南京烈光五大工具培訓教材

1、南京烈光汽車配件有限公司南京烈光汽車配件有限公司五大工具五大工具培訓培訓教材教材課程介紹1、前言、前言2、APQP3、FMEA4、PPAP5、MSA6、SPC生命周期為生命致敬不能改變的事實宇宙萬物都是一個過程產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）潛在失效模式和后果分析潛在失效模式和后果分析（FMEA）測量系統(tǒng)分析測量系統(tǒng)分析（MSA）-第三版第三版 2001年年7月月-第三版第三版 2002年年3月月統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制（SPC）-第二版第二版 2005年年7月月生產(chǎn)件批準程序生產(chǎn)件批準程序（PPAP）-第四版第四版 2006年年3月月-第一版第一版 1994年年6月月 五五大工具

2、之間的核心關系大工具之間的核心關系一、APQP 是產(chǎn)品、過程、系統(tǒng)的策劃與執(zhí)行策劃與執(zhí)行二、PPAP 是客戶對供應商信用信用偏差的要求；三、S P C 是對過程過程偏差的控制四、M S A 是對測量系統(tǒng)測量系統(tǒng)偏差的控制五、FMEA 對產(chǎn)品、過程、體系誤差產(chǎn)品、過程、體系誤差的糾正預防五大工具理解的金鑰匙五大工具理解的金鑰匙Advanced Product Quality Planning and Control Plan 什么是APQP是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。是在新產(chǎn)品投入之前所進行的策劃，通過策劃，制定具體的要求和掌握必要信息，識別早期更改 早期識

3、別質(zhì)量問題和預防缺陷的結(jié)構(gòu)化方法。 結(jié)構(gòu)化方法：固定步驟、固定內(nèi)容、固定格式。的益處引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。策劃產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認反饋與評定和糾正措施?；疽蠡疽? 1、組織小組、組織小組 APQPAPQP第一步是確定橫向職能小組職責第一步是確定橫向職能小組職責, ,通常是跨部門組成通常是跨部門組成. . 2 2、確定范圍、確定范圍 項目最早階段，策劃小組重點識別顧客需要策劃小組重點識別顧客需要。 包括： 確定每一代表方的角色和職責； 確定顧客內(nèi)部和外部； 確定顧客的要求（如適用，使用附錄B中所述

4、的QFD）； 確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被加入到小組，哪些可以不需要；基本要求基本要求4 4、培訓、培訓5 5、顧客和供方的參與、顧客和供方的參與6 6、同步技術、同步技術 同步工程是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的并行活動，將替代逐級轉(zhuǎn)換的工程技術實施過程的各個階段，盡早促進優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的引入。7 7、控制計劃、控制計劃 是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述。單獨的控制計劃包括三個獨立階段： 樣件 試生產(chǎn) 生產(chǎn)基本要求基本要求8 8、問題的解決、問題的解決 在策劃過程中，小組將遇到些產(chǎn)品設計和/或加工過程的問題，這些問題可用表示規(guī)定職責和時間進度的矩陣表形成文件。建議使用多方論證

5、的解決方法。在適當?shù)那闆r下，應使用附錄B中所述的分析技術。（標桿方法、因果圖、特性矩陣圖、關鍵路徑法（確定最長時間）、試驗設計DOE、質(zhì)量功能展開QFD、過程流程圖） 13基本要求基本要求9 9、產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃、產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃 小組應首先制定進度計劃小組應首先制定進度計劃?？紤]產(chǎn)品的類型、復雜性和顧客的期望類型、復雜性和顧客的期望。并取得一致意見。應列出任務、安排和/或其它事項（適當時可用關鍵路徑法，參見附錄B）。每一事項應具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。監(jiān)控焦點集中于要求特別注意的環(huán)節(jié)，以支持項目監(jiān)測。1010、與進度圖表有關的計劃（系統(tǒng)分析、整體安排）、與進度圖表有

6、關的計劃（系統(tǒng)分析、整體安排） 任何項目的成功都有賴于以及時和價有所值的方式滿足顧客的需要和期望。 策劃小組盡其全力預防缺陷。以同步工程來推進。 策劃小組有責任確保其進度符合或提前于顧客進度計劃（確保前置期）。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度圖概念提出概念提出/批準批準項目批準項目批準樣件樣件試生產(chǎn)試生產(chǎn)生產(chǎn)生產(chǎn)計劃和確定計劃和確定項目項目產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證驗證過程設計過程設計和開發(fā)驗證和開發(fā)驗證產(chǎn)品與過程產(chǎn)品與過程確認確認反饋、評定反饋、評定與糾正措施與糾正措施策劃策劃產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認產(chǎn)品和過程確認生產(chǎn)生產(chǎn)反饋、評定與糾正措施反饋、評定與

