兩器安裝方案

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。兩器安裝方案11. 工程概述1.1適用范圍本方案適用于60萬噸/年重油快速裂解工程，60萬噸/年重油快速裂解裝置。1.2工程概述同軸式沉降再生器是位于60萬噸年重油快速裂解裝置西北方向，是本套裝置中的核心設備。同軸式沉降再生器附件，由我公司現場進行組裝、安裝，根據現場和設備到貨的實際情況，原則上，該反應器主體分七段，進行組對、吊裝、安裝。具體情況為0m12m、12m21.5m、21.5m28m、28m37m、37m41.75m、41.75m52.75m、52.75m62.28m。吊裝采用272主吊，具體

2、情況參見兩器設備吊裝方案1.3施工難點及特點同軸式沉降再生器主體尺寸為6400/9200×22/28/26，重791.46噸。其中金屬質量457.5噸，該套設備安裝于混凝土基礎和鋼框架基礎上，主體需分段進行吊裝。金屬材料主要由低合金鋼20R和不銹鋼0Cr18Ni9組成。殼體、封頭廠家預制成片，我方現場進行組對，所有附件的組裝均由我方現場進行。該工程工序工種交叉作業(yè)頻繁，部件種類多雜，施工作業(yè)區(qū)域狹窄，高空作業(yè)繁多，危險性高，安裝、焊接質量控制不易控制，是本項施工的難點及特點。制定合理的施工工序，科學的施工方法和細致的安全、質量措施，是工程施工的關鍵。2. 編制依據2.1設計文件中國石

3、油天然氣華東勘察設計研究所提供的有關鋼結構的施工藍圖。2.2執(zhí)行規(guī)范鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 GB50205-2001鋼制壓力容器 GB150 -1998催化裂化裝置反應器再生系統(tǒng)設備施工及驗收規(guī)范 SH3504-2000鋼制塔式容器 JB/T4710 -1992鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB 4708-2000機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范 JBJ 23-1996石油化工施工安全技術規(guī)程 SH3505-1999催化裂化裝置反應器再生系統(tǒng)設備工程技術條件 SBP-02壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程3. 施工工序及施工工藝3.1施工工序技術交底基礎驗收/處理再生器下封頭、裙座、再生器密相筒體組焊（1

4、2米）器壁開孔再生催化劑出口、待生塞閥、待生套筒硫化風口安裝再生器催化劑加卸料口、再生器催化劑加卸料吹掃口安裝外取熱器催化劑入口、主風入口安裝待生催化劑分配器安裝放置墊鐵再生器第一段吊裝、安裝（12米）再生器下過渡段、再生器稀相筒體、再生器密相筒體組對焊接（12m28m）器壁開孔氣提段組裝、安裝再生器下過渡段、再生器稀相筒體、再生器密相筒體吊裝、焊接再生器旋風系統(tǒng)（防倒錐、一級/二級料腿、翼閥等）組裝、安裝再生器稀相筒體組焊、安裝再生器上過渡段、沉降器筒體組焊、安裝、焊接氣提段上過渡段組焊、安裝煙氣集合管錐管、拉管、斜管、蝦米腰段安裝煙氣集合管組焊、安裝料腿安裝沉降器筒體組焊、安裝粗旋風安裝沉

5、降器筒體上段組焊、安裝料腿安裝油氣室安裝上風頭安裝其他附件組焊、安裝3.2施工工藝3.2.1施工準備1）所有施工人員應持有相應崗位的上崗證書。2）保證施工機具滿足現場施工的需要。3）保證運抵施工現場的工程材料全部合格，并能滿足工程連續(xù)施工的要求。4）針對工程的具體情況，編制切實可行的施工技術方案。5）保證現場四通一平。3.2.2基礎驗收1） 設備安裝前，對基礎及預制構件進行中間交接，交方應提供基礎測量報告、基礎標高和縱、橫向中心線標記，且標記清晰。2） 收方需對基礎進行復驗，混凝土、鋼框架基礎的外形尺寸、坐標位置及預埋件，應符合設計圖紙要求。3） 混凝土基礎的允許偏差，應符合下表的要求：混凝土

6、基礎的允許偏差（mm）項目允許偏差坐標位置（縱、橫中心線）±20外形尺寸±20平面水平度每米5全長10側面垂直度每米5全長10預埋地腳螺栓頂端標高+100中心距±2地腳螺栓預留孔中心線位置+10深度+200孔壁垂直度（全高）104） 鋼結構框架的允許偏差，應符合下表的要求：檢查部位允許偏差（mm）框架立柱基礎面中心3.0框架相鄰兩立柱基礎中心間距±3.0一次澆注的基礎基準面標高020二次找平的水泥砂漿和細石混凝土支撐面標高±2.0水平度L/200,且最大不超過3.0墊鐵支撐面標高同一支撐面±1.0不同支撐面±2.0地腳螺栓螺

7、栓中心距±2.0螺栓中心對基礎軸線距離±2.0頂端標高0+205） 基礎混凝土強度達到設計條件，周圍土方應回填、夯實平整，預埋地腳螺栓的螺紋應無損壞、銹蝕情況，且有保護措施。6） 基礎表面應鏟好麻面，基礎表面不得有油垢或疏松層。放置墊鐵處及周邊50mm范圍內應鏟平，鏟平部位水平水平度允許偏差為2mm/m。4. 材料驗收4.1一般規(guī)定1） 主體、零部件及焊接所用材料應符合設計圖樣要求，并具有制造廠的出廠合格證或質量證明書。質量證明書應包括材料牌號、爐號、規(guī)格、化學成分、力學性能及供貨狀態(tài)。2） 材料使用前應按照相關標準的規(guī)定進行檢查和驗收。3） 鋼材表面或斷面上不得有裂紋、結

