懸索橋重點(關(guān)鍵)和難點分項工程的應(yīng)對措施

1、.：.；3.2.4.7.9.1索塔施工(1)重點與難點A索塔施工丈量本工程索塔高，距兩岸較遠(yuǎn)，給索塔施工丈量帶來較大的難度。B索塔C50高性能混凝土索塔混凝土泵送高度較大，在進(jìn)展配合比設(shè)計時應(yīng)充分思索混凝土的強度、耐久性及泵送性能，配備泵送才干較強的保送泵。C實體段大體積混凝土的溫控措施塔柱實體段屬高標(biāo)號大體積混凝土，施工時必需采取有效措施進(jìn)展內(nèi)外溫差控制，防止混凝土開裂而降低工程耐久性。D橫梁施工支架橫梁施工支架均屬高支架，對支架的強度和剛度要求高。(2)應(yīng)對措施索塔施工丈量放樣定位采用全站儀三維坐標(biāo)法進(jìn)展施工控制，高程控制采用全站儀三角高程法結(jié)合NA2精細(xì)水準(zhǔn)儀幾何水準(zhǔn)法，到達(dá)滿足丈量精度

2、和施工質(zhì)量要求。塔柱起步段采用爬模施工，其爬架、模板利用液壓爬模的外模和外爬架，分層高度3.0m，設(shè)4層；其他塔柱采用液壓爬模施工，爬模規(guī)范施工節(jié)段高4.5m。塔柱實體段采用分層澆注，并采取有效的溫控措施。橫梁采用鋼管支架現(xiàn)澆。在索塔施工過程中，均屬高空立體交叉作業(yè)面，平安控制難度極大，對支架施工、爬模施工、預(yù)應(yīng)力施工等工序必需嚴(yán)厲進(jìn)展平安控制。3.2.4.7.9.2貓道施工(1)重點與難點貓道系統(tǒng)是懸索橋上部構(gòu)造安裝最重要的暫時工程之一，作為上部構(gòu)造安裝最大的施工平臺，貫穿上部構(gòu)造安裝的一直。貓道系統(tǒng)的好壞直接關(guān)系到整個上部構(gòu)造安裝的施工平安與質(zhì)量。(2)應(yīng)對措施貓道構(gòu)造采用三跨延續(xù)的無抗風(fēng)

3、纜體系，以簡化施工工序，有利于加快施工進(jìn)度，有利于降低對橋下通航的影響。貓道的設(shè)計，特別是對每根貓道索的長度、破斷張力、最大荷載、彈性變形的要求都將充分思索到上部構(gòu)造安裝過程中的各種工況。貓道架設(shè)采用單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)，在單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)構(gòu)成前，先進(jìn)展先導(dǎo)索過江，導(dǎo)索過江經(jīng)過500HP拖輪從南向北牽引過江，需進(jìn)展一次封航。構(gòu)成單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)后，經(jīng)過托架法架設(shè)貓道索，該任務(wù)關(guān)鍵點在于：對于未錨固貓道索的暫時固定任務(wù)。牽引過程中兩岸的卷揚機(jī)同步指揮。這兩項任務(wù)中的任何失誤，都將直接要挾航道的平安。貓道的就位、丈量及調(diào)整經(jīng)過經(jīng)緯儀觀測主跨各索的切線與程度面間的夾角，塔頂實測縱向偏移值及塔頂和塔