7、糾正措施策劃策劃第一階段:計劃和確定項目輸入輸入輸出輸出 顧客的呼聲顧客的呼聲 市場調(diào)查市場調(diào)查 維修和質(zhì)量信息維修和質(zhì)量信息 項目組經(jīng)驗項目組經(jīng)驗業(yè)務計劃業(yè)務計劃/營銷戰(zhàn)略營銷戰(zhàn)略 產(chǎn)品產(chǎn)品/ 過程基準資料過程基準資料 產(chǎn)品產(chǎn)品/ 過程設想過程設想 產(chǎn)品可靠性產(chǎn)品可靠性 顧客輸入顧客輸入設計目標可靠性及質(zhì)量目標初始材料清單初始過程流程圖初始產(chǎn)品與過程特性產(chǎn)品保證計劃管理層支持第二階段:設計和開發(fā)輸入輸入輸出輸出 v產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃工作 小組設計目標可靠性及質(zhì)量目標初始材料清單初始過程流程圖草擬產(chǎn)品 與過程特性產(chǎn)品保證計劃管理層支持v設計工作小組輸出輸出設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗

8、證設計評審工程圖紙工程規(guī)范材料規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更v 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃工作小組v設計工作小組新設備,工裝及廠房要求產(chǎn)品及過程特性樣件控制計劃量具, 試驗設備要求項目可行性書面承諾及 管理層支持第二階段:設計和開發(fā)第三階段:過程設計和開發(fā)19輸入輸入輸出輸出設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審工程圖紙材料要求規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更新設備，工裝及廠房要求產(chǎn)品及過程特性手工樣件控制計劃量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及 管理層支持包裝標準產(chǎn)品、過程質(zhì)量體系評審過程流程圖工廠平面圖特性矩陣過程FMEA試生產(chǎn)控制計劃過程指導書測量系統(tǒng)分析計劃初始過程能力研究計劃包裝規(guī)范管理層支持第四階段

9、:產(chǎn)品和過程的確認20輸入輸入輸出輸出 包裝標準包裝標準 產(chǎn)品產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審過程質(zhì)量體系評審 過程流程圖過程流程圖 平面布局平面布局 特性矩陣圖特性矩陣圖 過程過程FMEA 試生產(chǎn)控制計劃試生產(chǎn)控制計劃 過程指導書過程指導書 測量系統(tǒng)分析計劃測量系統(tǒng)分析計劃 初始工序能力分析計劃初始工序能力分析計劃 包裝規(guī)范包裝規(guī)范 管理層支持管理層支持 生產(chǎn)試運行生產(chǎn)試運行 測量系統(tǒng)評估測量系統(tǒng)評估 初始工序能力分析初始工序能力分析 正式生產(chǎn)件批準正式生產(chǎn)件批準 生產(chǎn)件認證試驗生產(chǎn)件認證試驗 包裝評估包裝評估 生產(chǎn)過程的控制計劃生產(chǎn)過程的控制計劃 質(zhì)量策劃完成的簽署和管理質(zhì)量策劃完成的簽署和管理層層

10、 支持支持第五階段:反饋與評定輸入輸入輸出輸出 生產(chǎn)試運行生產(chǎn)試運行 計量系統(tǒng)評估計量系統(tǒng)評估 初始工序能力分析初始工序能力分析 正式生產(chǎn)件批準正式生產(chǎn)件批準 生產(chǎn)件認證試驗生產(chǎn)件認證試驗 包裝評估包裝評估 生產(chǎn)過程的控制計劃生產(chǎn)過程的控制計劃 質(zhì)量策劃完成的簽署和管質(zhì)量策劃完成的簽署和管理理層支層支 持持 減少變差減少變差 客戶滿意客戶滿意 交付和服務交付和服務控制計劃方法控制計劃方法1 控制計劃是對控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述；2 控制計劃不能包含詳細的作業(yè)指導書的信息；3 控制計劃是一份動態(tài)文件，分樣件、試生產(chǎn)和批量生產(chǎn)三個逐步替代的階段，隨著測量系統(tǒng)和控制方法的評價和改進而被修訂；4

11、 控制計劃可分層形成文件，分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件三個層次構(gòu)成體系文件；5 控制計劃是過程設計的重要組成部分；6 系列產(chǎn)品如果生產(chǎn)工藝幾乎全部相同可以形成同一個控制計劃。7 控制計劃的重要輸入是當前階段的過程流程圖和過程FMEA。控制計劃方法論控制計劃方法論 8 制定并實施控制計劃的益處：質(zhì)量：質(zhì)量：控制計劃方法論減少了浪費并提高了在設計、制造和裝配中產(chǎn)品質(zhì)量。這一結(jié)構(gòu)性方法為產(chǎn)品和過程提供了一完整的評價。顧客滿意度顧客滿意度：控制計劃聚集于將資源用于與對顧客來說重要的特性有關的過程和產(chǎn)品。將資源正確分配在這些重要項目上有助于在不影響質(zhì)量的情況下降低成本。交流交流：作為一個動態(tài)文件，控制計劃明確

12、并傳達了產(chǎn)品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。 控制計劃表樣控制計劃表樣 樣件投產(chǎn)前生產(chǎn)1）控制計劃編號：2)關鍵聯(lián)絡人/電話：7)日期（編制）10)日期（修訂）11)零件號/最新更改等級3)核心小組8)顧客工程批準/日期（如需要）12)零件名稱/描述 4)組織/工廠批準/日期9)顧客質(zhì)量批準/日期（如需要）13)組織/指定的現(xiàn)場5)組織代號6)其它批準/日期（如需要）14)其它批準/日期（如需要）14)零件/過程編號15)過程名稱/操作描述16)生產(chǎn)設備17)特性特殊特性21)方法反應計劃26）糾正措施28）編號18)產(chǎn)品19)過程20)產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差22)評價/測量技術23)樣

