公路工程質(zhì)量通病及防治措施方案

1、專業(yè)技術(shù)資料分享質(zhì)量通病治理控制措施(一)鋼筋硅結(jié)構(gòu)物工程1、鋼筋定位不準確，間距不符合設(shè)計及規(guī)范標準形成原因(1)質(zhì)量意識差，責任心差。(2)質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行自檢。(3)鋼筋制作幾何尺寸不規(guī)范。(4)保護層墊塊偏少或偏薄。防治措施(1)提高施工人員質(zhì)量意識，加強工作責任心。(2)健全質(zhì)保體系，認真進行自檢。(3)鋼筋制作規(guī)范，盤圓鋼筋應調(diào)直后使用。(4)先準確放樣，后安裝鋼筋。(5)安裝足夠的合格保護層墊塊。2、鋼筋保護層厚度不足原因分析(1)疏于管理，澆注前沒有嚴格檢查保護層墊塊穩(wěn)定情況。(2)施工過程中外力對安裝鋼筋擠壓、碰撞導致安裝鋼筋位移(3)鋼筋制作、安裝不規(guī)范，局部鋼

2、筋外凸。防治措施(1)澆注前嚴格檢查硅各面墊塊數(shù)量和穩(wěn)定情況，確保保護層設(shè)計厚度。(2)鋼筋安裝就位后嚴禁施工人員直接在上面走動，在澆筑過程中應均勻布料，嚴禁集中傾倒砸壓鋼筋引起安裝鋼筋位移。(3)鋼筋制作、安裝規(guī)范，幾何尺寸與設(shè)計圖紙相符。(4)混凝土澆筑前和澆筑中派專人進行巡視，防止施工不當造成混凝土保護層厚度不足或露筋現(xiàn)象。3、硅外表蜂窩、麻面，模版接縫處不平順原因分析(1)混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多；(2)混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，硅和易性差，振搗不密實；(3)混凝土澆筑操作不規(guī)范，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土

3、離析；(4)混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或因漏振而形成蜂窩；(5)板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩；(6)碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充分包裹，形成蜂窩；(7)模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；(8)鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板，引起麻面；(9)模板接縫拼裝不嚴密，澆筑混凝土時縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；(10)模板加固不牢靠，地基不牢，支撐不夠，以致高空中混凝土在自重作用下模板變形混凝土跑模；(11)模板接縫不平整或不密貼，

4、造成混凝土接縫錯臺或大小不一或漏漿；(12)模板使用時間長，本身變形。防治措施(1)嚴格控制混凝土配合比設(shè)計，按有關(guān)技術(shù)規(guī)范進行計算和試驗，并在施工過程中經(jīng)常檢查。(2)合理選用水泥標號，使水泥標號與混凝土設(shè)計強度等級之比控制在1.32.0之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌和物中摻加混合材料(如磨細粉煤灰等)或減水劑等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密實度和光潔度。(3)建立原材料計量崗位制，計量方法力求簡便易行、可靠，特別是水的計量，應制作標準計量水桶；外加劑就用小臺秤計量。(4)嚴格控制水灰比。注意現(xiàn)場攪拌硅時，應根據(jù)每車河砂的含水率來調(diào)整加水量，以保持混凝土的良好和易性，

5、減少水泡、氣孔的形成。(5)嚴格控制混凝土坍落度，在拌制地點及澆筑地點按規(guī)定檢查混凝土坍落度，混凝土澆筑時的坍落度按規(guī)范執(zhí)行，盡量縮短混凝土拌和物的停放時間，減少坍落度損失。(6)嚴格控制鋼模清潔。每次裝模前，用小砂輪對鋼模除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時用輕機油涂上，保持鋼模內(nèi)面無任何雜物、污點。(7)鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。實踐證明脫模劑選擇輕機油比較好，拆模后在陽光作用下易揮發(fā)，不會留下任何痕跡，可使混凝土外觀顏色光潔明亮，并且可以防止鋼模生銹。(8)確保模板加固牢靠。重點把關(guān)模板接縫拼裝嚴密。模板接縫控制在2mm左右，并采用玻璃膠涂密實、涂平整，以防出現(xiàn)漏漿、蜂窩、麻面或線條不