4、底的溫度平均值，計算出各索的調(diào)整長度，據(jù)此在銜接滑輪組上進(jìn)展調(diào)整。根據(jù)施工進(jìn)展需求，對貓道索出息展階段性的放松調(diào)整。在主纜架設(shè)終了后，將貓道轉(zhuǎn)載于主纜上。根據(jù)貓道施工的要求，在工程后期對錨固點進(jìn)展調(diào)整。3.2.4.7.9.3 主纜架設(shè)備工(1)重點與難點懸索橋的主纜是構(gòu)成橋梁懸索系統(tǒng)的永久性構(gòu)造，其安裝質(zhì)量標(biāo)志著懸索橋的建造程度，直接影響懸索橋的設(shè)計與運用壽命。(2)應(yīng)對措施A牽引系統(tǒng)采用門架式單線往復(fù)式牽引系統(tǒng)，牽引途徑盡量堅持在一根軸線上，以減少牽引過程中索股的改動。B放索系統(tǒng)采用被動式放索架，設(shè)有剎車安裝，可以堅持索股牽引過程中的后張力。C主纜線型控制根據(jù)設(shè)計要求，計算基準(zhǔn)索設(shè)置的控制高

5、程，計算中思索地球曲率和溫度的影響。D索股牽引索股牽引成敗的關(guān)鍵在于牽引過程中指揮協(xié)調(diào)能否一致。對于能夠出現(xiàn)的股絲景象要及時處置，杜絕鋼絲交叉，彎折景象。對于放索時能夠出現(xiàn)的“呼啦圈苗頭要及時處置。E索股的張拉、整形、入鞍用于索股張拉的銜接夾具要反復(fù)檢查。嚴(yán)厲堅持只需一根索股承載在貓道上。入鞍前要嚴(yán)厲檢查索股標(biāo)識絲的位置，確保無改動。F索股的調(diào)索與丈量對基準(zhǔn)索在夜間的準(zhǔn)確丈量和設(shè)置是保證整個主纜垂度和標(biāo)高的關(guān)鍵。調(diào)索任務(wù)均在夜間進(jìn)展的，要保證夜間有足夠的照明與通訊。嚴(yán)厲限制未調(diào)索的索股的根數(shù)，嚴(yán)厲規(guī)定固定繩松解的程序，嚴(yán)防索股不測零落。每根索股線形調(diào)整完成后，進(jìn)展錨跨張力調(diào)整。3.2.4.7.

6、9.4 鋼桁架吊裝施工(1)重點與難點鋼桁架最大吊大，吊裝高度大，必需選擇適宜本工程特點的跨纜吊機(jī)進(jìn)展吊裝施工。合龍段施工時，必需嚴(yán)厲控制，以保證箱梁線型及構(gòu)造體系滿足設(shè)計和規(guī)范要求。鋼桁架施工時，必需根據(jù)監(jiān)控要求，動態(tài)搜集箱梁線型、應(yīng)力、變形數(shù)據(jù)，用以指點箱梁施工控制，以保證箱梁線型及應(yīng)力符合設(shè)計要求。3.2.4.7.9.5 錨錠施工(1)重點與難點錨錠為大體積砼，施工時必需采取有效措施進(jìn)展內(nèi)外溫差控制，防止砼開裂而降低工程耐久性。(2)應(yīng)對措施錨碇采用人工配合機(jī)械開挖基坑，然后對邊坡進(jìn)展支護(hù)，最后分層分塊澆筑錨體各部分構(gòu)造的施工方案。錨碇施工安排兩套配套設(shè)備和人員單獨同時進(jìn)展施工。主要溫控

7、措施:優(yōu)化混凝土配合比；在混凝土內(nèi)預(yù)埋冷卻水管。3.2.4.7.9.6主纜防護(hù)施工(1)關(guān)鍵工序和施工難點索股外表的清潔處置不徹底, 纜索內(nèi)存有水分;聚硫密封劑的混合不均勻, 出現(xiàn)部分密封不良;密封層維護(hù)不當(dāng)。(2)處理的方案、方法、措施A索股外表的清潔處置主纜纜索的孔隙率是17%19%, 主纜外層間的縫隙也是不規(guī)那么的。主纜自安裝到防護(hù)施工是有一段時間的。在這段時間內(nèi), 隨著微生物的附著于纜索的外表, 在潮濕的環(huán)境中, 纜索索股外表就會有電解液的存在。索股外表就會出現(xiàn)腐蝕景象。鋅鹽的生成和存在將會給纜索的防護(hù)質(zhì)量帶來隱患。主纜在安裝過程中會被油脂類的污染物污染。在主纜安裝就位后,臨邊工序的施

