢冷卻。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕，表面損傷的深度不大于0.5mm。鋼材矯正后的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：鋼板、扁鋼的局部撓曲矢高f在1m范圍內(nèi)厚度 14mm f 14mm f 1mm角鋼、槽鋼、工字鋼的撓曲矢高 f f 1.5L/1000mm，但不大于5mm。角鋼頂端直角偏差f f b/100mm；槽鋼、工字鋼腿外緣斜度f f b/80mm。3.2 加工

24、3.2.1 放樣3.2.1.1 放樣用的計量具應(yīng)由具有檢定資格的計量部門定期檢定，應(yīng)對量具誤差進(jìn) 行修正。3.2.1.2 作樣板 的材料 一般采用 0.3-0.5mm 的薄鐵皮 ，作樣 桿的 材料厚度為,寬度為18-25mm并具有彈性的鋼帶制作。3.2.1.3 制作樣板及樣桿時應(yīng)考慮氣割割縫寬度，根據(jù)工藝要求應(yīng)預(yù)留收縮量及機 械加工余量等。3.2.1.4 樣板極限偏差如下：成形、號料樣板外圍尺寸極限偏差負(fù) 0.5mm；樣板上相鄰孔中心距極限偏差正負(fù) 0.3mm；角度測量樣板極限偏差2mm/m或正負(fù)7。3.2.1.5 樣板及樣桿應(yīng)注明作業(yè)號、零件號、材質(zhì)、數(shù)量及各種加工要素，并經(jīng)自 檢、互檢、專

25、檢方可使用。3.2.2 號料3.2.2.1 號料前必須對樣板、樣桿進(jìn)行檢查及核對，確認(rèn)合格且無損壞和變形后方 可使用。3.2.2.2 號料時應(yīng)核對材料的材質(zhì)和規(guī)格，并檢查材料外觀質(zhì)量，合格后方可號料。3.2.2.3 號料時應(yīng)劃出切割線、中心線、檢查線、彎折線等，并在線的兩端打上樣 沖，作出鮮明標(biāo)記，并標(biāo)明坡口形式、加工符號、下料方法等各種加工要素。322.4零件劃線一般宜采用鋼劃針劃線，劃線偏差應(yīng)小于0.5m m,大工件可用石筆或粉線劃線，但劃線偏差應(yīng)小于 1.0mm。3.2.2.5 號料時應(yīng)使零件受力方向與鋼材的軋制方向一致。3.2.3 下料鋼材下料應(yīng)優(yōu)先采用數(shù)控切割、仿形切割或半自動切割，

26、鋼板厚度w12mm時，可剪切下料。323.2機械剪切下料斷口處的截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱，并應(yīng)清除毛刺。型鋼宜優(yōu)先采用銑削下料，銑削下料長度極限偏差正負(fù)2mm。氣割后邊緣應(yīng)平整，缺口允許少量焊補和修磨，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤及 飛濺物，氣割后零件尺寸的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。（mm）切割厚度板厚 8912極限偏差 1000正負(fù)2.0正負(fù)2.0切割面平面度和割紋深度應(yīng)符合下列規(guī)定，（mm）鋼板厚度V 2020-4040-6363-100切割面平面度V 1.0V 1.4V 1.8V 2.2割紋深度V 0.130V 0.155V 0.185V 0.250邊緣和摩擦面的加工經(jīng)刨削邊緣零件的極限

27、偏差為正負(fù) 1mm,邊緣的直線度為1/3000,且不大于2mm。銑平面的表面粗糙度小于或等于 25u m,銑平面的傾斜度為1/1500。高強度螺栓連接，必須對構(gòu)件摩擦面進(jìn)行加工處理。處理后的摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。3.244摩擦面的加工，應(yīng)優(yōu)先用噴射或拋射磨料方法，也可用砂輪打磨，但打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直?？准庸ぞ坡菟椎闹睆綉?yīng)與螺栓公稱直徑相等，孔加工應(yīng)采用組裝后配鉆鉸孔孔精度為H12,孔壁表面粗糙度小于或等于12.5um，其極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。（mm）螺栓孔直徑螺栓孔直徑極限偏差螺栓桿直徑極限偏差1018+0.180.1818 30+0.210.2130 50+0.25

28、0.25325.2高強度螺栓孔和普通螺栓孔的直徑與公稱直徑的配合尺寸和極限偏差應(yīng)符合F列規(guī)定。（mm）名稱公稱直徑及極限偏差螺栓公稱直徑12162022242730極限偏差0.43 0.43 0.52 0.52 0.52 0.84 0.84螺栓孔直徑13.517.52224263033極限偏差+0.43+0.43+0.52+0.52+0.52+0.84+0.84零件、部件、構(gòu)件上孔的位置度，應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，成孔后任意兩孔間距離未注公差尺寸的極限偏差應(yīng)符合 下列規(guī)定。（mm）項目極限偏差 3000同一組內(nèi)任意兩孔間 1 1.2相鄰兩組的端孔1.5 2.0 2.0 3.0當(dāng)孔偏差超出極限偏差