8、疤、折疊、氣泡、夾雜和分層，表面缺陷深度不應大于鋼板厚度父偏差值的一半。4） 鋼材應按鋼種、鋼號和規(guī)格分別驗收存放。不銹鋼與碳素鋼不得混裝混放。5） 施工現場的焊接材料貯存場所及烘干、去濕設備，應符合國家現行有關標準的規(guī)定，并建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。6） 受潮變質、藥皮破損、焊芯生銹的焊條，表面銹蝕、油污未經清除的焊絲和受潮結塊的焊劑嚴禁使用。4.2附屬設備及附件1） 旋風分離器制造應符合設計圖樣的要求，到貨后進行驗收，并符合相關規(guī)定要求。2） 旋風分離器制造應具有出廠合格證或質量證明書，其中至少包括主要零部件材料的化學成分和力學性能、無損檢測結果、煤油試漏結果、襯里原材料合格證明書、

9、襯里試塊檢驗報告以及出廠前預組裝檢查記錄。3） 殼體直徑允許偏差為0mm+2mm，同一斷面上最大直徑與最小直徑之差不得大于設計直徑的0.5%，筒體直段的長度允許偏差為±3mm。4） 錐段表面用300mm鋼板尺沿母線檢查，其局部凹凸度不得大于1mm。錐體下端插入灰斗內的長度允許偏差0mm+5mm。5） 焊縫按設計要求檢查完畢，內部焊縫加強高度均應打磨平滑，其局部凹凸度不得大于0.5mm。6） 螺旋頂板表面應平整，螺旋線應圓滑過渡。7） 喇叭口、螺旋部位的龜甲網安裝均應均勻平滑過渡，不得有突然改變截面和凹凸不平的現象。8） 粗旋風分離器人口分叉管堆焊層表面用5倍放大鏡檢查，不得有裂紋，表

10、面應平整。9） 一級旋風分離器出口和二級旋風分離器入口尺寸應能保證裝配順利，其出入口對應邊長度允許偏差：一級為0mm-2mm，二級為0mm+2mm，對角線長度相對差為2mm；一、二級旋風分離器接口處斷面中心線應與筒體直段軸線平行，其平行度偏差不應大于2mm。10） 旋風分離器總長允許偏差為±8mm，同一裝置中同一級任意兩個旋風分離器總長之差不得超過6mm。11） 已襯里后供貨的旋風分離器應檢查襯里的質量，襯里質量應符合隔熱耐磨混凝土襯里技術規(guī)范SH3531的有關要求。12） 翼閥制造質量應符合設計圖樣的要求，若無設計要求，閥體斜管端面應加工平整，表面粗糙度為；折翼板表面應加工平整，與

11、閥體接觸部分表面粗糙度為Ra1.6m，其局部間隙不應大于0.05mm。13） 折翼板與固定板間隙應符合圖樣要求，兩對口面應加工平整，表面粗糙度為Ra1.6m，對接口無間隙，吊環(huán)孔邊緣應呈圓形，孔與吊環(huán)間的間隙不得小于3mm。14） 吊環(huán)應圓滑，接口處應磨光，表面粗糙度為Ra3.2m。15） 折翼板應開啟靈活，用手撥動后，能自由下落閉合，并密貼無縫隙，且與閥體兩中心重合，其允許偏差為5mm。16） 制造廠應提供翼閥冷態(tài)試驗安裝角度的報告17） 翅片式外取熱器應符合設計圖樣的要求，取熱器的蒸發(fā)管與設備法蘭面垂直度允許偏差為3mm，蒸發(fā)管全平面度長直線度允許偏差為6mm，空氣分布管平面度允許偏差為5

12、mm，支管與主管的垂直度允許偏差為3mm，導向圈與取熱器導管之間沿設備徑向的間隙允差為±0.5mm。18） 聯箱式外取熱器應符設計圖樣的要求，管束長度允許偏差為±5mm；聯箱兩端面距離允許偏差為±2mm，兩聯箱距離允許偏差為±3mm；取熱管、蒸汽管全長直線度允許偏差為5mm。19） 三級旋風分離器單管應按照設計圖樣進行驗收，每根分離管出廠前必須進行壓降測試，在相同進氣量下所測壓降之差不得大于5%。5. 殼體預制5.1筒體預制1） 板頭預彎長度應大于350mm，采用弦長大于350mm圓弧樣板檢查，其間隙小于1mm，直邊應小于其板厚的1.5倍。2） 分片加工

13、筒體的圓弧度應在筒體壁板直立放置，且處于自由狀態(tài)時，用弦長等于1/6設備內徑且不大于1000mm的內、外樣板檢查，其間隙不得大于3mm，距A類接頭焊縫300mm范圍內間隙不得大于1mm。3） 分片出廠的筒體，同一節(jié)筒體各板寬相對差應小于2mm；每圈筒節(jié)外弧長累計允許偏差為±10mm，相鄰筒體周長相對差應小于10mm，筒節(jié)環(huán)口水平度允許偏差為2mm，每個件號筒體各筒節(jié)高度累計允許偏差為筒體高度的+1/1000mm，且不得大于50mm，不應有負偏差。5.2封頭預制1) 球形封頭瓣片預制，其長度方向弦長允許偏差為±2.5mm；寬度方向弦長允許偏差為±2 mm；對角線方向