8、任務(wù)業(yè)也會對纜索呵斥污染。所以在纜索防護(hù)施工前去除鋅鹽是至關(guān)重要的。在用水清洗纜索時纜索內(nèi)會有水的留存, 其實纜索不是密封的, 水會延索股縫隙自高向低流淌, 在纜索的最低部位用干凈的緊縮空氣群眾去除即可。在主纜清潔時, 要先進(jìn)展纜索外表較牢附著物、粘附物、固態(tài)附著物去除。再用丙酮或二甲苯溶液去除油類、脂類附著物。然后再用淡水清洗,詳細(xì)做法是：自主塔主纜鞍座部位開場用高壓淡水加金屬清潔劑對主纜纜索索股、主鞍座、散股鞍座、索夾、錨杯、錨錠、索套等主纜系統(tǒng)進(jìn)展全面細(xì)致的清洗, 特別要留意索股縫隙內(nèi)的清洗。這樣可以有效地去除索股外表的油類、脂類污染物。上道工序完成后, 緊接著采用高溫高壓淡水自主塔主纜

9、鞍座部位開場對主纜纜索索股、主鞍座、散股鞍座、索夾、錨杯、錨錠、索套等主纜系統(tǒng)進(jìn)展全面細(xì)致的清洗。即能去除索股外表的鋅鹽, 又能徹底去除上道工序的金屬清潔劑殘留物和主纜系統(tǒng)外表的其它污染物;用棉質(zhì)碎布去除索股外表的水分;在中跨主纜中間最低部和錨室內(nèi)的纜索最低部位, 要用干凈的緊縮空氣對索股進(jìn)展水分的強迫性去除。B聚硫密封劑的混合基料和硫化劑的混合要根據(jù)施工速度來定, 基料：硫化劑=10：11.2范圍內(nèi)。不能一次混合的太多;密封劑的混合要用研磨機(jī)研磨, 研磨要均勻;要隨調(diào)隨用。3.2.4.8斜拉橋施工方案湘江特大橋主跨580米斜拉橋鋼主梁為等截面鋼混凝土疊合梁構(gòu)造。全高2.9m，全寬27.7m。

10、湘江特大橋立面與平面圖湘江特大橋疊合梁橫斷面圖3.2.4.8.1施工預(yù)備任務(wù)3.2.4.8.1.1技術(shù)預(yù)備(1)組織人員學(xué)習(xí)合同條款和技術(shù)規(guī)范、對圖紙進(jìn)展研討核對，參與設(shè)計技術(shù)交底和現(xiàn)場交樁，了解設(shè)計意圖和設(shè)計要求，沿線踏勘，了解現(xiàn)場情況；(2)選擇施工方案，確定施工方法，進(jìn)展施工設(shè)計；(3)定制初步施工組織方案和施工標(biāo)后預(yù)算；(4)協(xié)調(diào)與建立單位、監(jiān)理的關(guān)系，明確監(jiān)理流程。3.2.4.8.1.2勞動組織預(yù)備(1)建立施工組織機(jī)構(gòu)；(2)合理設(shè)置施任務(wù)業(yè)隊組；(3)施工力量的集結(jié)進(jìn)場和培訓(xùn)；(4)向施工班組和操作工人進(jìn)展開工前的技術(shù)交底；(5)建立健全各項管理制度。3.2.4.8.1.3物資預(yù)