6、明現(xiàn)象。(9)施工過程時刻注意保持模板內(nèi)面干凈。當施工人員踩臟模板或混凝土漿濺到模板或別的原因弄臟模板，在澆筑完一層混凝土時，必須及時用棉紗布把上節(jié)模板上的污點擦干凈，以避免混凝土外觀上有深顏色的斑點出現(xiàn)。(10)澆筑混凝土時，應經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應立即停止?jié)仓诨炷脸跄靶拚旰谩?11)每次使用之前，要檢查模板變形情況禁止使用彎曲、凹凸不平或缺棱少角等變形模板。(12)支模前應在邊模板下口抹8cm寬找平層，找平層嵌入柱、板墻體不超過1cm,保證下口嚴密。開始澆筑混凝土時，底部應先填以50-100mm與澆筑混凝土成分相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鍬入模，不

7、得用料斗直接灌入模內(nèi)?；炷撂涠葢獓栏窨刂疲讓诱駬v應認真操作，防止底層混凝土膠結(jié)不好。(13)澆筑混凝土前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，是否按要求固好墊塊；操作時，不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣現(xiàn)象，應及時調(diào)直，補扣綁好，以免露筋。(14)混凝土自由傾落高度超過2m時，要用串筒或溜梢等下料，避免混凝土離析。(15)控制振搗間距，插入式振搗器不應大于其作用半徑的0.5倍?？刂乒璧臐仓雍穸仍谡駬v器作用部分長度的1.25倍左右，振搗新的一層，均應插進先澆筑混凝土510cm,力求上下層緊密結(jié)合。(16)控制振搗時間，做到不要欠振，不要過振。設(shè)專職振搗隊，便于經(jīng)驗積累。合適的振搗時間可由

8、下列現(xiàn)象判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿呈水平狀態(tài)，并將模板邊角填滿充實。(17)注意振搗方法，垂直振搗時，振動棒垂直混凝土表面；斜向振搗時，振動棒與混凝土表面40<5°角；棒體插入混凝土的深度不應超過棒長的2/33/4;振搗棒要及時上下抽動，分層均勻振搗密實，振搗好后，要慢慢拔出振動棒，使混凝土填滿振動棒所造成的空洞。(18)控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，以便把氣泡往中間趕出，避免聚集在模板處。(19)振搗時，振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預埋件等，在鋼筋密集下，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。(20)注意保護層砂漿墊塊處的混凝土振

9、搗，務必使水泥砂漿充分包裹；或采取振搗一小段先取下一小段墊塊的方法。這樣，可以有效避免墊塊處表面產(chǎn)生明斑或暗斑。(21)拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窩或缺棱少角。(22)拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時，混凝土應具有足夠的強度(1.2Mpa以上)，表面及棱角才不會受到損壞。(23)拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板碰撞棱角。4、混凝土養(yǎng)護不規(guī)范，出現(xiàn)裂縫原因分析(1)覆蓋物容易被掀起，不能使混凝土保持潮濕狀態(tài)，日光照射后混凝土會產(chǎn)生裂縫。(2)混凝土養(yǎng)護時間不夠，導致混凝土表面產(chǎn)生收縮裂縫。(3)等混凝土脫模之后才開始灑水

10、養(yǎng)護的錯誤養(yǎng)生方法。(4)硅養(yǎng)護不及時或者養(yǎng)生時間不足是產(chǎn)生混凝土裂縫主要病害。(5)采用遇水退色的毛氈或者草簾進行養(yǎng)生，導致混凝土表面受到污染，影響外觀質(zhì)量。防治措施(1)養(yǎng)生采用的高分子養(yǎng)護膜滴灌養(yǎng)生，可避免因混凝土散熱和日光照射混凝土構(gòu)造物身形成溫室效應”引發(fā)裂縫，達到對混凝土構(gòu)造物高標準養(yǎng)護的目的。(2)混凝土澆筑完成后，達到初凝后即用濕麻袋或者毛氈覆蓋，防止覆蓋物容易被掀起。終凝后立即灑水養(yǎng)護。(3)養(yǎng)生灑水頻率要求保持混凝土經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)，并連續(xù)養(yǎng)生7d?；炷琉B(yǎng)生期內(nèi)，派專人進行養(yǎng)生，使空心板里外均保持潮濕狀態(tài)，以滿足混凝土的強度形成過程中水化作用的需要和降低水化熱，減少頂板裂