29、要求或組裝后不能穿進(jìn)螺栓時，應(yīng)堵孔重鉆，堵孔必須用與母材相匹配的焊條與焊絲補焊，嚴(yán)禁用鐵塊堵塞。彎形鋼材壓彎應(yīng)采用成型設(shè)備進(jìn)行，不應(yīng)使用大錘直接敲打。鋼材彎形環(huán)境溫 度應(yīng)符合的規(guī)定，彎曲半徑R不大于下列數(shù)值時方可壓彎。鋼板R25t工字鋼R25H槽鋼R25H角鋼R45bR彎曲半徑H 工字鋼高H 槽鋼高b角鋼寬t 鋼板厚度326.2壓彎半徑小于326.1條的規(guī)定時應(yīng)采用熱彎，熱彎一般應(yīng)采用整體加熱， 特殊情況下可用局部加熱，加熱溫度為 900-1050C，碳素結(jié)構(gòu)鋼溫度下降到700C 和低合金結(jié)構(gòu)鋼溫度下降到800 E之前應(yīng)結(jié)束加工，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)緩慢冷卻。彎形零件應(yīng)用弦長不小于1500mm的弧形

30、樣板檢查，彎形零件弦長小于1500mm時，樣板的弦長應(yīng)與零件的弦長相等，圓筒成形用不小于直徑1/3弦長的樣板檢查，其間隙不大于2.0mm。管子的彎曲半徑、橢圓度和波紋深度的極限偏差按下列的規(guī)定。（mm）偏 差 名 稱管 子 外 徑30385160708310210812515020075-1222334彎5曲160半-11223徑300R400 555555的500極- 4限10044444偏0差1003 333330彎曲處1.1.1.2.3.5.6.7.8.4.0的波紋005000000753.02.3.100512.2.3.1253661.2.3.160712橢2001.2.3.圓786度

31、3001.2.3.4.5.R660682.3.5.8.4004807.211.3.4.7.7.5008126.2061.2.3.5.6.7.6005345.19551.1.2.4.5.6.7.7002953.04000327裝配327.1裝配前應(yīng)將連接表面及沿焊縫中心每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污等清除干凈。327.2裝配前應(yīng)詳細(xì)檢查零、部件尺寸偏差，合格后方可裝配，焊接接頭的裝配偏差不得超過下列的規(guī)定。（mm）項目極限偏差間隙 1.0對口錯邊量V 0.15 t t 厚度搭接長度 5.0327.3定位焊所用的焊接材料應(yīng)與正式焊接使用的焊接材料相同，定位焊焊縫長 度不小于20mm,厚

32、度不超過設(shè)計焊縫厚度的2/3。327.4裝配后圓筒件同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于該斷面設(shè)計直徑的1%，且不大于25mm。矯正修整與熱處理消除應(yīng)力焊接件的變性，可采用機械矯正或熱矯正，加熱溫度控制在700-900 T為宜，不得超過鋼材的重結(jié)晶溫度。焊接件上的所有疤痕、傷痕、尖棱、毛刺等均應(yīng)焊補或修磨。對于需進(jìn)行焊后機械加工，精度要求高的焊接件，應(yīng)在矯正修整后機械加 工前進(jìn)行焊后熱處理，消除殘余應(yīng)力。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼消除殘余應(yīng)力熱 處理溫度參照下列規(guī)定。（C）鋼號Q215Q25516Mn14MnNb15MnVN14MnM oNBQ235Q27516MnR14MmoV15Mn T

33、i15MnV溫度550-600550-600600-650600-650630-650630-650消除應(yīng)力處理后的焊接件，如發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行返修，返 修后應(yīng)重新處理。檢驗碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到工作地點溫度后，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在24h以后進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢驗。焊接缺陷分級按GB/Y 12469、焊縫外形尺寸按GB 10854、超聲波探傷按 GB 11345、焊縫質(zhì)量檢驗按下列規(guī)定。接頭形式對接接頭、T型接頭、十字接頭、角接接頭焊縫形式對接焊縫對接焊縫、對接和角接對接和角接的組合焊縫組合焊縫、角焊縫缺陷分級1級2級3級4級焊縫系數(shù)靜載1 0.85 0.6動載1 0.85 0.6超聲波探傷