11、備物資預(yù)備任務(wù)的內(nèi)容包括：工程資料，如：普通鋼材、預(yù)應(yīng)力資料、木材、粉煤灰、水泥和砂石資料等的預(yù)備；構(gòu)件和制品的加工預(yù)備；施工機(jī)具設(shè)備的預(yù)備；各種工具和配件的預(yù)備。(1)根據(jù)分部分項工程的施工方法和施工進(jìn)度安排制定需求量方案；(2)進(jìn)展施工資料料源調(diào)查，確定施工用材，確認(rèn)資料質(zhì)量，與有關(guān)單位簽署供貨合同；(3)擬訂運輸方案和運輸方案；(4)按施工平面圖要求組織物資按方案時間進(jìn)場，在指定地點按規(guī)定方式進(jìn)展儲存或堆放，隨時提供應(yīng)工程運用。(5)機(jī)械設(shè)備和實驗檢測設(shè)備配置要滿足施工的要求，根據(jù)施工的進(jìn)度有方案的組織進(jìn)場。3.2.4.8.1.4施工現(xiàn)場預(yù)備(1)做好施工丈量控制網(wǎng)的復(fù)測和加密任務(wù)，敷設(shè)

12、備工導(dǎo)線和水準(zhǔn)點；(2)開展原資料檢測和施工配合比確定任務(wù)；(3)施工現(xiàn)場的補充鉆探；(4)四通一平，即通水、通電、通訊、通路、場地平整；(5)建造暫時設(shè)備：按照施工總平面圖的布置，建造三區(qū)分別的消費、生活、辦公和儲存等暫時房屋，以及施工便道、便橋、碼頭、水泥混凝土攪拌站和構(gòu)件預(yù)制場等大型暫時設(shè)備；(6)安裝調(diào)試施工機(jī)具；(7)原資料的儲存堆放；(8)做好冬雨季施工安排；(9)落實消防和保安措施。3.2.4.8.2施工順序施工順序的安排原那么：分清主次，確定關(guān)鍵線路，統(tǒng)籌安排各項工程施工，保證重點，兼顧其它，以確保工期，并實現(xiàn)施工的延續(xù)性和平衡性。按照關(guān)鍵線路主要工序的先后順序進(jìn)展施工，應(yīng)能使

13、工期最短，同時必需思索施工工藝、施工質(zhì)量和平安消費的要求，以及水文、地質(zhì)和氣候?qū)κ┕さ挠绊?。在施工中同時留意指定委托加工件的任務(wù)，如索塔鋼錨梁、鋼主梁、斜拉索等，提早做好預(yù)備。(1)索塔的施工及鋼梁的吊裝為本橋的關(guān)鍵線路。兩個主墩先行施工，工期安排24個月。(2)主橋東西兩岸邊跨為預(yù)應(yīng)力混凝土梁，采用少支架澆注，由于支架撤除、安裝都比較慢，盡量投入多的支架，保證現(xiàn)澆梁盡早完成。(3)橋面板安裝前按設(shè)計要求存放6個月，橋面板預(yù)制要提早安排。3.2.4.8.3纜索吊裝系統(tǒng)綜合兩岸運輸和吊裝方便兩方面思索，中跨主梁安裝采用纜索吊裝，鋼主梁在東岸引橋后路基上將邊主梁、橫梁、小縱梁拼裝成整節(jié)段，經(jīng)引橋及

14、邊跨運輸至西岸主塔下，主塔上橫梁布置纜索吊裝系統(tǒng)，上下游各一組，纜索吊機(jī)將主梁起吊至待安裝位置安裝，既可以處理鋼構(gòu)件運輸及安裝問題，還可以安裝中跨橋面板，提高效率。3.2.4.8.4主塔施工3.2.4.8.4.1主塔承臺施工(1)工藝流程 主塔承臺施工工藝流程圖 (2)施工鋼平臺根據(jù)現(xiàn)場實踐情況，主塔位于東西兩岸半山腰，施工位置狹小，為方便施工，決議6#墩位置搭設(shè)備工鋼平臺，鋼平臺采用530鋼管、貝雷片、型鋼等進(jìn)展搭設(shè)。鋼管采用直徑為530mm10mm的鋼管，長度約19.7米22.2米。搭設(shè)前將鋼平臺鋼管位置處上的松散浮土去除干凈，再對根底位置進(jìn)展放樣定位，并確定好標(biāo)高。鋼管采用運用90T的振