14、允許偏差為±3 mm；對角線應在同一平面上，其垂直距離不得大于5mm。 球形瓣片允許偏差1L為長度方向弦長 2C為對角線弦長 3A、B、E為任意方向弦長2）用十字樣板球殼板曲率，樣板與球殼板的間隙不得大于3mm。當球殼板弦長大于或等于2000mm時，樣板的弦長不得小于2000mm；當球殼板弦長小于2000mm時，樣板的弦長不得小于球殼板的弦長。球瓣片曲率允許偏差e為樣板與球殼板的間距3）橢圓形封頭瓣片，其長度方向弧長允許偏差為±2.5mm；寬度方向弦長允許偏差為±2 mm；對角線方向允許偏差為±3 mm。 4） 錐形過渡段和錐形封頭瓣片其長度方向弧長允許

15、偏差為±2.5mm；寬度方向弦長允許偏差為±2 mm；對角線方向允許偏差為±3 mm。 5） 封頭瓣片預組裝時，組裝胎面應找平，其基準面水平度允許偏差為1mm；組裝時應利用卡具調整對接焊縫的間隙、錯邊量、棱角，禁止強力組對。6） 組裝合格后，每片應按排版圖標注板號、焊縫號、及四心線標記，坡口邊緣50mm處打上組裝線。7） 球瓣片的預組裝，其對口間隙應符合圖樣或安裝現場的實際要求，對口錯邊量不得大于1/4板厚，且不得大于3mm。組對后，用弦長不小于1000mm的樣板，沿對接接頭每500mm測量一點，棱角（包括錯邊量）不應大于5mm；上下環(huán)口水平度允許偏差為2mm；上

16、下環(huán)口圓度允許偏差為其內徑的0.5%，且不大于25mm；上下環(huán)口直徑允許偏差為±3 mm；上下環(huán)口外周長允許偏差為±10mm，高度允許偏差為2.5mm。球瓣片預組裝后棱角檢查示意L為弦長 E為棱角8）錐段過渡段和錐形封頭瓣片的組裝，其對口間隙及錯邊量球瓣片一致，組對后用弦長不小于1/6內徑且不小于300mm的內樣板或外樣板沿對接街頭檢查，其間隙應不大于2mm加1/10板厚，且不大于5mm。折邊錐形封頭直邊部分的縱向皺折深度不大于1.5mm，過渡區(qū)轉角半徑不得小于圖樣的規(guī)定。9）上下環(huán)口水平度允許偏差為2mm；上下環(huán)口圓度允許偏差為其內徑的0.5%，且不大于25mm；上下環(huán)口

17、直徑允許偏差為±3 mm；上下環(huán)口外周長允許偏差為±10mm，高度允許偏差為2.5mm。10） 整體成型的殼體驗收依據鋼制壓力容器GB150的要求執(zhí)行。5.3附件預制1） 汽提板預制時其人字擋板沿長度方向無扭曲，其水平度允許偏差為3mm，角度允許偏差為±2.5°，寬邊允許偏差為±2mm；環(huán)形擋板邊寬允許偏差為±2mm，水平度允許偏差為3mm。2） 油氣阻擋圈寬度允許偏差為0-2mm，外徑允許偏差為0-2mm，表面平面度為5mm。3） 提升管直線度允許偏差為其長度的1/1000且不大于20mm。進料噴嘴外套管的中心線應匯交于一點，其位置

18、允許偏差為2mm，角度允許偏差為±0.5°，同軸式下部提升管的長度允許偏差為±15mm。4） 環(huán)狀分布管各盤管應同心，相鄰兩圈盤管中心距允許值為10mm，各盤管水平度允許偏差為10mm；噴嘴與分布管焊接時應符合圖樣要求，噴嘴組裝角度要與噴嘴外露部分等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，其間隙不大于1mm。5） 樹枝狀分布管的支管與主管出廠前應進行預研口，噴嘴組裝角度要與噴嘴外露部分等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，其間隙不大于1mm。6） 汽提盤管中空氣環(huán)整體水平度允許偏差為5mm，空氣環(huán)彎曲半徑允許偏差為±10mm，噴嘴與空氣環(huán)焊接時應符合圖樣要求。6

19、. 殼體組裝6.1成品檢驗1） 殼體組裝前應當對預制加工件進行驗收。對廠家提供的技術文件進行檢查，并經審核、確認合格。2） 技術文件包括出廠合格證和質量證明書、殼體排版圖、裝箱清單及零部件編號說明材料、主要幾何尺寸檢查記錄、筒體封頭分片出廠的預組裝記錄。3） 出廠合格證和質量證明書包括：主要受壓原件的材料質量證明書、主體材料的復驗結果、鋼板超聲波檢查結果、焊接試板試驗報告、焊縫外觀檢查報告、焊縫無損檢測報告、焊縫返修記錄和超過二次返修的批準文件、焊縫編號及焊工代號的說明文件。4） 根據裝箱清單和施工圖樣對零部件、半成品進行清點檢查。5） 根據預制要求，檢查供貨件的外形尺寸。6） 殼體組裝前，應

20、將構件的坡口及搭接部位的污物、水及氧化層清理干凈。7） 臨時焊接在殼體上的吊耳、卡具和拉筋板等組裝用具應采用與殼體相同的材料，并采用相同的焊接工藝進行施焊。8） 殼體應按照排版圖所規(guī)定的順序、位置進行組對，并應避免外加應力強行組對。6.2筒體組對1） 筒體組裝時，壁板端面應在同一水平面上，其端面平面度及錯邊量不得大于2mm。2） 筒體A、B類焊接接頭對口錯邊量應符合下列規(guī)定：A、B類焊接接頭對口錯邊量b為焊接接頭對口錯變量，為板厚A、B類焊接接頭對口錯邊量（mm）對口處鋼材厚度錯邊量b（按焊接接對口錯頭類別劃分）AB121/41/4122031/4204035405031/8501/16q且1