11、縫的產(chǎn)生。嚴禁等混凝土脫模之后才開始灑水養(yǎng)護的錯誤養(yǎng)生方法或養(yǎng)生時間不足導致混凝土強度降低。(4)嚴禁采用遇水腐爛、褪色的毛氈或者草簾，避免因此影響混凝土表觀質(zhì)量。(5)混凝土派專人進行養(yǎng)生，并且對工人進行養(yǎng)生方法和養(yǎng)生時間的技術(shù)交底和教育，防止因養(yǎng)生不當造成混凝土的損壞。(二)路基工程1、高填、半挖半填路基不均勻沉降防治措施(1)高填方路堤的基底承受的荷載很大，施工前應進行路堤穩(wěn)定性驗算和對基底土的承壓強度值進行檢查，宜優(yōu)先采用強度高、水穩(wěn)性好的材料或采用輕質(zhì)材料。受水淹、浸部分應采用水穩(wěn)性和透水性均好的材料，并要對填料進行檢驗，確保填料滿足規(guī)范要求的CBR值。(2)填筑時嚴格按規(guī)范要求控制

12、好松鋪厚度、含水量、碾壓遍數(shù)，并選用重型壓實機具進行壓實，確保分層壓實度，杜絕漏壓。(3)當路堤填筑到一定高度時，在規(guī)范壓實的基礎(chǔ)上，全線統(tǒng)一用沖擊式壓實機重點對高填土路基進行檢驗性補充壓實，并直觀其壓實效果，及時發(fā)現(xiàn)壓實質(zhì)量問題，將工程隱患處理在工程前期，同時通過沖擊壓實進一步提高路基壓實度，最大限度地減少工后沉降。(4)高填路堤每層施工方法、步驟及壓實檢測方法、頻率等與路基規(guī)范要求中一般路基填筑相同。(5)半挖半填路基施工前必須認真清理半填斷面的原地面，將半填斷面原地面翻松80cm并回填碾壓密實，壓實度不小于96%,并從填方坡腳起向上設(shè)置向內(nèi)傾斜的臺階，臺階寬度不小于2米，再從最低處的臺階

13、開始分層填筑，分層壓實，石質(zhì)山坡半挖段應清除原地面松散風化層，按設(shè)計開鑿臺階、孤石、石筍應清除。(6)施工期間應嚴格按設(shè)計或合同文件要求同步進行沉降和穩(wěn)定的跟蹤觀測，如設(shè)計和圖紙無規(guī)定，一般要求施工期間每三天觀測一次，施工結(jié)束后前三個月每周觀測一次，三個月后每月觀測一次，雨季期間加密，觀測成果并及時整理，將作為工程驗收的資料。(7)半挖半填段，施工時應注意機具功能與填筑厚度的匹配，確保填層達到壓實標準，初期不具備大型壓路機碾壓地段必須配備小型機具碾壓和壓實，使其壓實效果達到規(guī)范要求。(8)陡坡地段的半挖半填路基，應在山坡自然坡上挖臺階。高度小于80cm的路堤、半挖半填處030cm的低路堤、零填

14、及挖方路床由于受地質(zhì)環(huán)境和地下(面)水較豐富的地段，要求采用合理措施導排水流，并選用水穩(wěn)性較好的材料進行填筑。(9)不得在設(shè)計邊坡內(nèi)挖臺階處堆積多余的松散棄土，以免受雨水浸濕后重量增加，強度降低會隨坡下滑，導致路堤內(nèi)的部分邊坡被牽引下滑，而引起路堤頂面開裂，要求邊挖邊運至指定的棄土場堆放。(10)按照路基規(guī)范要求的規(guī)定進行每層的壓實度頻率的檢測。2、三背回填不規(guī)范防治措施(1)三背回填填料宜采用透水性材料、輕質(zhì)材料、無機結(jié)合料等，(2)不得使用非透水性材料進行回填?；靥钋氨仨氉龊们寤潘蛨龅厍謇?、壓實?；妆砻鎳澜谲浲痢⒛酀{和基坑水未排除的情況下進行三背的回填，并嚴格控制其填料的粒徑及其含

15、水量，不合格的材料堅決清除。(2)基坑回填必須在隱蔽工程驗收合格后方能進行，結(jié)構(gòu)物回填應分層填筑，分層壓實，嚴禁向坑內(nèi)傾倒，填筑前可在臺身上用油漆畫好每層的松鋪厚度標致線。三背回填應盡可能采用重型壓路機碾壓，碾壓時應注意壓路機與構(gòu)造物的距離和振動幅度，確保構(gòu)造物的安全。對壓路機無法碾壓的死角或漏壓區(qū)，可采用小型壓實機具進行壓實，但必須確保壓實度達到要求。每層的松鋪厚度不宜超過150mm。(3)臺背回填順路線方向長度，一般規(guī)定，自臺身背面起頂面長度不小于臺高加2m,底面長度不小于2m;涵洞回填寬度應不小于孔徑的2倍。與路堤交界處應挖臺階，臺階寬度不小于1米。(4)涵洞回填應在蓋板安裝或澆筑后并達