15、動錘將鋼管打入巖層，并用混凝土包裹鋼管基腳。搭設(shè)中要保證鋼管的豎直。鋼管從底端至頂端共設(shè)置一道縱、橫向聯(lián)絡(luò)梁，連系梁采用22b#槽鋼焊接于鋼管上。在鋼管的頂部，開槽口預(yù)留位置搭設(shè)縱梁?？v梁采用2根36b#工字鋼焊接在一同受力，在縱梁上設(shè)置貝雷片桁架，每兩片貝雷片之間分別采用115cm支撐架銜接，貝雷片與上下縱梁采用U型扣固定。在貝雷片桁架上設(shè)置分配梁，分配梁采用22號工字鋼組合受力，分配梁間隔為29cm，在分配梁上放置8mm厚鋼板作為平臺面板。(3)墩身鋼筋及型鋼預(yù)埋承臺鋼筋安裝的過程中，需求對墩身鋼筋及勁性骨架進(jìn)展預(yù)埋，預(yù)埋部分深化承臺深度按設(shè)計要求進(jìn)展預(yù)埋。預(yù)埋前，對預(yù)埋位置進(jìn)展準(zhǔn)確放樣定

16、位，確保準(zhǔn)確預(yù)埋。(4)模板安裝及加固承臺模板采用大塊鋼模板，鋼板厚度為5mm，面板后采用6060mm等邊角鋼作為模板肋加強固定，模板分兩層進(jìn)展在拼裝、結(jié)合，連結(jié)采用螺母連結(jié)，承臺模板后5米高度范圍內(nèi)平均放置三組橫梁，每組橫梁采用兩根10#槽鋼背靠背橫向放置并緊貼模板；在橫梁外再設(shè)置豎桿，豎桿采用兩根10#槽鋼背靠背放置，布置間距為100cm一組，在橫梁和豎桿間預(yù)留拉桿孔，采用20鋼筋作為模板拉桿，在承臺混凝土邊與拉桿交界處，運用PVC管預(yù)埋拉桿孔道，防止?jié)仓炷两K了后拉桿鋼筋外露。在承臺模板與橫梁之間打塞硬木釬進(jìn)展部分加固。承臺內(nèi)部，運用混凝土維護(hù)層墊塊綁扎于承臺鋼筋上，以保證承臺混凝土維

17、護(hù)層厚度。在承臺模板外側(cè)，運用鋼管作為斜撐，每米設(shè)置一根，頂住模板，在鋼管斜撐的尾部運用鋼釬打入地面進(jìn)展固定。(5)丈量控制樁基檢驗合格后，便對承臺位置進(jìn)展準(zhǔn)確放樣，現(xiàn)場根據(jù)丈量數(shù)據(jù)控制承臺邊境及承臺底墊層標(biāo)高。待承臺墊成完成后，再次對承臺邊境進(jìn)展放樣彈線，并校核承臺底標(biāo)高。待承臺模板安裝完成后，對承臺模板各角點進(jìn)展位置的校核，最后確定承臺頂面標(biāo)高，并校核確保準(zhǔn)確無誤。(6)冷卻管埋設(shè)與通水由于是大體積承臺混凝土澆筑，易出現(xiàn)溫度應(yīng)力裂痕。之所以會出現(xiàn)溫度應(yīng)力裂痕，是由于砼內(nèi)部溫度和砼外表溫度之差大于25。因此，防止大體積砼出現(xiàn)溫度應(yīng)力裂痕應(yīng)著重從降低砼內(nèi)部溫度和提高砼外表溫度入手。為了砼內(nèi)早期