13、件24）控制方法25）防錯27）容量頻率 潛在失效模式潛在失效模式及后果分析及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis什么是什么是FMEA 是管理風險和支持持續(xù)改進的一個整體。因此， FMEA 是產(chǎn)品和過程開發(fā)的關鍵部分。 FMEA 分析不應該只看做是一個單一的事件，而是完善產(chǎn)品和過程開發(fā)以確保潛在失效得以評估和措施得以采取從而降低風險地一個長期的任務。持續(xù)改進的關鍵方面是FMEA 從過去獲取所需知識的保持。組織優(yōu)先利用類似的產(chǎn)品和過程設計進行分析對于下個項目和/或應用是很明智的做法。在實際后果上進行清楚的闡述，簡練的術語和重點是有效識別和

14、降低風險問題的關鍵。什么是什么是潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，是一種可靠性分析的重要方法，是分析產(chǎn)品中每一個潛在的故障模式，確定其對產(chǎn)品所產(chǎn)生的故障影響，并每一個潛在的故障模式按它的嚴酷度予以分類。v可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：其目的是：能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；v作用：檢驗系統(tǒng)設計的正確性； 確定故障模式的原因；對系統(tǒng)可靠性及安全性評價； 為保障性/維修性分析/測試性分析提供信息；為確定糾正措施優(yōu)選順序提供依據(jù)。的的目的與作用目的與作用v目

15、的目的能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；v作用：檢驗系統(tǒng)設計的正確性；確定故障模式的原因；對系統(tǒng)可靠性及安全性評價；為保障性/維修性分析/測試性分析提供信息；為確定糾正措施優(yōu)選順序提供依據(jù)。系統(tǒng)系統(tǒng)設計設計過程過程部件部件輔助系統(tǒng)輔助系統(tǒng)主要系統(tǒng)主要系統(tǒng)部件部件輔助系統(tǒng)輔助系統(tǒng)主要系統(tǒng)主要系統(tǒng)人力人力 機器機器方法方法 材料材料測定測定 環(huán)境環(huán)境焦點焦點使失效對使失效對系統(tǒng)系統(tǒng)影響最小化影響最小化目標目標使使系統(tǒng)系統(tǒng)的品質(zhì)的品質(zhì)/可靠性可靠性/成本成本/維持最大化維持最大化焦點焦點使失效對使失效對設計設計影響影響最小化最小

16、化目標目標使使設計設計的品質(zhì)的品質(zhì)/可靠可靠性性/成本成本/維持最大維持最大化化焦點焦點使失效對使失效對過程過程影響最小化影響最小化目標目標使使過程過程的品質(zhì)的品質(zhì)/可靠性可靠性/成本成本/維持最大化維持最大化機器機器工具工具/過過程程/生產(chǎn)生產(chǎn)線線/教育教育APQPAPQP時刻表時刻表過程流程圖過程流程圖 ( (包含全部過程包含全部過程) )P FMEAP FMEA ( (全部過程全部過程) )關鍵特性 & 失效影響P Control PlanP Control Plan (由FMEA得來的關鍵過程)關鍵特性 & 特性管理D FMEAD FMEA (使用意圖)部分內(nèi)容可以加入

17、風險順序數(shù)（RPN）= S*O*D，RPN值越高則此失效風險性可能就越大。FMEA基本概念編號產(chǎn)品功能模式原因工作方式故障影響故障檢測方法補償措施嚴酷度局部高層最終01開關彈簧片接通電源彈性降低疲勞使用彈性降低失靈燈不亮目測選用好材料02燈座固定接通電源接觸不良座直徑大使用接觸不良時斷時通時斷時通儀器測試減少公關03前蓋保護調(diào)焦松動公關大，磨損使用松動影響聚焦影響聚焦儀器測試減少公差改進工藝擰不上公關小使用擰不上減少公差分析表圖34子系統(tǒng)子系統(tǒng) 功功能能 要求要求潛在潛在失效失效模式模式潛在潛在失效失效后果后果嚴重嚴重度度S分分類類潛在潛在失效失效起因起因/機機理理發(fā)發(fā)生生率率O現(xiàn)行現(xiàn)行控制控

18、制探探測測度度D風險風險順序順序數(shù)數(shù)RPN建議建議措施措施責任責任和目和目標完標完成日成日期期措施執(zhí)行結(jié)果措施執(zhí)行結(jié)果預預防防探探測測采采取取的的措措施施S O DRPN功能功能,特征特征或要或要求是求是什么什么可能有何錯誤可能有何錯誤?_功能喪失功能喪失_部分部分/全部全部功能降低功能降低?_功能間歇性功能間歇性中斷中斷?_非預期性功能非預期性功能影響是影響是什么什么?有多嚴重有多嚴重?起因是起因是什么什么?其發(fā)生其發(fā)生率的幾率的幾率率?這有可這有可能被預能被預防和探防和探測嗎測嗎?探測它的方探測它的方法有多好法有多好?可以做什么可以做什么?_設計變更設計變更_過程變更過程變更_特別的控制特

