SPC--QC七大手法ppt課件

1、SPC統(tǒng)計製程控制Statistical Process Control.品質(zhì)是製造出來的,不是檢驗(yàn)出來的-戴明-.課 程 大 綱一. SPC的歷史和根底二. 品質(zhì)的根本架構(gòu)三. 生產(chǎn)過程之品管作業(yè)可分為四. 統(tǒng)計製程控制的定義五. 製程才干調(diào)查的方式和QC 手法運(yùn)用率六. 何謂查檢表及運(yùn)用-查景象七. 趨勢圖/推移圖及運(yùn)用八. 什么是柏拉圖及運(yùn)用-示重點(diǎn)九. 層別法- 做分類十. 直方圖- 看分布十一. 分布圖- 看相關(guān)十二.柱狀圖十三.問題分析之手法運(yùn)用-魚骨圖-析因果十四.控制圖的由來及運(yùn)用-管異常.一.SPC的歷史1910年由費(fèi)雪爵士(Sir Ronald Fisher)所發(fā)展出來的統(tǒng)

2、計理論.1924年由休華特博士( Dr.W.A.Shewhart)研討產(chǎn)品品質(zhì)次數(shù)分配時發(fā)明了控制圖.1940年SPC正式引進(jìn)制造業(yè).SPC是英文 Statistical Process Control統(tǒng)計過程控制的縮寫，是運(yùn)用統(tǒng)計技術(shù)繪控制圖對消費(fèi)過程進(jìn)展監(jiān)控，最初的控制圖概念于1924年由美國的休哈特博士提出。這種方法自第二次世界大戰(zhàn)后，在工業(yè)中已得到了廣泛的運(yùn)用，特別是1980年后在日本和美國，控制圖能用于單獨(dú)的質(zhì)量改良的方法，SPC 實(shí)際以為消費(fèi)過程中產(chǎn)質(zhì)量量的缺陷是由偶爾要素與異常緣由呵斥，根據(jù)控制圖的規(guī)律從而發(fā)現(xiàn)消費(fèi)過程的異常及時報警，以便采取措施消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，到達(dá)保證

3、和提高質(zhì)量的目的。SPC 根底知識.定 義：符合顧客的需求流 程：預(yù)防不良衡量方法：品質(zhì)本錢執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：零缺點(diǎn)二.品質(zhì)的根本架構(gòu).對品質(zhì)常有的錯誤觀念大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員容許少數(shù)的不良,不測的瑕疵是無可防止的品質(zhì)是品管部門的責(zé)任只重視品質(zhì)檢驗(yàn),檢驗(yàn)人員需負(fù)責(zé)解決瑕疵品SPC只是在現(xiàn)場掛控制圖.對品質(zhì)的正確觀念85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔(dān)負(fù)的,管理者態(tài)度的偏向更勝餘作業(yè)人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才干真正做到零缺點(diǎn)品質(zhì)品質(zhì)和公司每一個人都有關(guān)品質(zhì)檢驗(yàn)是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)不斷改善製程,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力.顧客觀念的變遷階

4、段一：認(rèn)為購買者才是顧客階段二：不但是購買者，同時也將運(yùn)用者 (消費(fèi)者)視為顧客階段三：購買者、運(yùn)用者外，同時也將第三 者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客階段四：購買者、運(yùn)用者、第三者外，同時 將公司內(nèi)各階段(後工程)視為顧客.良好的品質(zhì)顧客對良好品質(zhì)的需求銷售量添加良好品質(zhì)可消除浪費(fèi) 本錢降低利潤 = 銷售收入 - 本錢結(jié) 果上升上升下降.三.生產(chǎn)過程之品管作業(yè)可分為1 生產(chǎn)開始前 2 生產(chǎn)過程中 3生產(chǎn)完成後 - - -進(jìn)料品管(IQC) 製程品管(IPQC) 出貨品管(OQC)統(tǒng)計製程控制SPC.四.統(tǒng)計製程控制的定義經(jīng)由製程中去搜集資料，而加以統(tǒng)計分析，從分析中得以發(fā)覺製程的異常，並經(jīng)由