16、到設(shè)計強度的75%后方可回填，且兩側(cè)對稱均勻分層回填壓實；橋臺背和錐坡的回填施工時應同步進行，一次填足并保證壓實整修后能達到設(shè)計寬度要求；拱橋臺背填土宜在主拱圈安裝或砌筑以前完成。(5)結(jié)構(gòu)物處的壓實度要求從填方基底或涵底部至路床頂面均為96%,要求點點合格，且檢測頻率為每50m,不少于2點。施工過程中要求認真記錄每層填筑的時間，選料情況及壓實控制情況等。3、擋墻砂漿不飽滿，砌筑工藝差防治措施(1)所有防護工程施工的前提條件是分項工程開工報告等技術(shù)資料已報批，施工技術(shù)交底、安全交底已完成。施工所需各種合格材料已進場，相關(guān)配合比已確定和批準。(2)選擇技術(shù)素質(zhì)好的施工隊伍，砌筑開始前應對主要的砌

17、筑技術(shù)工進行現(xiàn)場測試，不合格的不得從事砌體工程。(3)選擇好的石料是保證砌筑墻面平整、光潔的前提，片石一般厚度不小于15cm,要求石質(zhì)堅硬，鑲面石平整，尺寸較大者適當整修，嚴禁使用風化石。塊石厚度在2030cm之間，寬度約為厚度的1.01.5倍，長度為厚度1.53.0倍，形狀大致方正，上下面平整，鑲面石加以必要的修整，使表面平整規(guī)則。(4)擋土墻基坑開挖完成后，采用觸探儀進行基坑承載力檢測，達到設(shè)計規(guī)范要求，方能進行下道工序施工，否則將采取必要措施進行處理。基坑應隨砌筑分層回填壓實，并在表面留3%的向外斜坡。(5)擋土墻的基礎(chǔ)，應按設(shè)計的要求埋入地面以下足夠的深度。擋墻基礎(chǔ)采用傾斜地基時，應按

18、設(shè)計傾斜挖鑿，不得用填補法筑成斜面。當擋墻基礎(chǔ)設(shè)置在巖石的橫坡上時，應清除表面風化層，并做成臺階形，臺階的高度比不得大于2:1,臺階寬度不應小于0.5m。(6)擋墻墻身砌筑時，如基底為基巖或混凝土基礎(chǔ)，應先將表面加以清洗、濕潤，座漿砌筑，砌筑工作中斷后在進行砌筑時，也應將砌層表面加以清掃和濕潤。(7)擋土墻在砌筑過程中，必須隨時掌握砌至一定高度后，按設(shè)計要求的尺寸位置設(shè)置泄水孔，并在進水孔墻背作好反濾防滲隔水設(shè)施，確保排水暢通。(8)砌體應分層座漿砌筑，砌筑上層時不得振動下一層，不得在已砌好的砌體上拋擲、滾動、翻轉(zhuǎn)和敲擊石塊。砌體應咬口緊密、錯縫、砂漿飽滿，不得有通縫、疊縫、貼切和浮塞，上下層

19、錯縫距離不小于8cm,縫寬一般不大于3cm。要求砂漿拌制必須采用砂漿拌和機集中攪拌，禁止使用人工拌制，嚴格按照施工配合比進行重量比配制，要求每盤都必須過磅稱重。伸縮縫與沉降縫內(nèi)兩側(cè)壁應豎直、平齊，無搭疊。(9)根據(jù)溫度的變化要求加強對已砌筑的砌體進行養(yǎng)生。(10)當砌體的強度達到設(shè)計強度的75%后，方能進行回填工作。回填材料應盡量采用粗料石，如礫石、碎石、礦渣等，回填要求必須符合設(shè)計及圖紙等有關(guān)規(guī)范要求。4、擋墻沉降縫不垂直、整齊、上下未貫通；泄水孔數(shù)量不足或無堵塞防治措施(1)擋墻應安設(shè)計要求進行設(shè)置沉降縫，如設(shè)計無要求時，可每10m15m設(shè)置，如基底土質(zhì)有變化時應在變化處增加沉降縫。(2)