18、水化熱集中釋放、削減砼溫度峰值、減小溫度梯度，從而防止砼的危害性收縮開裂，擬從以下幾個方面進(jìn)展大體積砼施工控制。為減少水化熱對混凝土的影響，采用內(nèi)部布設(shè)冷卻管通水降溫的方法。冷卻管的埋設(shè)位置及埋設(shè)質(zhì)量對承臺施工質(zhì)量影響極大，在冷卻管施工中我們應(yīng)留意：冷卻管采用外徑為D=502.5mm的鋼管，安裝時須留意管道暢通，絲口接頭可靠，并經(jīng)過試通水檢驗，防止混凝土澆筑過程中出現(xiàn)管道漏水景象；溫控采用電子測溫儀進(jìn)展測控。詳細(xì)作法如下：施工平臺設(shè)立帶閥門的水箱，導(dǎo)管銜接冷卻管進(jìn)水口。經(jīng)過調(diào)理閥門的大小以控制水流經(jīng)過冷卻管的流速，到達(dá)對溫度的控制。冷卻管埋設(shè)分5層，第1層冷卻管距承臺頂為80cm，第2層冷卻管

19、距承臺底110cm，第5層距承臺底110cm。澆筑混凝土過程及混凝土澆筑完成后15天內(nèi)安排專人對進(jìn)水口、出水口、混凝土外表、空氣溫度進(jìn)展監(jiān)控，每2小時丈量一次，按實踐情況進(jìn)展調(diào)理。要求砼內(nèi)外溫差、砼外外表與環(huán)境的溫差小于25，且砼內(nèi)部絕對溫度不超越60攝氏度。為添加冷卻效果，進(jìn)出水流方向每天改換2次；冷卻管進(jìn)出口位置根據(jù)施工布置可做適當(dāng)調(diào)整；冷卻管與承臺內(nèi)鋼筋相碰時，冷卻管位置可做適當(dāng)調(diào)整；冷卻管在延續(xù)通水15天后灌漿封孔，水泥漿標(biāo)號不低于C30，并將伸出承臺側(cè)面的管道截斷；為降低承臺內(nèi)部溫度，并結(jié)合我合同段實踐情況，采用水化熱中等的普通硅酸鹽水泥，同時摻入適量粉煤灰，優(yōu)化砼配合比，摻加適當(dāng)減

20、水劑及緩凝劑，減少水泥用量。詳細(xì)操作步驟：A混凝土澆筑高度到達(dá)80cm時(即第一層冷卻管)，翻開第一層冷卻管開關(guān)(慢放)，當(dāng)混凝土掩埋冷卻管時，開場進(jìn)展測溫，測溫時間為2小時/次，測溫點為：進(jìn)水口、出水口、混凝土外表、空氣溫度。(注：混凝土內(nèi)、外溫差25C，且混凝土內(nèi)部不能超越60C。)當(dāng)混凝土內(nèi)、外溫差較大，適當(dāng)調(diào)整閥門開關(guān)，加大進(jìn)水速度。B控制混凝土內(nèi)外溫度溫差小于25C時，當(dāng)出水口溫度出現(xiàn)升高幅度較大時，除加大冷卻管水流量，可在出水口接水管，利用管內(nèi)流出的熱水進(jìn)展混凝土面的澆灑，減小內(nèi)外溫差，以到達(dá)控制要求。 C當(dāng)承臺施工完成，承臺溫度到達(dá)常溫、或到達(dá)相應(yīng)要求后，可停頓通水，對冷卻管進(jìn)展

21、壓漿處置。承臺冷卻管布置圖(尺寸僅做參考)3.2.4.8.4.2主塔施工每個主塔高為200米，分為下塔柱、中塔柱、上塔柱、下橫梁及上橫梁五大部分，塔柱采用折H型索塔，塔柱截面在周圍倒圓角。每個索塔設(shè)置上下兩道橫梁，截面采用矩形截面。兩個塔構(gòu)造尺寸一樣。斜拉索布置為平面雙索面、扇形密索體系，每個索面布有21對平面索。上塔柱為斜拉索錨固區(qū)，1號斜拉索錨固于錨塊上，其他均采用鋼錨梁方式錨固。在上塔柱錨固區(qū)，采用井字形精軋螺紋鋼以平衡斜拉索程度分力。主塔外形構(gòu)造見以下圖：主塔外形構(gòu)造圖(尺寸僅做參考)(1)總體施工工藝安排A下塔柱下塔柱為等角度邊截面外型，施工時外模采用爬模模板結(jié)合翻模施工工藝。內(nèi)模采