5、問題分析以找出異常緣由，立刻採取改善措施，使製程恢復(fù)正常。並透過製程才干解析與標(biāo)準(zhǔn)化，以不斷提昇製程才干。.變異-共同緣由與特殊緣由1.機(jī)遇緣由(Chance cause) 不可防止的緣由、非人為的緣由、共同緣由、偶爾 緣由、普通緣由,是屬於控制狀態(tài)的變異.2.非機(jī)遇緣由(Assignable cause) 可防止的緣由、人為緣由、特殊緣由、異常緣由、 部分緣由等.此種緣由,應(yīng)采取行動,使制程恢復(fù)正常, 進(jìn)入控制狀態(tài).因?yàn)樯a(chǎn)過程中每一件廢品都不同，因此假設(shè)製程很穩(wěn)定，則生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)特性的分布將構(gòu)成一種固定形狀，稱為分配。普通分配有以下之不同情形： 位置 散佈 形狀大小大小大小.或是以上這些

6、的不同組合.假設(shè)製程中，只需共同緣由的變異存在，則其廢品將構(gòu)成依各很穩(wěn)定的分布，而且是可以預(yù)測的假設(shè)製程中，有特殊緣由的變異存在，則其廢品將為不穩(wěn)定的分布，而且無法預(yù)測的大小時間可預(yù)測大小時間無法預(yù)測.特殊緣由的變異簡單的統(tǒng)計分析可發(fā)現(xiàn)如控制圖直接負(fù)責(zé)製程的人員去改善部分問題改善對策部分問題改善對策牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊緣由可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題.系統(tǒng)改善共同緣由的變異製程才干分析可發(fā)現(xiàn)如CA，CP，CPk管理當(dāng)局參與及製程人員協(xié)作去改善系統(tǒng)改善對策必須改善呵斥變異的共同緣由經(jīng)常需求管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統(tǒng).五. 製程才干調(diào)查的方

7、式和QC 手法運(yùn)用率查核表 85.5%控制圖 80.6%柏拉圖 80.3%直方圖 79%特性要因圖 77%分布圖 30.6%層別法 27.4%表/圖示法:主要以查檢表、柏拉圖、直方圖、控制圖表等示之.六.何謂查檢表查檢表是以簡單的數(shù)據(jù)用容易了解的方式做成圖形或表格，只需記上檢查記號，并加以統(tǒng)計整理，作為進(jìn)一步分析或核對用。簡單的查核表，就是備忘錄，將要進(jìn)展查核的任務(wù)工程一項(xiàng)一項(xiàng)的整理出來。查檢表通常又叫查核表.記錄用查檢表 記錄用查檢表又稱為改善用查檢表，例如用于不良主因和不良工程的記錄用表點(diǎn)檢用查檢表 點(diǎn)檢用查檢表的主要功能是確認(rèn)作業(yè)實(shí)施和 機(jī)械設(shè)備等的情形，以防止脫漏查檢表的種類.記錄用查

8、檢表.在線檢查記錄表 年 月 日. 日期項(xiàng)目12345631人員服裝工作場地機(jī)器保養(yǎng)機(jī)器操作工具使用.查 核 者異常處理管理人員日常點(diǎn)檢查核表.七.趨勢圖/推移圖為提高產(chǎn)質(zhì)量量、降低消費(fèi)本錢及時提供信息。1及時發(fā)現(xiàn)消費(fèi)過程中發(fā)生的異常和緩慢變 異，預(yù)防不合格品的發(fā)生；2有效判別工序的質(zhì)量穩(wěn)定性，為質(zhì)量改良提 供根據(jù)；3使工序的質(zhì)量和本錢成為可預(yù)測的，并能以 較快的速度和準(zhǔn)確性丈量出系統(tǒng)誤差的影響 程度，從而提高產(chǎn)質(zhì)量量。 .二課素子批退不良率趨勢圖.三課活化良率時間序列圖.CELL良率趨勢圖.將所搜集的數(shù)據(jù)，按某一角度作適當(dāng)分類，并依各類出現(xiàn)的大小順序陳列，再加上累積值的圖形。意大利經(jīng)濟(jì)學(xué)家V