34、平定等級1級2級3級檢驗等級B級B級B級探傷比例100%50%20%圖樣標(biāo)注應(yīng)標(biāo)注應(yīng)標(biāo)注應(yīng)標(biāo)注不標(biāo)注外觀質(zhì)量檢驗全部全部全部全部329.3進(jìn)行局部探傷的焊縫，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時應(yīng)在該焊縫缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加長度為該焊縫長度的10%，且不小于250mm,如仍有不允許的缺陷時，則該焊縫做百分之百的探傷檢查。焊接件長、寬、高、中心距、零部件間距等未注公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。（mm）基本尺寸30120120315315100010002000200040004000800080002000020000極 限 偏 差A(yù)級 1 1 2 3 4 5 6 8B級 2 2 3 4 6 8

35、 10 14C級 4 4 6 8 11 14 18 24焊接件未注公差值的角度極限偏差應(yīng)符合下列的規(guī)定。（mm）基本尺寸短邊長度 1000極限偏差 角度表示A級 20 15 10B級 45 30 20C級 1 45 30極限偏A級 6 4.5 3差，f，mm/m 表示B級 13 9 6C級 18 13 9329.7圓筒形的焊接棱角E值，不得大于(t /10+2) mm,且不大于5mm,用弦長 不小于300mm的樣板檢查。329.8當(dāng)圖樣或合同有規(guī)定時，可進(jìn)行壓力試驗或致密性試驗。試驗按國家有關(guān) 規(guī)定執(zhí)行。煤油滲漏試驗：將焊縫能夠檢查的一面清理干凈涂以白粉漿，晾干后在焊 縫另一面涂以煤油，使表面

36、得到足夠的清潤，經(jīng)半小時白粉上沒有油漬為合格。4:機械加工件 錄用冶金設(shè)備制造通用技術(shù)條件(YB/T 036.1792)4.1 一般要求機械加工件應(yīng)按規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件加工并符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。零件的原材料必須符合圖樣規(guī)定。零件毛坯必須經(jīng)檢驗合格后，方可投入加工。零件應(yīng)按工序加工、檢驗，在上道工序合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序加工。零件加工表面不允許有銹蝕和影響性能、壽命的磕、碰、劃傷等缺陷。零件加工后產(chǎn)生的毛刺、飛邊應(yīng)清除干凈。未注倒圓、倒角尺寸又無銳棱要求的尖角、銳邊應(yīng)一律倒鈍。軸、套類零件應(yīng)符合下列的規(guī)定，其他零件按 0.5 X 45倒鈍 30精密級f 0.2 0.5 1 2中等級 m粗糙

37、級c 0.4 1 2 4更粗級V433圖樣上未注的配合錐度和角度的允許偏差應(yīng)符合下列的規(guī)定基本尺寸(mm)1 - 33 - 66 - 1010 - 1818 - 3030 - 50偏差()322520161310基本尺寸(mm)50 - 8080 -120120 -180180 -260260 -360360 -500偏差()865432配合的錐度和角度的允許偏差按下列的規(guī)定選用公差等級長度，mm 400c (粗糙級) 130 1 30 15 10V (最粗級) 3 2 1 30 15圖樣上未注盲孔深度的允許偏差應(yīng)符合下列的規(guī)定。(mm)孑L深 5050 - 100100 - 400偏 差+3

38、+5+8435 面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：435.1鑄件、鍛件、焊接件應(yīng)分別符合相應(yīng)的 YB/T 036.2、丫B/T 036.3、丫B/T 036.7、YB/T 036.11中規(guī)定的非加工面未注公差尺寸允許偏差的70%。鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚等于或小于10mm時，其減薄量不得大于壁厚的10%;當(dāng)壁厚大于10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%。 4.4未注形狀和位置公差要求直線度和平面度應(yīng)符合下列的規(guī)定。（mm）主10-116-225-440-663-10100-1160-25參1065030600數(shù)L公0.00.040.050.060.080.

39、100.120.15差值3主250400-630-1001602500-4000-6300-參-406301000-160-254000630010000數(shù)L000000公0.20.250.300.400.500.600.801.00差值0同軸度和對稱度應(yīng)符合下列的規(guī)定。（mm）主參數(shù) 500角度偏差 10 8 6 5 4 35:移動機械 錄用冶金機械設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)（YB 9241 920）5.1走行裝置安裝的極限偏差、公差和檢驗方法。項次項目極限偏差（公差）/mm檢驗方法1走行輪跨距 2用尺量2對角線之差 3用尺量3兩側(cè)車輪在水平方向的偏差 L/1000 （ L 為兩測點距離掛鋼絲用尺量4同側(cè)車輪同位距離相對差V 2掛鋼絲用尺量5車輪垂直度D/500用水平儀檢查5.2機體鋼構(gòu)安裝的極限偏差、公差和檢驗方法項次項目極限偏差（公差）/mm檢驗方法1主梁矩形框架兩長邊之差 3用鋼尺量2主