21、01/8且20B類焊接接頭，當兩側鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm且兩板厚度差超過3mm，若薄板厚度大于10mm且兩板厚度大于薄板厚度的30%或超過5mm，均應削薄厚板邊緣。當兩板厚度差小于上列數值時，錯邊量b值以波板厚度為基準確定。在測量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度的差值。3） 筒體同一斷面上最大內徑與最小內徑之差，應不大于該斷面內徑的1%，且不大于25mm。4） 在焊接接頭環(huán)向形成的棱角，用弦長等于其內徑的1/6，且不小于300mm的內樣板或外樣板檢查，棱角不得大于2mm加其板厚的1/10，且不大于5mm。在焊接接頭環(huán)向形成的棱角檢查示意E為棱角，為板厚5） 筒體直線度允許偏差

22、為筒體長度為1/1000。且不大于30mm。6） 筒體總長度允許偏差為筒體總長度2/1000，且不大于50mm，不允許有負偏差。6.3封頭組對1） 由瓣片和頂圓板組焊封頭時，應在胎具上進行，組裝胎面應找平，其基準面水平度允許偏差為1mm。2） 封頭直邊高度允許偏差為-3mm+5mm，端口圓度允許偏差為其內徑的0.5%，且不大于25mm，周長允許偏差為±10mm，水平度允許偏差為2mm。3） 錯邊量、棱角的要求與筒體一致4） 在上封頭距封頭大口500mm范圍內宜劃出集氣室或旋風分離器的安裝基準圓，并作標示。6.4筒體開孔1） 在殼體焊縫上應避免開孔，如無法避免時，被開孔補強圈覆蓋及覆蓋

23、處周邊100mm范圍內的焊縫應100%超聲波檢測或射線檢測合格，且應將被覆蓋處焊縫抹平。2） 開孔處補強圈過大或影響開孔接管的焊接時，補強板可以分為24片，且每塊補強圈上不應少于1個信號孔，每塊補強圈的形狀應與補強部分相符，并與殼體緊密貼合。3） 開孔補強板若與殼體變截面交界處的焊到相碰時，可以割除部分補強板，保留部分的補強圈的寬度應不小于設計寬度的2/3。4） 在器壁上進行較大孔徑開孔時，宜在開孔補強圈安裝就位，點焊牢固后進行。5） 法蘭面應垂直于接管或設備的主軸中心線，垂直度偏差不得超過法蘭外徑1%，且不得大于3mm。6） 設備開孔方位與標高應符合圖樣要求，方位允許偏差為±5mm

24、，標高允許偏差為±5mm，所有與設備不垂直的開孔接管，其安裝角度允許偏差用樣板檢查（樣板靠接管一邊的長度不應小于100mm），其間隙不應大于樣板長度的1/100。人孔、裝卸孔安裝方位與安裝標高允許偏差為±10mm。7） 開口接管伸入設備內部長度允許偏差為0+5mm。8） 封頭上反應物出口的中心與并列式兩器稀相段筒體中心線偏移不得大于6mm，同軸式兩器底部塞閥開孔與待生催化劑立管的下段中心同心度允許偏差為2mm。6.5殼體分段安裝1） 分段安裝上口水平度允許偏差為4mm，分段殼體垂直度允許偏差為該段殼體的1/1000。2） 設備吊裝詳見兩器設備吊裝方案。3） 設備安裝后，其允

25、許偏差應符合下表：設備安裝允許偏差（mm）檢查項目允許偏差標高±10中心線位置度10方位15垂直度H/1000,且不大于20水平度周向：H/1000;環(huán)向：2Di/10007. 兩器附件安裝7.1旋風分離器系統(tǒng)1） 二級旋風分離器正式安裝前宜在平臺上進行預組裝，其軸心與平臺放樣中心間距離的允許偏差為±1mm；其中心線距離允許偏差為±2mm。吊掛座水平方向位置度允許偏差為3mm，預組裝合格后，將接口處做好標示。2） 旋風分離器組裝焊接后，其垂直度允許偏差為5mm，一級旋風分離器入口標高允許偏差為±5mm。3） 旋風分離器吊桿中心到旋風分離器本體主軸線距離的

26、偏差不得大于3mm。安裝后，將吊桿螺母按圖樣的規(guī)定的膨脹間隙松回，用第二個螺母鎖緊。4） 料腿下端與分布管或其他零部件的垂直距離允許偏差為±20mm，料腿與旋風分離器間的接口及料腿間的接口應開坡口，保證全焊透。料腿拉桿的組裝，應保證料腿的設計位置和相互距離，不得強力組裝。拉桿應焊牢，每層拉桿中心線應在同一水平面上，各拉桿水平度允許偏差為2mm/m。5） 旋風分離器檢修平臺支持角鋼的一端螺母應擰緊，另一端螺母擰緊后再松開半扣，用第二個螺母擰緊。6） 翼閥出口方向應按圖紙要求安裝，折翼板安裝角度應經翼閥冷態(tài)試驗后確定，其允許偏差為±0.5°。7） 翼閥或防倒錐至分布管