9、.Pareto于1897年在研討國民所得時發(fā)現(xiàn)大部分所得均集中于少數(shù)幾個人，而創(chuàng)出此法，故命名柏拉圖。 八.什么是柏拉圖？.掌握問題點(diǎn)：利用ABC重點(diǎn)管理法，占080%的為A類問題，8090%為B類問題，其他為C類問題發(fā)現(xiàn)緣由：針對A類問題，進(jìn)一步分析其緣由，可利用特性要因圖加以分析效果確認(rèn)：找到緣由并提出對策，加以實(shí)施，將實(shí)施后的數(shù)據(jù)與實(shí)施前對比，以確認(rèn)效果柏拉圖的運(yùn)用 .二八法那么與ABC重點(diǎn)管理法20%的緣由產(chǎn)生80%的結(jié)果80%的緣由產(chǎn)生20%的結(jié)果占080%的問題為A類問題8090%的問題為B類問題其他的問題為C類問題重要的少數(shù)與次要的多數(shù)抓 大 放 小.CELL不良柏拉圖分析.九.

10、柱狀圖.電壓不良柱狀圖分析.定義:一種按性質(zhì)、來源、影響等方面，按其分類列明，并將每類隸層關(guān)系逐項(xiàng)向下層展開的過程.十.層別法. 目的：為了把性質(zhì)不同的數(shù)據(jù)和錯綜復(fù)雜的影響要素分析清楚，找到問題癥結(jié)所在，以便對癥下藥，處理問題。 順應(yīng)范圍：可按其性質(zhì)、來源、影響等進(jìn)展分類的情況下均應(yīng) 。層別法目的:.層別法原那么:A.分層要結(jié)合消費(fèi)實(shí)踐情況進(jìn)展，目的不同，分層的方法和粗細(xì)程度不同。 B.分層要合理，要按一樣的層次進(jìn)展組合分層， 以便使問題暴露的更清楚。 .工夾刀具 機(jī)床設(shè)備 機(jī)器 車床磨床銑床工具夾具刀具沖床1)明確主題之方面2)確定相關(guān)工程的內(nèi)容與隸屬關(guān)系；。.操作人員： 按個人分，按現(xiàn)場分

11、，按班次分，按閱歷分； 其他： 按發(fā)生情況分，按發(fā)生位置分等。 資料： 按供應(yīng)單位分，按種類分，按進(jìn)廠批分； 加工方法： 按不同的加工、裝配、丈量、檢驗(yàn)等方法分，按任務(wù)條件分； 時間： 按上、下午分，按年、月、日分，按季節(jié)分；環(huán)境： 按氣候情況分，按室內(nèi)環(huán)境分，按電場、磁場影響分； 機(jī)床設(shè)備： 按機(jī)器分，按工夾刀具分； 層別法詳細(xì)分類原那么:.十.直方圖定義：普通用于數(shù)據(jù)整理;調(diào)查工序才干；研討質(zhì)量分布調(diào)查工序才干;決議在何處集中力量進(jìn)展改良 。目的:直觀地傳達(dá)有關(guān)過程情況的信息;.案例1解析例1：某零件的一個長度尺寸的丈量值mm共100個，丈量單位為0.01mm 1以上例子中,最大值為42.

12、44,最小值為42.極差=42.44- 42.27=0.17mm2為了求出組距,可用0.01mm的1、2、5的倍數(shù)除以極差0.17mm.0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整數(shù)為9) 0.170.05=3.4(取整數(shù)為3) (3)將取整值對照下表即可確定組數(shù),這時取整值對應(yīng)的丈量單位倍數(shù)的數(shù)值即為組距數(shù)據(jù)數(shù)50以內(nèi)50100100250250以上組數(shù)576107151030.X p-hA=Xp-h/2X p+ hX pA-hA-3hA-2hA+ hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h(4)列出各組組邊境值X p=42.355 數(shù)據(jù)

