0#塊工藝流程圖

1、 工藝流程主要施工方法支架施工支架設計根據0#塊的長度、掛籃的安裝長度等因素確定0#塊支架的長度，一般0#塊長度小于10m時需要使用0#塊支架澆筑1#節(jié)段（如果采用連體掛籃可以不用澆筑1#節(jié)段）；0#塊支架設計時要考慮掛籃的安裝，部分0#塊支架在掛籃安裝前不能完全拆除，不能影響掛籃安裝。圖 STYLEREF 2 s 4.3-1牛腿支架示意圖牛腿支架適用于跨徑較小或超高墩不具備搭設支架的橋梁施工。根據實際受力及現場情況進行設計，承重結構一般采用型鋼材料，上部分配梁可采用型鋼或貝雷，底模也可采用定型鋼模或桁架模板。支架結構宜優(yōu)先考慮裝配式連接，盡量減少現場焊接。三角托架的牛腿橫梁為雙拼HM588型

2、鋼，長4m，牛腿斜撐為雙拼工40a型鋼，長4.656m，牛腿豎撐為工40a型鋼，長2.327m，兩榀托架中間用直徑為42.6cm的鋼管連接，長5.188m，預埋件由錨筋、錨板、連接套筒、連接螺栓、耳板、底板、勁板組成。具體見附圖。圖4.5-2第0#塊、1#塊托架立面圖圖4.5-3第0#塊、1#塊托架平面圖墩頂空心部位支撐架設計墩頂封頂采用工25作為主梁，施工空心墩最后一節(jié)時，將工25a型鋼直接預埋進墩身內,與墩身鋼筋沖突時可適當調整鋼筋位置。工12為分配梁，支撐整塊鋼板作為封頂支撐，具體布置如圖所示。圖4.5-4 墩頂封頂支架圖臨時操作平臺設計在距離支架底1.5m位置處設置一層支架安裝操作平臺

3、。操作平臺使用三腳架，預埋高強錐形螺母，懸臂伸出1.5m，上部鋪設槽8的分配梁，分配梁上部鋪設竹膠板，操作平臺結構見下圖。 圖4.5-5臨時操作平臺設計圖支架預埋件施工安裝前將耳板、錨板、底板、加強板、勁板加工成成品組合件。錨筋采用25鋼筋端頭車絲，錨板上打設25螺栓孔，預埋件錨板采用t=25mm鋼板加工制作，鋼板均采用Q235B型鋼材。連接套筒采用40Cr錐形套筒，連接螺栓由M25螺紋桿以及M25螺母組成。圖4.5-6 牛腿預埋件結構圖 墩身封頂施工時測量人員測放出錨筋位置，施工人員將錨筋安裝于測放出的位置，同時用自制定位卡具將錐形螺母固定好，將錨筋與墩身主筋焊接牢固，保證預埋錐形螺母位置不

4、會偏，錨筋安裝前將錨筋擰入錐形套筒，擰入前將套筒涂抹黃油，封閉套筒。墩身封頂拆模后爬模拆除前，將錐形螺母清理干凈，然后將外部鋼板連接好對中定位后采用螺紋桿及雙螺母進行固定，或待爬模拆除完成后，安裝臨時操作平臺，利用塔吊將組合件吊運至現有墩身施工操作平臺，組合件，緊固完成后安排專人進行檢查驗收，合格后方可進入下道工序。支架安裝墩頂操作平臺搭設施工時由測量人員對主梁底標高進行確定，以控制封頂混凝土厚度，采用塔吊起吊材料進行搭設，支架鋪設完成后需復測標高進行微調，調整完畢后鋪設蓋板，對蓋板邊緣進行檢查，確定是否有不嚴密處，若有，采取封堵措施。 圖4.5-7 墩頂封頂結構正視圖 圖4.5-8 墩頂封頂