27、的距離允許偏差為±10mm，防倒錐底面安裝水平面允許偏差為4mm/m。8） 旋風分離器吊掛方位允許偏差為5mm，標高允許偏差為±5mm；吊掛安裝垂直度不得大于1mm。9） 吊掛焊縫必須飽滿、平滑、無咬肉現象，焊縫表面應進行100%滲透檢測。7.2主風分布系統(tǒng)1） 環(huán)狀分布管的支管與盤管安裝前應進行預組裝。環(huán)狀分布管水平度允許偏差為最外圈盤管中心直徑1/1000，且不大于10mm；環(huán)狀分布管各盤管應同心，相鄰兩圈盤管間距允許偏差為±10mm。2） 樹枝狀分布管的標高允許偏差為±5mm各組分布管水平度應符合下表標準：樹枝狀分布管水平度允許偏差（mm）設備直徑

28、水平度允許偏差1600mm3170032004320053） 空氣環(huán)安裝后，其中心應符合圖紙要求，允許偏差為圖樣要求偏移值的1/3，且不大于±5mm；空氣環(huán)安裝水平度允許偏差為空氣換直徑的1/1000，且不大于10mm。絞座的方位應正確，確保轉動靈活。4） 噴嘴與分布管焊接時應符合圖樣要求，噴嘴組裝角度要與噴嘴外露部分等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，其間隙不大于1mm。5） 分部主管與再生器殼體接口處的角焊縫應保證全焊透，并進行100%滲透探傷，無裂紋、無夾渣。分部主管與支管的連續(xù)焊縫應進行煤油試漏，合格后方可襯里。7.3提升管安裝1） 提升管安裝后其垂直度允許偏差為全長的1/1

29、000，且不大于20mm。2） 進料噴嘴安裝后，其中心線在提升管內應匯交于一點，其允許偏差為2mm。3） 提升管催化裂化裝置中再生、待生催化劑斜管與其上的膨脹節(jié)、滑閥及在兩器本體上的接管應保持同軸，其同軸度應在10mm。4） 同軸式提升管、待生催化劑立管安裝的垂直度允許偏差為2mm。7.4集氣室安裝1） 內集氣室應在上封頭襯里前整體安裝，安裝后與殼體同心度和水平度允許偏差為集氣室直徑的1.5/1000，且不大于5mm。2） 內集氣室的開孔方位必須與旋風分離器系統(tǒng)方位一致，開孔中心方位允許偏差為3mm。3） 外集氣室與球封頭宜在地面進行預組裝，下接管研口后分別安裝。外集氣室方位允許偏差為15mm

30、，外集氣室與設備的同軸度允許偏差為10mm。7.5其他構件安裝1） 相鄰人字擋板安裝的水平距離和垂直距離允許偏差為±5mm，累計允許偏差±10mm.。2） 同一標高上的人字擋板的頂端應在同一水平面上，其允許偏差為5mm；安裝角度允許偏差為±2.5°。3） 相鄰環(huán)形擋板安裝間距允許偏差為±5mm，累計允許偏差±10mm.。環(huán)形擋板內口與提升管外壁間距以及內環(huán)型擋板外口與氣體段殼體內壁間距的允許偏差為010mm。4） 油氣阻擋圈水平度允許偏差為5mm；間距允許偏差為±10mm。遇到環(huán)向焊縫時，可將間距縮短或延長50mm。5） 油

31、氣阻擋圈中間不允許間斷，遇到開孔接管時，應將油氣阻擋圈斷開再與接管焊成一體。6） 蒸汽盤管安裝水平度允許偏差為其直徑的1/1000，立管的垂直度允許偏差為其高度的1/1000，且不大于10mm。7） 快速分離裝置與設備同軸度允許偏差為10mm，外緣立板垂直度允許偏差為5mm，出口高度允許偏差為±5mm，寬度允許偏差為±2mm。8） 塞閥開口必須與待生催化劑立管（或反應提升管）下口對中，其同軸度允許偏差為1mm。8. 附屬設備安裝8.1三級旋風分離器1） 立管式三級旋風分離器上下隔板安裝時方位允許偏差為5mm（沿周向測量）。上下隔板間對應管孔應同心，同軸度允許偏差為2mm。2

32、） 立管式三級旋風分離器分離單管安裝后，其垂直度偏差不得大于3mm，兩相鄰分離單管導向葉片按圖樣要求施工，排氣管與單管的同軸度允許偏差為1mm。3） 分離單管安裝時，根據其壓降試驗值，相鄰單管的壓降應接近。立管式三旋，應將壓降較大的分離單管布置在內圈，壓降較小的分離單管布置在外圈。4） 組裝膨脹節(jié)時應對波紋管加以保護，防止電弧燒穿或焊渣飛濺到波紋管上。5） 煙氣入口中心管與筒體以及吊筒與筒體的同軸度允許偏差為三旋筒體內徑的1/1000。6） 分離單管卸料盤應在設備其他內件安裝完，并徹底清掃內部后進行。7） 整體到貨的三旋分離器，應復測分離單管的垂直度。8.2輔助燃燒室1） 拱蓋底部周邊徑向位置

33、允許偏差為±5mm。2） 燃燒室出口管頂面到拱蓋底面的垂直距離允許偏差為±5mm。3） 內外殼體的同軸度允許偏差為5mm；燃燒室與再生器空氣入口管的同軸度允許偏差為3mm.清油燃燒器噴嘴伸入爐體長度允許偏差為±5mm。8.3連接管道及其附件安裝1） 斜管、煙道、風道、油氣線管道的現場組裝，分段處端口平面度允許偏差為其內徑的1/1000，且不大于2mm。對口錯邊量允許偏差應符合下表對口錯邊量允許值（mm）壁厚對口錯邊量允許值b25610201010+1,且不大于62） 直線度允許偏差： 筒體直線度允許偏差筒體長度L（m）允許偏差（mm）202L/1000,且不大于2

34、020L/10003） 管道安裝后，水平管段的水平度允許偏差為其長度的2/1000,垂直管段的垂直度允許偏差為其長度的1/1000，且均不得大于20mm。4） 煙機入口管安裝后，其水平度、垂直度允許偏差為該管段的1/1000，且不得大于15mm。5） 管道各支點標高允許偏差為±10mm，水平管段中心線方向的位移不應大于15mm。8.4波紋管膨脹節(jié)安裝1） 波紋管膨脹節(jié)的預拉伸或預壓縮、鉸鏈型膨脹節(jié)預變位，應按照設計圖紙要求進行。2） 波紋管膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜。3） 鉸鏈型膨脹節(jié)安裝時，鉸鏈板與管道軸線平行，方位正確。4） 膨脹節(jié)的安裝方位應與介質流向或設計圖紙進行。8.