13、為100,取組數(shù)為9是合理的,即組距為0.02 .案例1解析3020100頻數(shù)長度2818222714621組號組邊界值組中值頻數(shù)符號頻數(shù)12345678942.26542.28542.28542.30542.30542.32542.32542.34542.34542.36542.36542.38542.38542.40542.40542.42542.42542.445 42.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.435 合計100(5)在數(shù)軸上畫出柱狀圖.例2：某零件的一個長度尺寸的丈量值mm共100個，丈量單位為0.01mm要求為4

14、2.350.08；數(shù)據(jù)為100,取組數(shù)為92) 以規(guī)格最大值與最小值之差除以組數(shù)后取丈量單位倍數(shù)為組距;組距=0.169=0.0177 (取整數(shù)為0.02)(3)完成頻數(shù)表與例1一樣數(shù)據(jù)數(shù)50以內(nèi)50100100250250以上組數(shù)576107151030案例2解析.30201002818222714621案例2解析(4)在數(shù)軸上畫出柱狀圖與例1一樣.案例.加工才干過高加工才干高加工才干尚高直方圖斷定.直方圖斷定加工才干普通加工才干差.直方圖斷定加工才干非常差抽樣數(shù)據(jù)大部分在規(guī)格外抽樣數(shù)據(jù)中有離散景象.十一.分布圖定義:一種經(jīng)過采集兩個變量相關(guān)一組原始數(shù)據(jù)后，在坐標(biāo)系描出點(diǎn)，并從點(diǎn)的分布趨勢中

15、進(jìn)展線性分析的圖表.目的：經(jīng)過相關(guān)分析能找到兩個變量的相互關(guān)系，為分析質(zhì)量問題提供便利，從而查出問題的本質(zhì)之所在。順應(yīng)范圍：計量型數(shù)據(jù)分析 。.案例解析溫度(X)與壓力(Y)壓力隨溫度變化的相關(guān)性1.確定兩個變量(X,Y)及相關(guān)關(guān)系表達(dá)主題；2.確立主變量(X)的取值范圍和檔位值,并搜集(或?qū)嶒?yàn))X值 情況下的Y值；3.在坐標(biāo)系中描點(diǎn) ； 4.根據(jù)一切點(diǎn)的分布趨勢確定回歸直線 ； 5.根據(jù)回歸直線的斜率(相關(guān)系數(shù)r值)斷定結(jié)果 ；.案例解析溫度(X)與壓力(Y)XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27 25 29 32 X(溫度)Y(壓力)0 10 15

16、 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 45lr0時,稱兩個變量正相關(guān),這時x值添加時,y值也有增大的趨勢;當(dāng)r0時,稱兩個變量負(fù)相關(guān),這時x值添加時,y值也有減少的趨勢。分布圖的斷定.十二. 問題分析之手法5W2H法 抓住問題,解決問題,不只可讓他跳出關(guān)日常管理的漩渦中,更可讓他的任務(wù)更具挑戰(zhàn)性,更豐富化.抓住問題,解決問題的過程中,可積累更多的任務(wù)經(jīng)驗(yàn),為未來的路理出一條坦道.利用5W1H已掌握製程狀態(tài)Why (為何)-為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?What(做什麼)-這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏向? 假設(shè)不做這個，是不是有比現(xiàn)在的結(jié)果更令人

17、滿意?Where(何處)-在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做能否 更好When(何時)-何時做?為什麼要再這時做?換個時間做能否 更經(jīng)濟(jì)?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點(diǎn)幾分，而是 只當(dāng)某一個動作或任務(wù)完成時才接下去做另一動作或 任務(wù))Who (何人)-由何人做?為什麼要這個人做?患別人做能否 更好?How (如何)-如何做?為什麼要這樣做?假設(shè)用別的方式做能否 更好.魚骨圖/要因分析圖定義魚骨圖又稱要因分析圖.所謂魚骨圖就是將呵斥某項(xiàng)結(jié)果的眾多緣由，以系統(tǒng)的方式圖解之，也就是以圖表的方式來表達(dá)結(jié)果與緣由之關(guān)系，因其圖形像魚骨，因之叫魚骨圖.某項(xiàng)結(jié)果的構(gòu)成，必定又其緣由，設(shè)法利用圖解法找出這項(xiàng)