5、結構側視圖臨時操作平臺安裝在后場將操作平臺10三角托架焊裝為整體，以塔吊起吊至操作平臺預埋件位置進行安裝，然后鋪設8分配梁并鋪設竹膠板，操作平臺僅作為人員操作平臺，不放置任何牛腿支架結構桿件。墩身混凝土澆筑完成后，在拆除墩身模板及支架時安裝操作平臺。（3）支架主承重系統(tǒng)安裝主桁架為三角架牛腿結構，單片牛腿重量為1986kg，安裝過程中先將橫梁與斜撐在下部場地焊接安裝，后使用兩臺塔吊配合將已經安裝好的結構和豎桿進行吊裝，調至指定位置，利用支架平臺與墩身預埋件焊接，先將牛腿下支點進行限位，采用手拉葫蘆微調，保證標高垂直度后，將上下支點滿焊，托架與鋼板焊接采用坡口焊，固定好位置后焊裝平聯。圖4.5-

6、9 牛腿焊裝施工示意圖（4）安裝卸荷裝置卸荷裝置使用卸荷塊，使用4258螺旋管，每條牛腿橫梁上設置2件，每個墩共8件，與牛腿焊接。卸荷塊在場地內制作并由塔吊調至指定位置，如圖4.4-18卸荷塊圖。在主承重桁架安裝完成后，對桁架實測頂面標高進行測量，根據梁底標高和支架上部結構推算卸荷塊頂標高，確定每個卸荷塊高度。圖4.5-10卸荷塊平面布置圖圖4.5-11卸荷塊結構（3）主橫梁、分配梁及底模桁架安裝主橫梁分兩種，靠墩身側使用雙拼HM588300，外側使用單根HM588300，翼緣板部位采用縱向分配梁為工40a，橫向分配梁為工10a，底板部位使用桁架，使用塔吊進行吊裝。底模桁架進行整體吊裝，在墩底

7、拼裝完成后使用塔吊進行整體提升。桁架用工10a做平聯連接，整體加固。圖4.5-12 桁架模板結構圖（一）圖4.5-13 桁架模板結構圖（二）0#塊支架預壓說明：支架預壓一般采用堆載預壓方式，受施工場地條件限制或堆載預壓難以實現時，可考慮千斤頂反壓。另外根據公路橋涵施工技術規(guī)范JTG/T3650-2020第5.4.3條規(guī)定，“對位于剛性地基上的剛度較大且非彈性變形可確定控制在一定范圍內的支架，在經計算并通過一定審核程序，確認其滿足強度、剛度和穩(wěn)定性等要求的前提下，可不預壓；但在施工過程中應對支架的材料和安裝施工質量采取嚴格的管控措施?！惫?#塊支架是否預壓，可參考該規(guī)范執(zhí)行。（1）預壓方法本項目

8、采用高墩支架裝配式預壓裝置預壓。（2）高墩支架裝配式預壓裝置A、預壓裝置高墩支架裝配式預壓裝置，在橋墩上設置支架，包括立體桁架。立體桁架鉸接于橋墩頂端，立體桁架底端固接有第一應力分配梁組，0#塊支架上端設置有第二應力分配梁組，第一應力分配梁與第二應力分配梁組之間設置液壓千斤頂。預壓通過千斤頂加載力將下部0#塊支架預壓。如圖4.4-14、4.4-15高墩支架裝配式預壓裝置。圖4.5-14 高墩支架裝配式預壓裝置圖1圖4.5-15 高墩支架裝配式預壓裝置圖2B、荷載及加載每個主墩支架分3次進行預壓，配備1套反力架，每套反力架兩側各配備1個500t千斤頂，共8個。每個加載點安排1名人員負責記錄，加載

9、過程分別按1#塊及0#塊翼緣板自重及施工荷載的60%、100%、110%分別進行三級加載。1#塊及0#塊翼緣板重322.3t，施工荷載考慮模板、人群及振搗荷載，按40t計算。故分級加載單個牛腿所需壓力為60%（54.3447t）、100%（90.5745t）、110%（99.63195t）。加載過程中，左右兩側平衡加載，T構兩端同時在同一位置加載，最大不平衡重不超過加載重量的30%。（3）測點的布置預壓過程中對支架進行監(jiān)測，觀測點布置在三腳架橫梁上，每個三腳架在側邊布置2個觀測點，測量時各測量點作詳細標記，詳細布置見觀測點位布置圖4.4-23所示。圖 4.5-16觀測點位布置圖觀測點布設完畢后