35、5支吊架安裝安裝管道時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管線接觸緊密。無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應設置在位移的相反方向，若設計無特殊要求，按位移值1/2偏位安裝。9. 焊接及檢驗9.1焊接準備1） 施工前焊接要求按照壓力容器焊接工藝評定JB4708進行焊接工藝評定，并制定焊接工藝指導書。2） 焊工應持有相應的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”。9.2施焊條件和環(huán)境1） 手工電弧焊時，風速大于8m/s禁止施焊。2） 氣體保護焊時，風速大于2m/s禁止施焊。3） 雨、雪環(huán)境。4） 相對濕度大于90%禁止施焊。當焊件溫度低于0，應在始焊處100m

36、m范圍內預熱到15以上。9.3焊接工藝及要求1） 定位焊應采用與正式焊接相同的焊接工藝，并有合格焊工焊接。2） 定位焊縫長度、厚度和間距，應保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。3） 焊工應在焊接工藝指導書所規(guī)定的焊接參數及焊接程序進行焊接，焊接線能量應控制在焊接工藝指導書給定的范圍內。4） 施焊過程中應保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。5） 每條焊縫宜一次性連續(xù)焊完，當因故中途停止焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可繼續(xù)施焊。6） 施焊后，焊工應在焊縫附近打上焊工鋼印，并在排版圖上標明每個

37、焊工施焊的范圍及焊工鋼印號。9.4焊縫返修1） 焊縫返修應執(zhí)行返修焊接工藝2） 焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次，若超過兩次，返修前應經項目總工程師批準，返修次數、部位和返修情況應做好記錄。3） 返修應在熱處理前進行。9.5焊縫檢查1） 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺2） 用標準抗拉強度下限值b>540Mpa的鋼材及CrMo低合金鋼和不銹鋼制作的設備殼體及焊接接頭系數為1的設備，其焊縫表面不得有咬邊。其他設備、管道焊縫表面咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。3） A、B類接頭焊縫余高e1、e2應符合下表的要求

38、A、B類接頭焊縫余高（mm）標準抗拉強度下限值b540Mpa的鋼材以及Cb-M0低合金鋼鋼材其他材料單面坡口雙面坡口單面坡口雙面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010且不大于31.5010101020151且不大于41.50151且不大于40152且不大于4e1、e2為焊接接頭焊縫余高4） 焊縫接頭系數為1的對接焊縫應進行100%射線檢測，按JB4730級合格，其他受壓對接焊縫應進行20%射線檢測，按JB4730級合格。5） 連接管道對接焊縫20%射線檢測，按JB4730級合格。6） 設備與裙座連接處角焊縫、同軸式兩器氣體段與殼體的角焊縫的根部及表面，均應進行100%滲透檢測。內集氣室筒體

39、與殼體焊縫進行100%滲透檢測7） 無補強圈的接管和設備殼體的角焊縫應進行煤油試漏。8） 開孔補強圈應通入0.40.5Mpa壓縮空氣檢查焊縫質量，油氣阻擋圈焊縫應經煤油試漏合格。9） 無損檢測方法按照JB4730進行。10. 質量保證措施10.1質量控制1）嚴格執(zhí)行和貫徹公司質量控制體，確保工程質量交驗一次合格率達100%，工程質量優(yōu)良，單位工程優(yōu)良率達90%以上，工程外觀質量精美，達到國家優(yōu)質工程標準，保證工藝管道焊接一次合格率達96%以上，裝置試運、投產一次成功，實現“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行。2）實施工序報檢制。根據兩器施工的工序，制定相關控制點，并及時報驗。每道必須經報驗合格后，方可進

40、行下道工序的施工。3）嚴格依據施工驗收規(guī)范和設計要求，對每道工序進行監(jiān)控和管理，做好質量過程控制記錄。4）嚴格焊接工藝紀律。在焊接前，應編制相應的焊接工藝評定，報業(yè)主方同意后，方可進行焊接作業(yè)。5）堅持焊工上崗焊接考核制度。焊接作業(yè)嚴格按照焊接工藝評定進行，焊工作業(yè)人員需要進行現場焊工考核，合格后持證上崗。10.2質量保證體系項目經理質檢站技術科供應部經營科安監(jiān)站工程部10.3質量控制點48承包商：單元工程名稱：60萬噸/年重油催化裂解裝置單元工程號：等級劃分質量檢查、檢測參加方版次A序號質量控制點檢查、檢測項執(zhí)行依據或準則質量記錄名稱記錄格式文本號業(yè)主項目組備注1設備預制1.1先決條件1.1

