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1、數(shù)控鉆床銑工藝線路板數(shù)控銑床的銑技術(shù)包括選擇走刀方向、補(bǔ)償方法、定位方法、框架的結(jié)構(gòu)、下刀點(diǎn)。都是保證銑加工精度的重要方面。走刀方向、補(bǔ)償方法: 當(dāng)銑刀切入板材時,有一個被切削面總是迎著銑刀的切削刃,而另一面總是逆著銑刀的切削刃。前者,被加工面光潔,尺寸精度高。主軸總是順時針方向轉(zhuǎn)動。所以不論是主軸固定工作臺運(yùn)動或是工作臺固定主軸運(yùn)動的數(shù)控銑床,在銑印制板的外部輪廓時,要采用逆時針方向走刀。這就是通常所說的逆銑。而在線路板內(nèi)部銑框或槽時采用順銑方式。銑板補(bǔ)償是在銑板時機(jī)床自動安照設(shè)定值讓銑刀自動以銑切線路的中心偏移所設(shè)定的銑刀直徑的一半,即半徑距離
2、,使銑切的外形與程序設(shè)定保持一致。同時如機(jī)床有補(bǔ)償?shù)墓δ鼙匦枳⒁庋a(bǔ)償?shù)姆较蚝褪褂贸绦虻拿睿缡褂醚a(bǔ)償命令錯誤會使線路板的外形多或少了相當(dāng)于銑刀直徑的長度和寬度的尺寸。定位方法和下刀點(diǎn): 定位方法可分為兩種;一是內(nèi)定位,二是外定位。定位對于工藝制定人員也十分重要,一般在線路板前期制作時就應(yīng)確定定位的方案。 內(nèi)定位是通用的方法。所謂內(nèi)定位是選擇印制板內(nèi)的安裝孔,插撥孔或其它非金屬化孔作為定位孔??椎南鄬ξ恢昧η笤趯蔷€上并盡可能挑選大直徑的孔。不能使用金屬化孔。因為孔內(nèi)鍍層厚度的差異會影響你所選定位孔的一
3、致性,同時在取板時很容易造成孔內(nèi)和孔表面邊緣的鍍層損壞,在保證印制板定位的條件下,銷釘數(shù)量愈少愈好。一般小的板使用2枚銷釘,大板使用3枚銷釘,其優(yōu)點(diǎn)是定位準(zhǔn)確,板外形變形小精確度高外形好,銑切速度快。其缺點(diǎn)板內(nèi)各種孔徑種類多需備齊各種直徑的銷釘,如板內(nèi)沒有可用的定位孔,在先期制作時需要與客戶商討在板內(nèi)加定位孔較,較為煩瑣。同時每一種板的銑板模板不同管理較為麻煩,費(fèi)用較高。 外定位是另一種定位方法,是采用在板子外部加定位孔作為銑板的定位孔。其優(yōu)點(diǎn)是便于管理,如果先期制作規(guī)范好的話,銑板模板一般在十五種左右。由于使用外定位所以不能一次將板銑切下來,否則
4、線路板十分容易損壞,特別是拼板,因銑刀和吸塵裝置會將板子帶出造成線路板損壞和銑刀折斷。而采用分段銑切留結(jié)合點(diǎn)的方法,先銑板當(dāng)銑板完了以后程序暫停然后將板用膠帶固定,執(zhí)行程序的第二段,使用3mm至4mm的鉆頭將結(jié)合點(diǎn)鉆掉。其優(yōu)點(diǎn)是模板少費(fèi)用小易于管理,可銑切所有板內(nèi)無安裝孔和定位孔的線路板,小工藝人員管理方便,特別是CAM等先期制作人員的制作可簡單化,同時可優(yōu)化基材的利用率。缺點(diǎn)是由于使用鉆頭,線路板外形留有至少23個凸起點(diǎn)不美觀,可能不符合客戶要求,銑切時間長,工人勞動強(qiáng)度稍大??蚣芗跋碌饵c(diǎn):框架的制作是屬于線路板先期的制作,框架設(shè)計不但對電鍍的均勻性等有影響,同時對銑板也有影響,如設(shè)計不好框
5、架易變形或在銑板時產(chǎn)生部份小的塊裝的小廢塊,產(chǎn)生的廢塊會堵塞吸塵管或碰斷高速旋轉(zhuǎn)的銑刀,框架變形特別是對外定位銑板時造成成品板變形,另外下刀點(diǎn)和加工順序選擇的好,能使框架保持最大的強(qiáng)度最快的速度。選擇的不好,框架容易變形而使印制板報廢。銑的工藝參數(shù):用硬質(zhì)合金銑刀銑印制板外形,銑刀的切削速度一般為180270m/min。計算公式如下(僅供參考):S=pdn/1000(m/min)式中:p:PI(3.1415927) d:銑刀直徑,mmn;銑刀轉(zhuǎn)速,r/min與切削速度相匹配的是進(jìn)給速度。若進(jìn)給速度太低,由于磨擦熱使印制板材料軟化甚至溶化或燒焦,堵塞銑刀的排屑槽,切削無法進(jìn)行。如果進(jìn)給太快,銑刀磨損快,承受的徑向負(fù)荷大,讓刀量大,工作質(zhì)量差,尺寸不一致。如何判斷進(jìn)給的快慢呢?要考慮下述諸項:印制板材料,厚度,每疊塊數(shù),鐵刀直徑、排屑槽。一般可根據(jù)刀具供應(yīng)商提供的技術(shù)資料設(shè)定,由于刀具的材料質(zhì)量品牌和制造工藝的區(qū)別,不同廠商的刀具工藝參數(shù)有區(qū)別。只有低于額定負(fù)載,主軸馬達(dá)的轉(zhuǎn)速才能保持。負(fù)載增大,轉(zhuǎn)速下降,直至銑刀折斷。銑板時產(chǎn)生斷刀問題一般有這幾種情況造成此結(jié)果:一:是主軸馬達(dá)功率不足,需要維修更換。二:是每疊板數(shù)太多,切削負(fù)荷太大或銑切長度超過了銑刀的有效長度
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