19、別的控制_使這變更標準使這變更標準化化程序化或成程序化或成為一指導方針為一指導方針.編號產(chǎn)品功能模式原因影響現(xiàn)存條件建議措施部門責任人結(jié)果控制O S D已采取措施OS DFMEA可分為DFMEA、PFMEA、UFMEA、SFMEADFMEA步驟 建立D-FMEA工作小組； 收集必要的資料 設計意圖 車輛要求 質(zhì)量功能展開圖 已知的產(chǎn)品要求、制造要求、裝配要求 類似的DFMEA資料 準備DFMEA表格 失效分析設計失效分析典型的典型的失效模式失效模式可以是可以是, ,但不局限于：但不局限于： 破碎、變形、松動、泄漏、粘結(jié)、氧化、斷裂、無法傳遞扭力、滑動(無法保持全扭力)、無法支撐(構(gòu)造的)支撐不

20、足(構(gòu)造的)、粗糙的接合、脫離過快、信號不適當、間歇信號、無信號。典型的典型的失效后果失效后果可能是可能是, ,但不局限于但不局限于: : 噪音、粗糙、運行不穩(wěn)、無法運作、外觀不良、不適的異味、不穩(wěn)定、運行減損、間歇運行、發(fā)熱、泄漏、定期的不符合。設計失效分析典型的典型的失效起因失效起因可包括可包括, ,但不局限于下列情況：但不局限于下列情況： 規(guī)定的材料不正確、設計壽命估計不足、壓力過大、潤滑能力不足、維修保養(yǎng)說明不適當、演算法不適當、維修保養(yǎng)說明錯誤、軟件規(guī)范錯誤、表面加工規(guī)范錯誤、流程規(guī)范錯誤、規(guī)定的磨擦材料不當、過熱、規(guī)定的公差不當。典型的典型的失效機理失效機理可包括，但不局限于：可包

21、括，但不局限于： 屈服、化學性氧化、疲勞、材料不穩(wěn)定、磨損、腐蝕。 建議措施應考慮但不限于：建議措施應考慮但不限于： 修改設計幾何尺寸和/或公差，修改材料規(guī)范，試驗設計，修改試驗計劃。后后 果果判定準則：產(chǎn)品后果嚴重度（顧客后果）判定準則：產(chǎn)品后果嚴重度（顧客后果）級級 別別未能符合安全未能符合安全和和/或或法規(guī)要求法規(guī)要求潛在失效后果影響車輛安全行駛和潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預警?；蛏婕安环险ㄒ?guī)，失效發(fā)生時無預警。 10潛在失效后果影響車輛安全行駛和潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預警。或涉及不符合政府法規(guī)，失

22、效發(fā)生時有預警。 9基本功能的損基本功能的損失或失或降級降級基本功能損失（車輛不能運轉(zhuǎn)，但不影響安全操作）基本功能損失（車輛不能運轉(zhuǎn)，但不影響安全操作） 8基本功能降級（車輛可運轉(zhuǎn)，但功能功能等級降低）基本功能降級（車輛可運轉(zhuǎn)，但功能功能等級降低）7次要功能的損次要功能的損失或失或降低降低次要功能損失（車輛可行駛，但舒適性次要功能損失（車輛可行駛，但舒適性/便利性功能喪失）便利性功能喪失） 6次要功能減弱（車輛可行駛，但舒適性次要功能減弱（車輛可行駛，但舒適性/便利性性能等級降低）便利性性能等級降低） 5其他功能不良其他功能不良外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，大多數(shù)顧客（外觀或噪音不符合要求

23、，汽車可行使，大多數(shù)顧客（75%）抱怨不舒適抱怨不舒適4外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，很多顧客（外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，很多顧客（50%）抱怨）抱怨不舒適不舒適3外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，被有識別能力的顧客（外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，被有識別能力的顧客（25%）抱怨不舒適。）抱怨不舒適。2沒有影響沒有影響 沒有可辯識的影響沒有可辯識的影響1DFMEA 嚴重度(S)建議判定準則失效可失效可能性能性評價準則：針對評價準則：針對DFMEA 要因發(fā)生率要因發(fā)生率（設計壽命（設計壽命/項目可靠性項目可靠性/車輛）車輛）評價準則：針對評價準則：針對DFMEA 要因要因的發(fā)生率

24、的發(fā)生率(事件事件/項目項目/車輛車輛)等級等級非常高非常高沒有歷史的新技術沒有歷史的新技術/新設計新設計100 次每次每1000 個中，個中，1 次每次每10 輛輛10高高新設計、新應用或使用壽命新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情操作條件的改變情況下不可避免的失效況下不可避免的失效50 次每次每1000 個，個，1 次每次每20 輛中輛中9新設計、新應用或使用壽命新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情操作條件的改變情況下很可能發(fā)生的失效。況下很可能發(fā)生的失效。20 次每次每1000 個，個，1 次每次每50 輛輛8新設計、新應用或使用壽命新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情

25、操作條件的改變情況下不確定是否會發(fā)生的失效。況下不確定是否會發(fā)生的失效。10 次每次每1000 個，個，1 次每次每100 輛輛7一般一般與類似設計相關或在設計模擬和測試中頻繁失與類似設計相關或在設計模擬和測試中頻繁失效。效。2次每次每1000 個，個，1 次每次每500 輛輛6與類似設計相關或在設計模擬和測試中偶然發(fā)與類似設計相關或在設計模擬和測試中偶然發(fā)生的失效。生的失效。.5 次每次每1000 個，個，1 次每次每2000 輛輛5與類似設計相關或在設計模擬和測試中較少發(fā)與類似設計相關或在設計模擬和測試中較少發(fā)生的失效。生的失效。1 次每次每1000 個，個，1 次每次每10，000輛輛4