10、，測出各部位在預壓加載前的自重變形及支點處的壓縮變形量，并將數據收集整理，以便在加載預壓后對測量數據進行對比分析。（4）托架預壓工序A、預壓前檢查驗收現澆托架安裝完畢，組織項目部各部門、監(jiān)理進行檢查驗收，并形成驗收記錄；發(fā)現不合格部位，及時返工或返修處理。測量隊對托架的垂直度、標高等測量記錄，將測量結果報安質部及工程管理部進行備案。B、加載要求及程序預壓加載模擬混凝土澆筑過程，按060%100%110%荷載進行加載試驗。加載應對稱加載，按照預壓段橫截面各部位擱在分布的比例進行布置。每級加載完成后靜置1h測量預壓觀測點的變化值。第三級加載后經靜停24h開始分級卸載，并逐級觀測彈性變形值。每個中間

11、過程均需要測量相應的觀測點數據，所有測量記錄資料均需及時整理分析，現場發(fā)現異常及時上報。C、卸載托架預壓卸載分三級進行，即110%100%60%0荷載。卸載時，要測量記錄托架的彈性恢復情況，所有測量記錄資料均需及時整理分析，發(fā)現異常及時上報。D、資料整理a觀測記錄沉降觀測數據要如實填寫在沉降觀測記錄表上。根據分級壓載和卸載后的觀測值確定各分段所產生的彈性變形和非彈性變形，并繪制彈性變形和非彈性變形曲線，確定完全非彈性變形值及消除完全非彈性變形的壓載值，并形成回歸線性方程，從而確定各梁段澆筑砼時所產生的彈性變形值。表 STYLEREF 2 s 4.3-1沉降觀測記錄表觀測點位預壓前高程（m預壓后

12、高程（m）卸載后高程（m）彈性變形量（）非彈性變形量（）第一次觀測第二次觀測(60%)第三次觀測(80%)第四次觀測（100%）第五次觀測與卸載前沉降量(mm)觀測時間觀測時間與預壓前沉降量(mm)觀測時間與第二次沉降量(mm)與預壓前累計沉降量(mm)觀測時間與第三次沉降量(mm)與預壓前累計沉降量(mm)觀測時間12345b成果分析把此次的成果與理論計算進行對比，并進行成果分析。具體如下：1)非彈性變形1=初始標高H1-卸載后標高H4。2)彈性變形2=卸載后標高H4-100%加載后準備卸載前標高H3。c調整底模標高根據如下公式調整底模標高：底模頂面標高=梁底設計標高+x的計算值。預拱度根據

13、上述計算之和確定最大值，設于跨中，其它各點按二次拋物線公式計算分配確定，式中：-計算預拱度；-跨中預拱度（采用預壓結果數據2，每片牛腿上兩點取均值）；x-計算點離左支點的距離；L-跨長。經支架超載預壓之后，預拱量采用厚度分別為210mm的鋼板在相應設計位置處水平支墊分配梁，調節(jié)預拱度時，由水準儀配合，精確測量。0#塊梁段施工模板工程底模：采用桁架模板，鋼模面板t6mm，法蘭采用t=1280mm鋼板,豎肋采用8#,橫肋采用t=880mm鋼板，抱箍采用14#配合制作，正面對拉桿采用25mm精軋鏍紋鋼,面板預留對拉孔為35mm。外側模：采用鋼模板，模板厚度8cm，當內外側模板拼裝后用20精軋螺紋鋼作

14、為拉桿對拉，拉桿間距按水平1.0米，豎向1.5米布置，底模與外側模板連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿，模板側面以工20作為豎向及斜向輔助支撐。圖 4.5-17外側模立面結構示意圖圖 4.5-18外側模側面結構示意圖隔墻模板、人孔位置模板、腹板內模板：均采用木模板現場加工，內模板的緊固主要用對拉桿加固，并在箱梁內部設置橫撐，倒角模板采用木模；箱梁采用48300mm碗扣式滿堂腳手架，橫向間距60cm，縱距60cm橫桿步距120cm、180、240cm，腳手架采用頂托絲桿用于調整頂板標高，頂托上縱向鋪設I10a工鋼，按間距60cm設置；工字鋼上直接鋪設底部模板。腳手架鋼管底部立在焊接的工14上，工14下