18、緣由來，并加以改善對策，首先提出這個概念的是日本的品管權(quán)威石川馨博士，所以魚骨圖又稱石川圖。.魚骨圖/要因分析圖魚骨圖可以運(yùn)用在管理及工程改善的各個階段，特別是在樹立問題的初期，此圖在近代管理及工程上運(yùn)用甚廣，效果相當(dāng)好，是一種既簡單又適用的管理工具，做成方法如下：二課產(chǎn)生筍狀不良率偏高，延續(xù)三個月均在1015之間，試用要因分析圖法，分析其要因，并采取改善對策。.問題分析之手法-魚骨圖1.先確定要討論的特性成果，在由左方畫一條線，箭頭對準(zhǔn)特性代表呵斥特性之緣由。為何產(chǎn)生筍狀.問題分析之手法-魚骨圖2. 找出大方向緣由從5M方向著手,找出大方向緣由， 通常是 4M1E：資料Material)，機(jī)

19、器Machine),人Man)，方法Method). 環(huán)境 ( )機(jī)器人員方法環(huán)境資料為何產(chǎn)生筍狀.問題分析之手法-魚骨圖 3. 找出構(gòu)成大緣由之緣由人新手經(jīng)驗(yàn)缺乏未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好運(yùn)用不當(dāng)未符合規(guī)格極板歪斜平行四邊形正負(fù)極板公差過大隔膜公差過大卷針外表粗糙 捲太緊捲針與極板不成90度/極板送料偏斜檢測標(biāo)準(zhǔn)送料對位不當(dāng) 極板目視對位不易資料方法抽取呵斥筍狀為何產(chǎn)生筍狀極板不在隔膜中間手工張力過大捲繞機(jī)手工捲繞捲針變形.人新手經(jīng)驗(yàn)缺乏未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好運(yùn)用不當(dāng)未符合規(guī)格極板歪斜平行四邊形正負(fù)極板公差過大隔膜公差過大4.卷針外表粗糙 捲太緊3.捲針與

20、極板不成90度/極板送料偏斜1.檢測標(biāo)準(zhǔn)送料對位不當(dāng)2. 極板目視對位不易資料方法抽取呵斥筍狀問題分析之手法-魚骨圖 4. 找出構(gòu)成大緣由之小緣由手工張力過大捲繞機(jī)捲針變形5.手工捲繞極板不在隔膜中間為何產(chǎn)生筍狀.問題分析之手法-魚骨圖量測手法不對5.主要緣由再分析1.檢驗(yàn)規(guī)范缺乏教育缺乏規(guī)范規(guī)范規(guī)定的不合理缺乏時間.問題分析之手法-魚骨圖5.主要緣由再分析1. X-RAY對位量測手法和斷定規(guī)范存在差別: 1.1.當(dāng)時廠內(nèi)素子對位不良量測手法:同圈正極 到負(fù)極的間距規(guī)格小于0.10,而MOTO 稽核 要求量測手法為相鄰正極到負(fù)極的間距小于 0.10. 1.2.筍狀不良斷定規(guī)范:出現(xiàn)梯狀或交錯且

21、負(fù) 極板最低點(diǎn)到最高點(diǎn)的間距規(guī)格為0.70mm.問題分析之手法-魚骨圖6.根據(jù)提出之緣由擬定改善方案，逐項(xiàng)進(jìn)展，直至獲得成果。1.1 重新修訂 4.5并對相關(guān)人員做教育訓(xùn)練. A筍狀不良斷定:出現(xiàn)梯狀或交錯且負(fù)極板最低 點(diǎn)到最高點(diǎn)間距由0.70變卦為0.50 B 素子對位不良斷定:正極到負(fù)極的間距更改 為相鄰正極到負(fù)極的間距;且小于0.10變卦 為小于0.12。 .問題分析之手法-魚骨圖6.根據(jù)提出之緣由擬定改善方案，逐項(xiàng)進(jìn)展， 直至獲得成果。 1. 修正筍狀不良斷定規(guī)范, 素子對位不良斷定規(guī)范 和手法 (詳細(xì)見改善對策序號1)品保驗(yàn)證 一批 AHB501323T素子 (經(jīng)制造全檢后品保再10