26、低低僅僅在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和僅僅在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和測試發(fā)生的失效。測試發(fā)生的失效。01 次每次每1000 個，個，1 次每次每100，000 輛輛3在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和試驗在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和試驗時不能觀察的失效。時不能觀察的失效。.001 每每1000 個，個，1 次每次每1，000，0002非常低非常低失效通過預防控制來消除失效通過預防控制來消除失效通過預防控制消除。失效通過預防控制消除。 1 DFMEA 發(fā)生率(O)建議評價準則 探測機會探測機會評價準則：被設計控制發(fā)現(xiàn)的可能性評價準則：被設計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等等級級探測可

27、探測可能性能性沒有探測機會沒有探測機會沒有現(xiàn)有設計控制；不能探測或不能分析沒有現(xiàn)有設計控制；不能探測或不能分析10幾乎不幾乎不可能可能在任何階段不在任何階段不可能探測可能探測設計分析設計分析/探測有微弱的探測能力；實際的分析（如探測有微弱的探測能力；實際的分析（如CAE，F(xiàn)EA，etc.）與期望的實）與期望的實際操作條件不相關。際操作條件不相關。9非常細非常細微微快速凍結(jié)設計，快速凍結(jié)設計，預預先投放先投放在設計凍結(jié)以及在試驗（具有如乘坐、操作、出貨評價等接受準則下的子系統(tǒng)或系在設計凍結(jié)以及在試驗（具有如乘坐、操作、出貨評價等接受準則下的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）通過統(tǒng)試驗）通過/失敗的情況預先投放后

28、的產(chǎn)品驗證失敗的情況預先投放后的產(chǎn)品驗證/確認。確認。8細微細微在設計凍結(jié)和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相互作用試驗為止的子系統(tǒng)或在設計凍結(jié)和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相互作用試驗為止的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）的情況下的預先投放后的產(chǎn)品驗證系統(tǒng)試驗）的情況下的預先投放后的產(chǎn)品驗證/確認。確認。7非常低非常低在設計凍結(jié)以及在降級試驗情況下預先投放后的產(chǎn)品驗證在設計凍結(jié)以及在降級試驗情況下預先投放后的產(chǎn)品驗證/確認（在耐力試驗后的確認（在耐力試驗后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢查）。子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢查）。6低低預先凍結(jié)設計預先凍結(jié)設計使用通過使用通過/失效試驗進行產(chǎn)品驗證（可靠性試

29、驗，開發(fā)或確認試驗），失效試驗進行產(chǎn)品驗證（可靠性試驗，開發(fā)或確認試驗），預先凍結(jié)設計。（如：性能、功能檢查接受準則等）預先凍結(jié)設計。（如：性能、功能檢查接受準則等）5 一般一般使用失效試驗（如：直到泄漏、屈服、破裂等）預先凍結(jié)設計的產(chǎn)品確認（可靠性使用失效試驗（如：直到泄漏、屈服、破裂等）預先凍結(jié)設計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）。試驗、開發(fā)或確認試驗）。4 有點高有點高使用降級試驗（如數(shù)據(jù)趨勢、之前使用降級試驗（如數(shù)據(jù)趨勢、之前/之后值等）預先凍結(jié)設計的產(chǎn)品確認（可靠性之后值等）預先凍結(jié)設計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）試驗、開發(fā)或確認試驗）3 高高實質(zhì)性分析實質(zhì)性分析

30、-有相關有相關設計分析設計分析/探測控制有強探測能力。在實際或期望運作條件下預先停止設計與實質(zhì)探測控制有強探測能力。在實際或期望運作條件下預先停止設計與實質(zhì)性分析（如性分析（如CAF、FEA 等）高相關等）高相關.。2 非常高非常高探測不需用到；探測不需用到；失失效預防效預防通過設計解決方案（如已證實的設計標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預防，通過設計解決方案（如已證實的設計標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預防，失效要因或失效模式將不會發(fā)生。失效要因或失效模式將不會發(fā)生。1幾乎一幾乎一定定DFMEA建議探測(D)評價準則風險順序數(shù)RPN接收準則 RPNSOD1000 RPN接受的一般原則：

31、 必須采取措施 企業(yè)本身定是否采取措施 可不采取措施 顧客不要求時，由小組確定RPN值。 當，必須采取措施，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度PFMEA步驟建立P-FMEA工作小組；收集必要的資料 過程流程圖 特性矩陣圖 類似PFMEA的資料 類似失效模式分析資料 特殊過程特性明細表 類似工序的工序能力指數(shù)Cpk準備PFMEA表格 過程失效分析典型的典型的失效模式失效模式可能是，但不局限于：可能是，但不局限于： 彎曲、毛刺、孔位錯誤、斷裂、孔太淺、孔位加工、搬運損壞、臟污、孔太深、表面太粗糙、變形、表面太光滑、開路、短路、未貼標簽。典型的典型的失效后果失效后果可能是，但不局限于：可能是