15、端支撐在底模上，下設混凝土墊塊；腳手架縱向每4排設置剪刀撐，保持腳手架穩(wěn)定。端模：采用鋼模板，與內外模及其骨架連接牢固。模板安裝順序：模板在安裝過程中需與梁體結構鋼筋、預應力鋼筋安裝等工序交叉作業(yè)，安裝順序為“底模外側模內側模內頂模（支架）”，底模安裝時需進行高程預留。安裝前，模板要清潔干凈，涂刷脫模劑；模板全部安裝完畢后，要檢查各部位尺寸是否正確，聯結件是否牢固，支撐和固定拉桿數量和強度能否滿足設計要求，拼縫和接縫是否嚴密不漏漿，預埋件有否遺漏等。鋼筋及預應力管道工程（1）鋼筋安裝鋼筋在后場鋼筋加工場集中生產加工，現場綁扎成型。在0#塊底板、腹板及頂板鋼筋綁扎過程中，穿插進行縱向預應力管道的

16、安裝，管道安裝采用人工從0#塊一端往另一端進行穿束，管道安裝后根據設計圖紙管道位置進行調整，并用U型鋼筋將管道與0#塊結構主體鋼筋進行固定。鋼筋綁扎順序如下：底板鋼筋安裝腹板鋼筋、縱向預應力管道安裝，隔板鋼筋安裝頂板鋼筋、縱向預應力管道安裝。縱向鋼筋安裝均采用角鋼及鋼板（端頭板）開槽定位。鋼筋安裝時按不少于4個/m的數量均勻布置墊塊，墊塊設置牢固。鋼筋綁扎絲頭均朝內設置。 圖4.5-19 0#塊鋼筋結構斷面圖 圖4.5-20 0#塊鋼筋結構斷面圖 圖4.5-21 底板、腹板縱向鋼筋端頭定位示意圖（2）預應力管道施工施工時橫向管道和豎向管道與預應力鋼筋或鋼絞線一并安設，縱向預應力管道采取混凝土前

17、先預設的施工方法進行施工?？v向預應力管道根據設計采用內徑120、100、90mm的塑料波紋管，施工時由塔吊起吊臨時擱置翼緣模板上，然后由人工逐根安裝，縱向波紋管在混凝土澆注時均設內襯管，并在砼澆筑時由值班人員往復抽動，以防漏漿堵管，砼終凝后及時抽出內襯管。 圖4.5-22 縱向預應力管道位置示意圖豎向預應力管道采用內徑50mm的鋼波紋管，此管道處理不好極易堵塞。布置在管道上下口的壓漿管均采用鋼管焊制三通，并保證焊接處不漏漿，壓漿管用彈簧管制成，固定要牢靠。管子連接處均采用膠帶包扎，以防漏漿。錨墊板與三通裝配采用焊接，以防松動漏漿。三通與波紋管的接頭用膠帶纏繞消除縫隙。壓漿管由彈簧管管引出并固定

18、。螺母與錨墊板之間墊一層海綿進行密封處理，以防松動漏漿。在混凝土澆筑完畢并拆除槽口模板后，及時旋緊螺母，以防雜質進入管道堵管。三通管與錨墊板要保持垂直焊接，錨墊板安裝時要確保與腹板平面垂直，以減少施工誤差引起的預應力損失。 圖4.5-23 豎向預應力管道位置示意圖圖 4.5-24精軋螺紋鋼管道處理橫向預應力管道采用4122mm塑料波紋管。施工時橫向管道與鋼絞線一并安設。 圖4.5-25 橫向預應力布置示意圖安裝預應力管道時的注意事項：A安裝波紋管時，注意對波紋管進行保護，不能損傷波紋管或使其粘上油污。特別在氣割和焊接時更要注意不能傷及波紋管，波紋管受傷將會導致混凝土進入管道內，引起張拉、壓漿困