22、0%檢 驗(yàn)),初步已確認(rèn)對位不良電池已有效篩選，不會 流出至客戶結(jié)果如下:日期 投入不良項(xiàng)目備注對位小於0.12 筍狀0.50 不良率8/19400PCS000品保驗(yàn)證.任何問題的產(chǎn)生均有其緣由緣由這些緣由里又有重要緣由與非重要緣由，抓住重要緣由，對癥下藥，才干處理問題。魚骨圖法提供此一便利的工具，尤其對于建立問題認(rèn)識的初期，甚為有效，后續(xù)的對策往往需求配合一些較有閱歷的人來進(jìn)展，更具效果。光懂得處理問題還不夠，野草假設(shè)未能練根除掉，還是會繼續(xù)長出來的，因之徹底的消除問題之緣由，并將處理的方法予制度化，在日常中加以控制，才干涉防問題再發(fā)生。發(fā)現(xiàn)問題加以處理，并采取措施防止問題再發(fā)生乃是管理人員

23、重要的任務(wù)。處理問題, 預(yù)防問題.控制圖是1924年由蕭華特博士(Dr.W.A.Shewhart)，在研討產(chǎn)品品質(zhì)特性之次數(shù)分配時所發(fā)現(xiàn)。正常工程所產(chǎn)生出來產(chǎn)品之品質(zhì)特性，其分配大都呈常態(tài)分配的，會超出三個標(biāo)準(zhǔn)差(3)的產(chǎn)品只需0.27%，依據(jù)此原理，將常態(tài)曲線圖旋轉(zhuǎn)90度，在三個標(biāo)準(zhǔn)差的地方加上兩條界限，並將抽樣的順序點(diǎn)繪成為控制圖。十三.控制圖的由來.控制圖的定義一種用於調(diào)查製造程序能否在穩(wěn)定狀態(tài)下，或者維持製造程序在穩(wěn)定狀態(tài)上所用之圖.控制圖所控制之?dāng)?shù)據(jù)計量值：一種品質(zhì)特性之?dāng)?shù)值，可用連續(xù)量 來計量者.計數(shù)值：一種品質(zhì)特性的數(shù)值，可用以計數(shù)者.控制圖的種類一.計量值控制圖(Control

24、 Charts For Variables): a.平均值與全距控制圖( X-R Chart ) b.中位值與全距控制圖( X-R Chart ) c.個別值與移動全距控制圖( X-Rm Chart ) d.平均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖( X- Chart ).2.計數(shù)值控制圖(Control Charts For Attributes) a.不良率控制圖 ( P Chart ) b.不良數(shù)控制圖 ( Pn Chart or d Chart ) c.缺點(diǎn)數(shù)控制圖 ( C Chart ) d.單位缺點(diǎn)數(shù)控制圖 ( U Chart )控制圖的種類.在計量值控制圖中,X-R控制圖系最常用的一種,所謂平均值與

25、全距控制圖,系平均值控制圖(X Chart)與全距控制圖(R Chart)二者合並運(yùn)用.平均值控制系控制平均值的變化,即分配的集中趨勢變化;全距控制圖則控制變異的程度,即分配的離散趨勢的狀況.平均值與全距控制圖(X-R Chart). A1 選擇子組大小、頻率和資料 A2 建立控制圖及記錄原始資料 A3 計算每個子組的平均值 ( X ) 和全距 ( R ) A4 選擇控制圖的刻度 A5 將平均值和全距，標(biāo)記到控制圖上 將 X & R 標(biāo)記道控制圖上A 搜集資料.B.計算方式和步驟1.計算各組平均值( X ) X= 2.計算各組全距( R ) R=Xmax-Xmin (各組最大值-最小值)3.計算總平均值 ( X ) X=X1+X2+X3+XKnx1+x2+x3+xkk.4.計算全距之平均值( R ) R=R1+R2+R3+RKk5. X控制圖 中心線 CLx = X 上 限 UCLx = X+A2R 下 限 LCLx = X-A2RB.