20、擋墻沉降縫位置處砌筑時要求使用規(guī)格標準均勻、表面平整的石料進行砌筑。沉降縫處要求用吊線垂進行吊線，確保上下垂直整齊，并使用2m厚的樣板或平整板進行隔離，施工完畢后拆除并按設(shè)計要求進行沉降縫處理。(3)擋墻在砌筑過程中，必須隨時掌握砌至一定高度后，嚴格按照設(shè)計圖紙的要求和尺寸位置進行布置，并確保排水暢通，第一排泄水孔應高于邊溝底0.3m設(shè)置，浸水擋墻應用砂礫回填，最低一排泄水孔應高出常水位0.3m;施工過程中并進行逐一檢查。(4)設(shè)置泄水孔時，要求采用比設(shè)計規(guī)格型號尺寸略大一點的預埋管進行預埋，施工時不得隨意敲打和擠壓預埋管，并應當設(shè)有4%左右的向外倒坡，確保流水坡面，泄水孔后面要求鋪一層粘土進

21、行封層，粘土上面并鋪設(shè)砂礫，并在孔口處用土工布包裹進行過濾，等上一層砌體施工完畢后可以將預埋管拆除。(三)橋梁工程質(zhì)量通病治理1、上部結(jié)構(gòu)裂縫原因分析(1)溫差應力引起的伸縮裂縫。(2)施工工藝不當造成硅的裂縫。(3)硅內(nèi)水份蒸發(fā)過快產(chǎn)生干收裂縫。防治措施(1)溫差應力引起的伸縮裂縫預防處理措施a、在混凝土初凝過程中水化熱過度集中，發(fā)生膨脹和伸縮現(xiàn)象而引起均勻規(guī)律性裂縫。應在滿足硅強度要求下取水泥用量下限，不宜使用早強水泥，最好選用高標號礦渣水泥并摻加一級粉煤灰改善硅的和易性提高硅的強度延緩了硅的水化作用時間。b、施工溫差要嚴格控制在規(guī)范允許范圍以內(nèi)，以減小對硅的溫差收縮量影響，可選擇溫差較小

22、夜間施工縮小溫差影響。c、脫模后采用對預埋管道灌水辦法降低溫差，以減小對硅的溫差收縮量影響。(2)施工工藝不當造成硅的裂紋預防處理措施a、嚴格控制材料含泥量和配合比，減小因硅粘結(jié)性差而形成收縮裂縫。b、嚴格控制張拉工藝，嚴禁未達到設(shè)計強度張拉、張拉次序不對或超張拉，導致錨具周圍混凝土壓裂、壓脆。c、重視地基夯實工作，避免地模下沉引起裂縫。d、加強混凝土養(yǎng)生管理，采用養(yǎng)生布澆水養(yǎng)生，避免養(yǎng)生不及時出現(xiàn)干縮裂縫(3)硅內(nèi)水份蒸發(fā)過快造成硅的裂紋預防處理措施避免干熱天氣、高溫中午及大風季節(jié)施工，以減小表面水分蒸發(fā)過快產(chǎn)生干收裂縫。2、預制空心板芯模上浮原因分析(1)芯模定位鋼筋數(shù)量不足或不牢。(2)

23、芯模底層混凝土振搗不平，空隙較大。防治措施(1)保證芯模有足夠定位鋼筋數(shù)量和定位精度。(2)保證芯模定位鋼筋點焊或綁扎牢固，受力不變形。(3)安裝芯模前底板混凝土振搗后用平板振搗器收平。3、支座安裝質(zhì)量缺陷常見支座安裝質(zhì)量缺陷主要由以下幾種原因造成：(1)梁(板)安裝基本就位，在支座已部分受力狀態(tài)下，利用撬棍撬動或水平牽引、調(diào)整梁(板)安裝位置，導致梁(板)就位后支座已產(chǎn)生縱向剪切或橫向扭曲變形，影響支座使用壽命。(2)聚四氟乙烯滑板式支座安裝時，有的未配置相應的不銹鋼板；有的不銹鋼板未安裝在四氟乙烯材料滑動面上，而是安裝在四氟板支座的底面；有的預埋在梁底的不銹鋼板上的水泥砂漿等雜物未清除；導