19、難或根本不能張拉和壓漿。在調整波紋管的位置時，禁止采用生拉硬撬的辦法，防止波紋管受傷或擠癟，從而影響穿束。掛籃懸澆段預應力管道采用襯管防止其擠壓變形。B.鋼束定位鋼筋直線段80cm設置一組、曲線段40cm設置一組；局部不夠穩(wěn)定或者容易松動需加強處理，定位鋼筋自身需點焊，并與箱梁的頂、底板或腹板鋼筋焊接連接，連成一個整體。C.管道軸線與錨板端面垂直。D.壓漿孔及排氣孔設置在預應力管道的最低處設置壓漿孔，在預應力管道最高處設置排氣孔。砼澆筑前對壓漿孔和排氣孔管口進行密封，防止砂漿堵塞管道。錨墊板安裝預應力錨墊板通過槽口模板進行定位，槽口模板用4mm 鋼板在加工廠按設計尺寸制作，錨墊板用螺栓固定在槽

20、口模板上，然后通過測量定位將槽口模板和錨墊板一并固定在箱梁端頭模板上。槽口模板與錨墊板接觸面要密實，嚴禁在砼澆注過程中水泥浮漿進入管道影響預應力張拉施工。為了防止混凝土進入錨墊板、管道、螺絲孔內，在封模前要在錨墊板的螺絲孔內涂滿黃油后再塞入海綿或棉紗。所有預應力張拉端槽口、錨墊板均與預應力鋼束垂直。圖 4.5-26橫向預應力槽口模板制作示例 圖 4.5-27縱向預應力錨墊板安裝制示例 預留孔洞施工施工時，應嚴格按照掛籃施工要求進行預留孔道的設置，并在混凝土施工前檢查無錯誤、無遺漏后方可進行下步工序作業(yè)。圖4.5-28 預留孔布置示意圖（1）掛籃施工用預留孔主要有內外滑梁后吊桿預留孔、掛籃后錨梁

21、吊桿預留孔、掛籃底模后吊桿預留孔、施工監(jiān)測用梁段高程控制點預埋等。預留孔后錨及箱室內采用直徑100mm的PVC管，其余采用70mm的PVC管。（2）通風孔、泄水孔等數量及定位必須準確,在每次澆注混凝土之前，必須檢查預埋件的數量并復測其位置，確保準確無誤?；炷潦┕け卷椖?#塊及1#塊采用拖泵一次澆筑成形。施工前先進行配合比試驗及相關報驗程序。通過實驗選用低水化熱水泥及其合理用量，摻用適量粉煤灰和外加劑，使其具有和易性好、可泵性好、初凝時間長、塌落度損失小等特征。水泥、粗、細骨料等各種材料均需經過試驗檢驗其強度滿足設計及規(guī)范要求，并報監(jiān)理工程師認可。（1）混凝土技術指標強度等級：C55，塌落度1

22、820cm，經過本項目試驗，確定選用混凝土配合比參數如下：表4.5-2混凝土配合比每方混凝土用料量（kg/m）水水泥摻合料聚丙烯纖維砂石子減水劑154462510.971310705.13（2）混凝土生產混凝土開盤前根據澆筑混凝土方量要確保混凝土原材料、水泥、砂子、碎石、水、外加劑數量應能滿足連續(xù)生產的需要。開盤前應檢查拌和機、混凝土輸送泵及管道等各工序設備的運轉情況。每盤混凝土在混凝土工廠拌和機內攪拌時間不小于2min?；炷磷詳嚢杓铀寥肽r間由試驗室根據混凝土初凝時間和施工溫度確定。（3）混凝土運輸混凝土運輸應注意以下事項A、混凝土在運輸或輸送過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及塌落度損

23、失過多等現象。當運至澆筑地點發(fā)生離析現象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但不得再次加水；較嚴重時作廢處理。B、混凝土運輸設備內壁應平整光滑，不吸水，不漏水，并應經常清除粘附的混凝土。C、用混凝土攪拌運輸車運輸已攪拌好的混凝土時，宜以24r/min的轉速轉動。攪拌運輸車到達現場時，應高速旋轉2030s后再進行澆筑。D、混凝土運輸設備每天使用完后應立即清洗。（4）混凝土施工0#、1#塊總方量為273.55m，使用拖泵一次澆筑完成。澆筑前將拖泵設置于墩身附近，泵管沿墩身布設固定。澆筑順序按縱向從墩頂處向懸臂方向澆筑，橫向按先底板、后腹板、最后頂板的順序，并應按等高水平分層，進行縱、橫向對稱連續(xù)澆筑。施工