32、，但不局限于： 對于最終顧客，典型的失效后果噪音、粗糙、作業(yè)不正常、費力、不起作用、異味、不穩(wěn)定、阻力、間歇性作業(yè)、外觀不良、漏水、廢棄。 如果顧客是下道工序，典型的失效后果無法緊固，無法安裝，無法鉆孔，無法攻絲，無法接合，無法設置，無法配合，無法加工表面，導致工具過度磨損，損壞設備，危害操作者。過程失效分析典型的典型的失效起因失效起因包括，但不局限于：包括，但不局限于： 扭矩不正確過大或過小，焊接不正確電流、時間、壓力不正確，量具不精確，熱處理不正確時間、溫度有誤，潤滑不當或不潤滑，定位器磨損，工具磨損，機器設置不正確。建議措施，應該考慮，但不局限于：建議措施，應該考慮，但不局限于： 為減少

33、失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設計。 為減少嚴重度數(shù)，需要修改過程和/或設計。 使用防錯方法減少探測度的級別是最優(yōu)先使用的方法。后果后果標準：對產(chǎn)品的后果嚴重度標準：對產(chǎn)品的后果嚴重度級級別別后果后果標準：對過程的嚴重度標準：對過程的嚴重度（制造（制造/裝配后果）裝配后果）未能符合未能符合安全和安全和/或或法規(guī)要求法規(guī)要求沒有預警情況下，潛在失效模式影響車輛沒有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。或設計不符合政府法規(guī)。10失效符失效符合安全合安全和和/或法或法規(guī)要求規(guī)要求可能在沒有預警下危害操作者可能在沒有預警下危害操作者（機械或裝配）（機械或裝配

34、）有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和全操作和/或設計不符合政府法規(guī)?；蛟O計不符合政府法規(guī)。9可能在有預警下危害操作（機械可能在有預警下危害操作（機械或裝配）或裝配）基本功能基本功能的損失或的損失或降降級級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）車輛安全操作）8大規(guī)模大規(guī)模中斷中斷100%的產(chǎn)品是廢品。流水線停的產(chǎn)品是廢品。流水線停止或停止出貨止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）能的等級）7顯著中顯著中斷斷生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會產(chǎn)生部分廢品。生產(chǎn)運轉(zhuǎn)一定會

35、產(chǎn)生部分廢品。 背離最初過程包括流水線速度降背離最初過程包括流水線速度降低或增加低或增加舒適功能舒適功能的損失或的損失或降降級級舒適功能損失（車輛可操作，但舒適舒適功能損失（車輛可操作，但舒適/便利便利功能損失）功能損失）6一般一般100%需脫線返工，是被承認的需脫線返工，是被承認的舒適功能降級（車輛可操作，但舒適舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利便利功能降低）功能降低）5部分需脫線返工，是被承認的部分需脫線返工，是被承認的令人不舒令人不舒服的項目服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（被大部分顧客注意到（75%）4一般中一般中斷

36、斷在加工前在加工前100%須在位置上返工須在位置上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在位置上加工在加工前部分須在位置上加工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被有辨別能力的顧客注意到（被有辨別能力的顧客注意到（25%2微小中微小中斷斷過程，操作或操作者的輕微不便過程，操作或操作者的輕微不便利利沒有影響沒有影響沒有可辨別的后果沒有可辨別的后果1沒有后沒有后果果沒有可辨別的后果沒有可辨別的后果PFMEA 建議嚴重度評價標準失效可能失效可能性性準則：準則：PFME

37、A 要因發(fā)生率（事件每項目要因發(fā)生率（事件每項目/車輛）車輛）等級等級非常高非常高100 次次 每每1000 個個1 次每次每10 輛中輛中10高高50 次每次每1000 個個1 次每次每20 輛中輛中920 次每次每1000 個個1 次每次每50 輛中輛中810 次每次每1000 個個1 次次100 輛中輛中7一般一般2 次每次每1000 個個1 次每次每500 輛中輛中6.5 次每次每1000 個個1 次每次每2000 輛中輛中5.1 次每次每1000 個個1 次每次每10，000 輛中輛中4低低.01 每每1000 個個1 每每100，000 輛中輛中3.001 每每1000 個中個中1

38、 每每1，000，0002非常低非常低失效通過預防控制消除了失效通過預防控制消除了1PFMEA 發(fā)生率建議評價準則探測機會探測機會評價準則：評價準則：過程控制探測的可能性過程控制探測的可能性級級別別探測可探測可能性能性沒有探測機會沒有探測機會沒有現(xiàn)有控制不能探測或不能解析沒有現(xiàn)有控制不能探測或不能解析 10幾乎不幾乎不可能可能在任何階段不太在任何階段不太可能探測可能探測失效模式和失效模式和/或錯誤（要因）不容易探測（如：隨機檢查）或錯誤（要因）不容易探測（如：隨機檢查）9非常微非常微小小加工后問題探測加工后問題探測操作者通過目測操作者通過目測/排列排列/耳聽法的耳聽法的/事后后失效模式探測事后

39、后失效模式探測8微小微小開始時問題探測開始時問題探測操作者通過直觀操作者通過直觀/目測目測/排列排列/耳聽法在位置上做失效模式探測或操作者通耳聽法在位置上做失效模式探測或操作者通過使用特性測量（過使用特性測量（/行行/不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）做加工后探測。不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）做加工后探測。7非常低非常低加工后問題探測加工后問題探測操作者通過使用變量測量或操作者在位置上通過使用特性測量事后失效操作者通過使用變量測量或操作者在位置上通過使用特性測量事后失效模式探測模式探測,（行（行/不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）不行、手動轉(zhuǎn)矩檢查等）6低低開始時問題探測開始時問題探測操作者在位置上使用變量測量或通過位置上