41、.1文件資料1) 施工圖紙2) 技術標準3) 設計交底4) 圖紙會審程序文件程序文件設計交底記錄圖紙會審記錄AHH紀要1.1.2施工文件編制施工組織設計施工方案設備、工機具計劃施工圖紙技術標準程序文件-AHH1.1.3施工技術準備1、 焊接工藝評定（PQR）2、 關鍵工藝技術方案GB150-1998GB50236-1998施工管理規(guī)劃-AHH1.1.4人員資格1、 焊工資格審查2、 無損檢測人員資格審查3、 特殊工種操作證JB4709-2000合格焊工登記表SH3503-J116ARHH1.1.5材料及半成品開箱檢驗GB50205-2001設備開箱檢驗SH3503-J301ARHH1.2附件預

42、制1.2.1梯子平臺預制SH/T3514-2001安全附件安裝檢查記錄CHW1.3現場組裝1.3.1封頭組裝1) 現場臨建、平臺搭設GB150-1998GB50236-1998施工方案WPSCHW2) 橢圓封頭組裝現場設備組焊記錄ARHH3) 焊縫預熱，焊接4) RT檢驗射線檢測報告ARHH1.3.2筒體組裝1) 筒體分段組裝GB150-1998GB50236-1998施工方案WPS現場設備組焊記錄ARHH2) 焊縫預熱，焊接、3) RT檢驗射線檢測報告ARHH1.3.3分段組裝1) 封頭與筒體分別組裝GB150-1998GB50236-1998施工方案WPS外觀及幾何尺寸檢查記錄CH2) 筒

43、體段組裝3) 焊縫預熱，焊接現場設備組焊記錄ARHH4) RT檢驗射線檢測報告BRHW5) 裙座組裝焊接、檢驗外觀及幾何尺寸檢查記錄CH6) 伴熱管分段組裝1.3.4裙座組裝1) 裙座筒節(jié)組裝、焊接、檢查2) 法蘭圈組對、加固、焊接3) 筋板組對焊接施工圖GB150-1998JB/T4710-2005WPS裙座安裝檢查記錄ARHH1.3.5接管與人孔組裝1) 接管與人孔的口徑、方位2) 焊縫點固、焊接、MTGB150-1998GB50236-1998施工方案現場設備組焊記錄無損檢測報告ARHH1.3.6加強圈組裝畫線，確定加強圈的安裝位置組裝、檢驗、焊接焊縫目測檢查GB150-1998GB50

44、236-1998施工方案WPS現場設備組焊記錄ARHH1.3.7接管法蘭包括人孔組裝1) 畫線、確定接管的方位2) 切割開孔3) 補強圈組裝4) 接管組焊GB150-1988GB50236-1998施工方案WPS焊接施工檢查記錄外觀及幾何尺寸檢查記錄SDCL-1QAD-PP-009-B55ARHH1.4現場設備吊裝組對2.4.2分段吊裝1) 墊鐵安裝2) 吊耳焊接3) 機具設備進場4) 下段罐體轉運吊裝5) 中段罐體轉運吊裝GB150-1998GB50236-1998施工圖紙吊裝方案/ /6) 中段罐體找正設備安裝記錄ARHW7) 搭設組焊腳手架/8) 中、下段罐體組對、焊接現場設備組焊記錄A

45、RHW9) RT檢驗射線檢測報告ARHW10) 附件安裝11) 上段罐體吊裝就位安裝檢查記錄CRH12) 中、上段罐體焊接現場設備組焊記錄ARHW13) RT檢驗射線檢測報告ARHW2.4.3設備熱處理GB150-1998GB50236-1998熱處理報告ARHW2.4.4設備總裝1) 內、外件安裝GB150-1998GB50236-1998施工方案WPS安裝記錄ARHH2) 罐體找正復測立式設備安裝記錄ARHH3) 墊鐵焊接隱蔽工程記錄ARHH2.5設備封閉前檢查GB150-1998GB50236-1998隱蔽工程記錄ARHH2.6設備試驗1) 烘爐GB150-1998GB50236-199

46、8施工方案ARHH2.7交工驗收1) 設備整體檢驗2) 交工資料整理GB150-1998 GB50236-1998交工資料中交記錄ARHH11. HSE管理措施11.1HSE目標1）以預防為主，保護健康、安全與環(huán)境不受損失，實現無事故、無人員傷害、無環(huán)境破壞的HSE目標。2）四個重大事故(工傷、交通、設備、火災爆炸)為零。即：職業(yè)病發(fā)病率為零；傷害頻率（每百萬工時的事故傷害人數）零；傷害嚴重率（每百萬工時事故損失工作日數）零；環(huán)境投訴事件為零。11.2勞保著裝所有進入現場作業(yè)人員必須按規(guī)定穿戴好勞保服裝、安全帽、防護眼鏡、勞保鞋（有鋼防護板、絕緣）以及其它防護用品。11.3安全標示及防護1）

47、在易燃易爆、化學危險品存放區(qū)設“嚴禁煙火”和“禁止吸煙”警告標志。2） 現場的起重吊裝作業(yè)、射線作業(yè)、試壓、試車等危險作業(yè)區(qū)設臨時警戒線和警示標志，禁止行人和車輛通行。3） 框架內各層平臺所有予留孔洞，必須設置警戒標志，并設有防漏措施，即掛安全網及警繩等，有專人定期檢查。11.4吊裝作業(yè)1） 在吊裝作業(yè)范圍內設置臨時專區(qū)，懸掛警示牌，禁止無關人員入內；2） 吊裝前技術人員向作業(yè)人員進行詳細的技術交底。3） 吊裝前，起重必須清楚吊件的重量和安裝高度、位置。4） 吊裝用鋼絲繩扣、卸扣要在符合規(guī)范的安全條件下工作；籠梯的綁扎要牢固，不能有松動的情況。5） 吊裝過程中，作業(yè)人員應堅守崗位，聽從指揮，發(fā)