24、注意事項如下：A、由于澆筑高度較高，在第一次澆筑時在腹板及墩頂橫梁布置溜管，采用溜管下料，確保混凝土自由落體高度小于2m。B、嚴格控制混凝土施工配合比和入模塌落度，確保混凝土入模質量；嚴格控制混凝土入模水平分層厚度，確?；炷翆ΨQ澆筑、頂面均勻同步上升：水平分層厚3050cm。為此還應增加探照照明設施，至始至終，均應保證足夠的光線以保證檢測觀察順利進行?；炷翝仓^程中派專人進行模板拉桿及支架檢查，防止松動。C、施工底板部分混凝土時，注意在腹板與底板結合部位要振搗細致，此處鋼筋密集，防止過振、漏振現象。D、澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振

25、搗。振搗腹板上部的混凝土時，注意控制插入深度和振搗時間，適當讓部分腹板混凝土流入底板內，以補充底板混凝土至設計厚度，保證腹板內每個部分都被振搗密實。流入底板的混凝土由人工攤平，并用振搗器加以振搗，使底板厚度達到設計要求的厚度。振搗混凝土時注意不要將振搗棒觸碰鋼模板，以免振動模板，引起腹板混凝土過多流入底板。E、頂板和腹板處波紋管道密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預應力管道密集地方采用30振搗棒。嚴禁觸碰波紋管，施工中每隔一段時間，活動波紋管內PE管，待混凝土初凝后拔出，以確保預應力管道的通暢。F、為控制梁面標高，在四周模板彈出標高線，并在變坡點設置鋼筋頭作為監(jiān)測標高點。（5）混凝土養(yǎng)護梁

26、體混凝土澆筑完成后1小時內進行采用土工布薄膜覆蓋養(yǎng)護。在混凝土初凝前，卷起土工布，用抹子搓壓表面三遍，使之平整后再次覆蓋，注意土工布不得直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝。保持混凝土表面在養(yǎng)護期間處于濕潤狀態(tài)，當環(huán)境溫度低于5時禁止灑水。養(yǎng)護期間保證混凝土表面處于濕潤狀態(tài)?；炷敛鹉：?，及時對新暴露的混凝土表面進行保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間應符合規(guī)范要求，養(yǎng)護期間混凝土芯部溫度不宜超過60，最高不得大于65，混凝土芯部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜大于15，養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15。（6）拆模拆模條件：混凝土澆筑完成，翼緣模板在0#塊混凝土強度達到100%后進行拆除

27、，同時拆除外側模，拆除采用塔吊分塊吊裝至地面，并運輸至指定地點進行存放。內腔頂板底模根據GB 50666-2011混凝土結構工程施工規(guī)范要求，在混凝土強度達到75%后進行拆除，內側模及0#塊端部模板在混凝土強度達到2.5MPa后拆除。拆除模板材料由內腔人工倒運至0#塊端部預留施工平臺存放，分批次由塔吊吊運至地面存放場地。拆模后對梁端混凝土進行機械鑿毛（鑿毛時混凝土強度10MPa），將預留鋼筋調直。待混凝土強度達到設計值的90%并滿足7天齡期后，張拉1#梁段預應力筋，拆除側模和懸臂段底模。底模在箱梁0#、1#塊混凝土預應力張拉壓漿完成且外側模拆除之后，組織拆除。模板和支架拆除按照后支先拆、先支后