40、的自動控制探測差異零件和操作者在位置上使用變量測量或通過位置上的自動控制探測差異零件和通知操作者（光、雜音等）。在設置上或首件檢驗時執(zhí)行測量（僅對于通知操作者（光、雜音等）。在設置上或首件檢驗時執(zhí)行測量（僅對于設置要因）。設置要因）。5一般一般加工后問題探測加工后問題探測由自動控制探測變異零件并鎖住零件預防進一步加工的事后失效模式探由自動控制探測變異零件并鎖住零件預防進一步加工的事后失效模式探測。測。4一般高一般高開始時問題探測開始時問題探測由自動控制在位置上探測變異零件并在位置上自動鎖住零件預防進一步由自動控制在位置上探測變異零件并在位置上自動鎖住零件預防進一步加工的失效模式探測。加工的失效

41、模式探測。3高高錯誤探測和錯誤探測和/或問或問題預防題預防由自動控制在位置上探測錯誤并預防制造中的變異零件的錯誤（要因）由自動控制在位置上探測錯誤并預防制造中的變異零件的錯誤（要因）探測。探測。2非常高非常高探測不能用：防探測不能用：防錯錯以夾具設計、機械設計或零件設計所做的錯誤（要因）預防。以夾具設計、機械設計或零件設計所做的錯誤（要因）預防。因為過程因為過程/產(chǎn)品設計的防錯項目，不會產(chǎn)生變異零件。產(chǎn)品設計的防錯項目，不會產(chǎn)生變異零件。1幾乎確幾乎確定定PFMEA 探測率建議評價準則風險評估的變化風險評估的變化不使用RPN 閥值本手冊不推薦使用RPN 閥值來決定是否采取措施。示例:如果顧客在

42、下面不合理地使用了 100 這個閥值，則應當對 R P N 為 112 的特性 B 采取措施。在這個例子中，特征 B 的 R P N 更高，但還是應當先處理 A ，因為它的嚴重等級為 9 ，盡管 A 的 RPN 為 90 ，低于閥值。使用閥值的另一個問題是，沒有一個要求強制采取措施的 R P N 值另外，建立閥值可能會促使小組成員產(chǎn)生錯誤行為：即小組成員花時間去試圖求證一個低發(fā)生頻度或探測度等級的數(shù)值，以降低 R P N 項目SODRPNA92590B744112風險評估的變化風險評估的變化替代替代RPN的可選方法的可選方法 SO(SO) 有些組織會選擇主要側(cè)重于嚴重度和發(fā)生頻度.SO指數(shù)是嚴

43、重度和發(fā)生頻度等級的產(chǎn)物。通過使用這個指數(shù)，小組可以采取預防措施來降低“ O 的數(shù)值，從而降低 SO 。此外，該指數(shù)還能改進那些有最高 SO 數(shù)值的后續(xù)探測度。SOD,SD 有些組織選擇使用 SOD或 SD。 SOD 是嚴重度，發(fā)生頻度和探測度等級的非算術結(jié)合。 SD 是嚴重度和發(fā)探測度等級的非算術結(jié)合。 例:SOD 和 SD 也應當和 RPN 一樣，經(jīng)過小組討論使用。僅僅根據(jù) SOD來定義優(yōu)先等級也和RPN一樣有不足之處, 如SOD 599 應優(yōu)先于SOD711 SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737列出列出過程流程過程流程將每一將每一重要重

44、要過程過程填入填入FMEA制定制定每一每一過程的過程的FMEA根據(jù)關鍵特性制定Control Plan確認顧客要求確認顧客要求提出提出重要重要過程過程的評價意見的評價意見使用正確的使用正確的RPN并根據(jù)其并根據(jù)其他的適當信息來決定他的適當信息來決定關鍵關鍵特性特性為為關鍵關鍵特性制定特性制定管理計劃管理計劃為為Control Plan的的制訂提供恰當?shù)男畔⒅朴喬峁┣‘數(shù)男畔?Production Part Approval Process什么是什么是生產(chǎn)件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準承認的手續(xù)，驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術要求。的目的的目的1、

45、確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。2、并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。PPAP過程流程圖顧客訂單/特殊要求零件設計要求過程設計要求規(guī)范物流要求顧客批準的PSW記錄接受并批準提交的PSW確認的過程/按節(jié)拍生產(chǎn)零件規(guī)范的變更組織項目小組收集信息PPAP表4.1要求完成PPAP項目提交PSW完成PSW批準PSW提交PSWPPAP過程要求 用于PPAP的產(chǎn)品必須取自重要的生產(chǎn)過程。該過程必須是1小時到8小時的生產(chǎn)，且規(guī)定最少300件連續(xù)生產(chǎn)的部件，除非顧客授權(quán)的質(zhì)量代表另有規(guī)定。 重要生產(chǎn)過程是在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與正式生產(chǎn)同樣的工裝、