24、致四氟乙烯滑板式支座失效。(3)支撐墊石平整度較差，影響支座的使用壽命。(4)支座安放不平整，造成支座局部承壓，活載作用下會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。(5)支座安裝時位置不準確，橡膠支座的中心要對未準梁體軸線，因偏心過大而損壞支座。防治措施(1)為防止安裝梁板引起支座變形或損壞，在調(diào)整梁(板)安裝方位前，應吊起梁板直至梁底脫離與橡膠支座的接觸。安裝時緩緩垂直落下梁體，避免撞擊支座引起支座變形和損壞。(2)嚴格按設(shè)計要求進行安裝；安裝時不要遺漏聚四氟乙烯滑板式支座相應的不銹鋼板。并且清除干凈鋼板上的雜物。(3)有縱坡的橋梁梁體底板支座部位應設(shè)置梁靴”。由于存在縱坡，梁(板)底面與橡膠支座頂面必然

25、存在一定的夾角，故應在梁底板支座部位設(shè)置梁靴”改善支座受力狀況，使支座均勻承受垂直方向的荷載。延長支座使用壽命，(4)支座在安裝時，要求梁體底面和墩臺上的支承墊后頂面具有較高的平整度。一般要求支撐墊石頂面相對水平誤差不大于1mm,相鄰兩墩臺上支撐墊石頂面相對水平誤差不大于3mm。(5)支座安裝保證平整，避免造成支座局部承壓，防止支座在活載作用下會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。止匕外，板式橡膠支座安裝時要保持位置準確，橡膠支座的中心要對準梁體軸線，防止偏心過大而損壞支座。為防止支座產(chǎn)生過大的剪切變形，支座安裝最好選擇在氣溫相當于全年平均氣溫的季節(jié)里進行，以保證橡膠支座在低溫或高溫時偏離支座中心位置不

26、會過大。支座安裝注意事項(1)安裝板式橡膠支座時應注意事項預制梁支座安裝的關(guān)鍵：應盡可能地保證梁底與墊石頂面平行、平整，使其與橡膠支座上下面全部密貼，避免偏心受壓、脫空、不均勻受力的現(xiàn)象發(fā)生。a、橡膠支座在安裝前，應全面檢查產(chǎn)品合格證書中有關(guān)技術(shù)性能指標。b、支座在安裝前應對橡膠支座各項技術(shù)性能指標進行復檢。c、支座安裝前應將墩、臺支座支墊處和梁底面清理干凈。d、安裝前應計算并檢查支座的中心位置。e、當墩、臺兩端標高不同，順橋向有縱坡時，支座標高應按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。f、梁板安放時，必須仔細，使梁板就位準確與支座密貼，就位不準時，必須吊起重放，不得用撬棍移動梁板。(2)連續(xù)端板式橡膠支座安裝時應注

27、意事項a、先將支座支承墊石頂平面沖洗干凈、風干。b、復測支座墊石平面標高，使梁端兩個支座處在同一平面內(nèi)。c、在支承墊石上按設(shè)計圖標出支座位置中心線，同時也標出安裝后梁板寬度的邊線和中心線。d、在橡膠支座上也標出十字交叉中心線，將支座安放在支承墊石上，使支座中心線同墊石中心線相重合。e、最后在橡膠支座上面需加蓋一塊比支座平面每邊大5cm的預埋鋼板，厚度為1cm。f、預埋鋼板上面焊中12mmU型錨固鋼筋與連續(xù)端防裂主筋焊接牢固，將支承鋼板視作現(xiàn)澆段梁底模板一部分。g、為避免橡膠支座在安裝梁板時發(fā)生位移，在支座下表面涂一層環(huán)氧樹脂粘結(jié)于墊石表面上。h、矩形支座短邊應與順橋向平行放置。i、圓形支座可以不考慮方向問題，只需支座圓心與設(shè)計位置中心相重合即可。(3)四氟橡膠支座安裝時應注意事項a、支座應按設(shè)計支承中心準確就位，梁底上鋼板與四氟橡膠支座上下面全部密貼，同一片梁端兩個四氟橡膠支座應置于同一平面上，以避免出現(xiàn)四氟橡膠支座偏心受壓，不均勻支承及個別脫空的現(xiàn)象。b、在四氟橡膠支座上加蓋不銹鋼板(厚度為3mm)和上鋼板(厚度根據(jù)實際確定)，上鋼板的下平面采用機械加工成倒梢形。將不銹鋼板卡進去，使其與上鋼板聯(lián)成一整體，落梁之前在上鋼板的上平面涂一層較厚的環(huán)氧樹脂與梁底間粘結(jié)。c