28、拆的順序進行。預應力制作及穿束（1）預應力制作預應力波紋管下料長度按照設計圖紙孔道長度進行。預應力筋根據設計要求的下料長度進行下料，下料時，雙端張拉的兩端各留出0.9m工作長度。切割下料時，須用砂輪切割機，嚴禁氣割，以免鋼絞線受熱降低強度。每束鋼絞線應對齊兩個端頭并進行理順編束，防止預應力束在施工過程發(fā)生編束松弛、交錯。下好的鋼絞線單根盤起，經分類編號后進行臨時存放。鋼絞線臨時存放時，必須在其下墊木方，并全面覆蓋，以防雨、防潮。下好的鋼絞線必須及時使用，盡量減少臨時存放時間?？v向預應力采用19s15.2、21s15.2鋼束，群錨錨固體系，設計張拉噸位分別為371.07t、410.13t。表 S

29、TYLEREF 2 s 4.3-3 縱向預應力筋下料長度 鋼束編號型號孔道長度（cm）下料長度（cm）數量（束）F119s15.21218.21398.26F219s15.2178919696F319s15.22369.32549.36F419s15.22965.53145.56F519s15.23661.73841.76F619s15.24358.24538.16F719s15.25054.35234.36F819s15.25850.56030.56T121s15.21100.51280.56T221s15.21700.51880.56T321s15.22301.42481.46T421s1

30、5.22901.43081.46T521s15.23602.43782.46T621s15.24302.44482.46T721s15.25004.85148.812T821s15.25806.35986.312T921s15.26603.86783.812T1019s15.27406.27586.212T1119s15.28207.78387.712T1219s15.29010.29190.212T1319s15.29812.29992.26Ty19s15.29753.29933.26豎向預應力采用785MPa的JL32精軋螺紋鋼，設計張拉噸位53.66t，以50cm等間距布置，0#塊1#塊

31、及支點范圍內25m范圍內每側腹板按雙肢配置，其余梁段按單肢配置。表 4.5-4 32精軋螺紋下料長度表（0#塊、1#塊）鋼束編號型號下料長度（mm）數量（束）S0-1JL32精軋螺紋鋼975.710S0-2JL32精軋螺紋鋼807.510S1-1JL32精軋螺紋鋼均400.548橫向預應力采用2s15.2鋼絞線，15-2型扁錨，沿順橋向平均以50cm間距布置，交替單端張拉，設計張拉噸位為36.5t。表 4.5-5 橫向預應力筋下料長度 型號計算長度（cm）工作長度（cm）下料長度（cm）數量（束）19s15.2123070130022預應力筋制作所有預應力筋（鋼絞線、精軋螺紋鋼筋）均在加工場內

32、按照設計長度要求統(tǒng)一下料、編束、編號。一律采用砂輪切割機切割，嚴禁使用電弧焊和氧氣切割。a、縱向鋼絞線每束鋼絞線端頭對齊后用鐵絲綁扎頭部，防止鋼絞線松散。間隔1m左右采用鐵絲將整束理順綁扎編束，并標明名稱、長度、使用部位等。為安裝夾片和錨具時鋼絞線不致錯亂，應對每根鋼絞線兩端進行編號。穿束前先檢查管道情況，從一端向另一端拖拉就位。b、橫向預應力鋼絞線按設計要求下料后，將其2根一束穿入扁形波紋管內，將錨固端鋼絞線頭套上擠壓筒，用擠壓機將頭擠壓成型。在鋼筋安裝時一并進行安裝，中部每間隔0.8m左右用U形筋定位加固。c、豎向預應力筋在加工場內按要求安裝下錨具、下墊板、鐵皮管、彈簧墊圈、上端錨墊板及彈

33、簧墊圈后進行編號，標明名稱、長度、使用部位等。在安裝頂板箱梁鋼筋前進行安裝，上、下墊板與定位鋼筋焊接，最后在灌注混凝土前在張拉端安上槽口鐵盒。預應力張拉壓漿說明：（1）設備選型：預應力張拉及壓漿設備選型參照二航局企業(yè)標準預應力張拉設備SHEC/ZB-TY03（C）-2015 。（2）預應力張拉方式：建議采用智能張拉。（3）預應力張拉前進行理論伸長量的計算。鋼絞線伸長量應分段計算，取值求和，以預應力管道曲率變化點作為分段點，管道內鋼絞線分段理論伸長量計算公式如下：式中：-預應力筋的長度（mm）（空間曲線長度）；-預應力筋的截面面積（mm2）（理論截面面積）；-預應力筋的彈性模量(N/mm 2 )