46、量具、過程、材料和操作工進行生產(chǎn)。來自每一個生產(chǎn)過程的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量并對代表性樣件進行試驗。1、產(chǎn)品包括：生產(chǎn)使用的設備、工裝、材料、環(huán)境、操作者、過程參數(shù)的零部件。2、時機：過程確認之后，送產(chǎn)品前提交相關資料與數(shù)據(jù)。 （1）新產(chǎn)品；（2）不合格修改后；（3）設計和材料更改；（4）設備、工裝調(diào)整或轉(zhuǎn)移；（5）工裝停產(chǎn)品12個月后重新生產(chǎn)；PPAP提交前提PPAP適用范圍1、散裝材料；2、生產(chǎn)材料；3、生產(chǎn)件；4、維修件。注：散裝材料不要求PPAP，除非你的顧客要求。標準目錄中生產(chǎn)件、服務件的組織必須遵循PPAP，除非

47、顧客放棄。顧客可以正式放棄,但應有顧客代表棄權(quán)文件。標準目錄中的零件，執(zhí)行行業(yè)標準PPAPPPAP提交內(nèi)容提交內(nèi)容 (19(19項項) ) 1 設計工藝圖紙 2 工程更改文件 3 顧客工程批準 4 設計FMEA 5 過程流程圖 6 過程FMEA 7 尺寸結(jié)果（組織必須標明設計記錄的日期、更改的等級和任何尚未包括在制造零件所依據(jù)的設計記錄中的全尺寸結(jié)果清單的、經(jīng)授權(quán)的工程更改文件。） 8 性能實驗結(jié)果PPAPPPAP提交內(nèi)容提交內(nèi)容 (19(19項項) ) 9 初始過程研究（PPK1.67滿足要求，1.33PPK1.67過程 目前可被接受，但要求改進，PPK1 TUTL CP100個單值讀數(shù)，個

48、單值讀數(shù)，25個子組個子組12912345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明 任何超出控制限的點 連續(xù)7點全在中心線之上或之下 連續(xù)7點上升或下降 任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變

49、2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： XXX工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范： .50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X X- -R R 控控 制制 圖圖開開始始A A1 1步步驟驟A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) Xbar-R 圖通常是

50、將圖通常是將Xbar圖畫在圖畫在R圖之上方，下面再接圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。一個數(shù)據(jù)欄。Xbar和和R的值為縱坐標，按時間先后的子組的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向?qū)R。為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向?qū)R。 數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄讀數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄讀數(shù)的和、均值（數(shù)的和、均值（Xbar）、極差（）、極差（R）以及日期）以及日期/時間或其時間或其他識別子組的代碼的空間。他識別子組的代碼的空間。A3計算每個子組的極差和均值 畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣

51、本均值（Xbar）和樣本極差（和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。均值及其變差。 對每個子組，計算：對每個子組，計算： 式中：式中：X1，X2為子組內(nèi)的每個測量值。為子組內(nèi)的每個測量值。n為子組的樣本為子組的樣本容量。容量。最小值最大值XXRnXXXXn21A4選擇控制圖的刻度兩個控制圖的縱坐標分別用于兩個控制圖的縱坐標分別用于Xbar和和R的測量值。的測量值。Xbar圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（均值（Xbar）的最大值與最小值差的）的最大值與最小值差的

52、2倍。倍。R圖：刻度值應從最低值為圖：刻度值應從最低值為0開始到最大值之間的差值為初始階開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（段所遇到的最大極差（R）的）的2倍。倍。13312345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明 任

53、何超出控制限的點 連續(xù)7點全在中心線之上或之下 連續(xù)7點上升或下降 任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： XXX工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范： .50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX*

54、樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X X- -R R 控控 制制 圖圖A A2 2步步驟驟： 最最早早的的4 4個個分分組組6-8.65.70.65.65.853.50.70.20.75 .75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76 .68.10 .15A A3 3步步驟驟： 對對于于第第一一個個子子組組 和和= = . .6 65 5+ +. .7 70 0+ +. .6 65 5+ +. .6 65 5+ +. .8 85 5 = = 3 3. .5 50 0 均均值值X X= = 3 3. .5 50 0

55、/ /5 5= =. .7 70 0 極極差差R R= = . .8 85 5- -. .6 65 5= =. .2 20 013412345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對對特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的說說明明任何超出控制限的點連續(xù)7點全在中心線之上或之下連續(xù)7點上

56、升或下降任何其它明顯非隨機的圖形采采取取措措施施的的說說明明1 1 不要對過程做不必要的改變2 2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： 6/8-6/16工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范： .50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X X- -R

57、 R 控控 制制 圖圖- - -初初始始研研究究A A4 4步步驟驟6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.6

58、0.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.70

59、3.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.66A A5 5步步驟驟.10A5A5將均值和極差畫到控制圖上將均值和極差畫到控制圖上Xbar-R圖計算控制限計算控制限B1B1計算平均極差及過程平均值計算平均極差及過程平均值B2B2計算控制限計算控制限B3B3在控制圖上作出平均值和極差在控制圖上作出平均值

60、和極差控制限的控制限控制限的控制限平均極差及過程平均值、控制限計算公式kRRRRkxxxxxkk.21321全距管制圖平均值管制圖RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422全距管制圖平均值管制圖過程平均值過程平均值極差平均值極差平均值平均值控制限平均值控制限極差控制限極差控制限k為子組的數(shù)量A2,D3,D4為常系數(shù)n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3?0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.313 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3