48、現問題應及時向指揮者報告，無指揮者的命令不得擅自離開（緊急停車信號除外）。6） 吊裝過程中，吊車配重旋轉范圍內、扒桿和吊物下，人員和車輛不得停留。7） 人員須站在司機易于觀測的位置，如有必要可加人在中間傳遞信號。8） 吊裝過程中哨語要響亮準確，指揮動作明確。9） 鋼絲繩捆綁在鋼結構上時必須用鐵皮或方木將鋼絲繩隔開；上高作業(yè)的人員必須身體健康、戴好安全帶；高空作業(yè)人員作業(yè)時不得向下拋擲雜物。10） 雷雨、大霧及風力大于10.8m/s級天氣禁止吊裝作業(yè)。11） 其他未盡事宜按照SH3515-1990大型設備吊裝工藝執(zhí)行。11.5施工用電1） 實行“三相五線制”、“三級控制兩級保護”的配電方式，對配

49、電箱、開關箱進行檢查、維修時，必須將其前一級相應的開關分閘斷電，并懸掛停電標志牌。移動式工具和用電設備的保護零線用銅芯軟線。用電設備在一般場所的第二級保護必須用漏電保護器。2） 漏電保護器應與用電設備相匹配，嚴禁用保險絲代替漏電保護器，且裝在用電設備電源線的首端。嚴格執(zhí)行“一閘、一保、一機”制，嚴禁一閘多用。鋼構架上按規(guī)定使用開啟式燈具，金屬容器內、潮濕環(huán)境使用12V燈具，行燈變壓器使用隔離變壓器。3） 電焊機的把線用YHS型橡皮護套銅芯多股軟電纜，禁止用角鋼、扁鋼、圓鋼代替，電焊機的一次線長度要小于5m。4） 所有現場設備均應進行靜電接。11.6腳手架1） 腳手架的搭設根據主體的結構、施工工

50、藝確定搭設方案,大型腳手架搭設要求有簡圖。2） 腳手架搭設完畢后須經使用單位、搭設單位、安監(jiān)站共同驗收，并由安監(jiān)站掛牌后方可使用。3） 安監(jiān)站每周定期對合格架設進行檢查，對檢查出的不合格架設，立即取下“合格架設牌”牌，懸掛紅色的危險架設標識，等待架設單位將架設完善，重新驗收后再行使用。11.7高處作業(yè)1） 從事高處作業(yè)的人員應事前進行身體檢查，有職業(yè)禁忌癥（高血壓、心臟病、貧血病、癲癇病等）者不可進行高處作業(yè)。從事高處作業(yè)的人員，有職業(yè)禁忌癥者不可進行高處作業(yè)。2） 工作時輕便著裝，嚴禁穿硬底、鐵掌等易滑的鞋，配備安全帶（安全帶應高掛低用）。作業(yè)層有可靠的防護措施，有可靠的通道，作業(yè)人員必須沿

51、通道上下，不得沿著繩索或腳手桿攀登。高處作業(yè)人員使用工具袋，所用工具、材料嚴禁上下投擲。3） 進行三級、特級高處作業(yè)時，應辦理高處作業(yè)許可證。三級高處作業(yè)許可證由作業(yè)負責人填寫，現場責任工程師審批，安全人員進行監(jiān)督檢查；特級高處作業(yè)許可證由項目總工程師審批。無合格的作業(yè)許可證，嚴禁進行三級、特級高處作業(yè)。4） 不宜進行上下垂直交叉作業(yè)，不可避免時中間按墜落半徑應設隔離設施。梯子不得缺檔，不得墊高使用，下端應采取防滑措施。單面梯與地面夾角以6070度為宜，禁止兩人同時在梯上作業(yè)。人字梯底角應拉牢。梯子不宜接長使用。5） 雨雪天進行高處作業(yè)時，應將通道和作業(yè)面的冰、雪或積水打掃干凈，并采取有效的防

52、滑措施。6） 當風速在10.8m/s（6級）及以上或雷電、大霧等氣象條件下，嚴禁進行露天高處作業(yè)。在排放有毒、有害氣體及粉塵超標的場所及下風側，嚴禁進行高處作業(yè)。7） 夜間進行高處作業(yè)應有充足的照明。11.8密閉空間施工1） 密閉空間作業(yè)必須辦理密閉空間作業(yè)許可證，并設專人監(jiān)護。無合格的作業(yè)許可證或無人監(jiān)護時嚴禁進入密閉空間作業(yè)。密閉空間作業(yè)許可證保存期為一年。2） 由顧客方負責出具作業(yè)許可證的作業(yè)，在開展密閉空間作業(yè)前，由施工隊長、班長或施工員負責向施工部提出申請，由施工部與顧客方聯系。顧客方安排制定安全措施、進行密閉空間內介質分析、安排作業(yè)監(jiān)護人，并與監(jiān)護人逐條檢查、落實安全措施后辦理作業(yè)許可證；得到作業(yè)許可證后安監(jiān)站開展進一步檢測工作，合格后方可開始作業(yè)。3） 施工隊準備好作業(yè)條件，報安監(jiān)站進行密閉空間內的氧氣、可燃氣體、有毒有害氣體的濃度進行分析，并檢查防范措施、臨護人等作業(yè)條件后簽發(fā)作業(yè)許可證，許可作業(yè)。4） 密閉空間作業(yè)在作業(yè)條件具備后應向作業(yè)人員交底，讓作業(yè)人員掌握正確的作業(yè)方法、作業(yè)注意事項以及出現意外時的處理方法。作業(yè)人員密閉空間前，應首先擬定緊急情況時的外出路線、方法。每次作業(yè)