34、（實測彈性模量）；-預應力筋的平均張拉力(N)。直線筋可取張拉端拉力，兩端張拉的曲線筋按下式計算：-預應力筋分段起始端的拉力（N）；-從分段起始端到計算截面的孔道長度(m)；-從分段起始端到計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad)；-孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，取管道摩阻實測值；-預應力筋與孔道壁的摩擦系數，取管道摩阻實測值。無實測值時參考下表。系數及值表孔道成型方式k鋼絞線精軋螺紋鋼預埋金屬波紋管0.00150.2-0.250.5預埋塑料波紋管0.00150.14-0.170.45（4）預應力筋實際伸長量計算：預應力筋張拉的實際伸長量(mm)，可按下式計算：式中：-從初應力至最大張

35、拉應力間的實測伸長量（mm）；-初應力以下的推算伸長量（mm），用初應力至最大張拉力間的實測伸長量按比例推算。（5）預應力筋張拉控制應力鋼絞線預應力筋的張拉控制應力按設計要求執(zhí)行。（6）傳統(tǒng)張拉油壓表讀數各階段油表讀數根據張拉力和千斤頂、油表配套標定的線性回歸方程計算而得。鋼絞線回縮量鋼絞線一端回縮量不應大于6mm?；乜s量的測量方法為：張拉至控制應力時測量千斤頂活塞的外露長度，然后關閉電源，回油至1MPa 再測量千斤頂活塞的外露長度，與之差再減去控制應力下，工作錨和工具錨之間預應力筋的理論伸長量即鋼絞線該端回縮量。計算公式如下：，式中-鋼絞線回縮量；-張拉控制應力下，張拉端工作錨和工具錨之間的

36、預應力筋的理論伸長值；-控制應力下，工具錨和工作錨之間鋼絞線長度；-預應力筋張拉端拉力?？v向預應力束采用19s15.2、21s15.2鋼絞線，每束錨下張拉控制應力1395 MPa，設計張拉噸位分別為371.07t、410.13t，采用450t千斤頂4臺；豎向預應力采用785MPa的JL32精軋螺紋鋼，設計張拉噸位53.66t，采用60t千斤頂2臺；橫向預應力采用2s15.2鋼絞線，張拉控制應力1302 MPa，張拉控制力36.5t，采用YDC前卡式千斤頂2臺。張拉采用張拉力與伸長量雙控制，以張拉力控制為主，伸長量允許誤差為6%。張拉施工本項目采用智能張拉方法，施工預應力的條件：按設計要求，待混

37、凝土強度達到設計值的90%并滿足7天齡期后。張拉順序：按圖紙設計要求，按先縱向、次豎向、后橫向的順序進行梁預應力筋張拉，縱向預施應力采用兩端同步張拉，并左右同步進行，最大不平衡束不超過1束，張拉順序先腹板束后頂板束，從外到內左右對稱進行，對于底板束必須先張拉長束再張拉短束，豎向預應力以梁中心線兩側對稱張拉。智能張拉系統(tǒng)由系統(tǒng)控制平臺、智能張拉儀、智能千斤頂、外接油管等部分組成。圖 4.5-29智能張拉布置示意圖系統(tǒng)根據預設的程序，由主機發(fā)出指令，同步控制每臺設備的每一個機械動作，自動完成整個張拉過程。可自動讀取結構參數，智能計算張拉過程中的壓力值，無線控制油泵的進退油，實時無線采集油壓與位移信息，自動生成預應力張拉記錄表等。圖 4.5-30智能張拉啟動程序圖 STYLEREF 2 s 4.3-31智能張拉程序圖 STYLEREF 2 s 4.3-32智能張拉記錄程序（2）壓漿施工說明：該方法有真空輔助壓漿和智能壓漿。其主要施工步驟及要點可參考企業(yè)標準后張法預應力施工中第4.1.3.5節(jié)和第4.1.3.6節(jié)。本項目采用智能壓漿工藝。根據設計圖紙要求，預應力張拉錨固后應在24