22、用組合小鋼模或竹膠板，倒角處采用竹膠板補形。B中塔柱及上塔柱除起始段采用翻模施工工藝外，其他節(jié)段外模均采用液壓爬模施工工藝。內(nèi)模采用定型大鋼模或組合小鋼模，并運用手拉葫蘆配合塔吊提升內(nèi)模。內(nèi)模施工時，采用在箱室上下游側(cè)內(nèi)壁預(yù)埋錐形螺母，并安裝掛架鋪設(shè)木板作為內(nèi)模施工操作平臺。C下橫梁下橫梁采用鋼管樁貝雷梁支架施工，與塔柱同步施工，下橫梁混凝土方案分兩次澆注完成。支架布置如以下圖：下橫梁支架布置圖D上橫梁上橫梁施工采用在塔柱內(nèi)側(cè)面埋設(shè)預(yù)埋件，經(jīng)過在預(yù)埋件上焊接牛腿并橫放貝雷梁配合鋼管樁的方式施工。上橫梁也采用與塔柱同步施工工藝。支架布置見以下圖：上橫梁支架布置圖(2)主要設(shè)備的選型及布置A施工塔

23、吊主塔施工期間，兩主塔思索各布置兩臺TC6013型塔吊，主要滿足爬模安拆、塔柱程度支撐及橫梁支架安拆需求。施工上塔柱時，鋼錨梁需求與塔身同步安裝，此時各主塔添加投入一臺400t.m的大噸位塔吊，滿足鋼錨梁的安裝。B混凝土消費、保送設(shè)備主塔高200m，高標(biāo)號、高性能混凝土的泵送要求高、難度大?；炷僚浜媳仍O(shè)計及澆注工藝是確保主塔混凝土質(zhì)量的關(guān)鍵。思索泵送高度和泵送才干，主塔中下塔柱、下橫梁混凝土保送各采用一臺型號為SCWHINGBP4000的高壓泵和一臺型號為HBT90的高壓混凝土泵(另備用一臺同類型混凝土泵做為備用)。中上塔柱混凝土澆注時，采用一臺SCWHINGBP4000泵放置在下橫梁處進(jìn)展

24、二次接力泵送澆注。C混凝土泵管混凝土泵管采用高壓泵管，泵管直徑為125mm，壁厚選擇為9-10mm，直管單根長度為3m。泵管從高壓拖泵接出，經(jīng)過5060m的程度管路到達(dá)橋軸線處，在橋軸線和下塔柱人孔之間搭設(shè)一個鋼斜平臺，泵管沿平臺進(jìn)入塔柱內(nèi)腔，并沿塔柱內(nèi)壁架設(shè)至澆注段。程度管每隔3m墊枕木，垂直管36m附墻1次。為減小泵送程度力對泵管的影響，第2節(jié)直管必需固定。程度管和垂直管路交接處設(shè)置液壓混凝土控制截止閥，便于泵送堵管等事故處置或清洗泵管。從拖泵至下塔柱人孔之間管路下方設(shè)置排污槽，將清洗管路和塔柱內(nèi)殘渣或污物經(jīng)過排污槽直接排到存污船，拖泵和集料斗任務(wù)平臺區(qū)域內(nèi)污水和積水經(jīng)過排污管道排向存污船

25、。(3)液壓爬模施工工藝引見液壓爬模體系主要由：預(yù)埋件部份、導(dǎo)軌部份、液壓系統(tǒng)、模板體系和操作平臺幾大部分組成，每節(jié)混凝土設(shè)計澆注高度為4.5米。A埋件組成液壓自爬體系的埋件系統(tǒng)組成有：傘形頭、內(nèi)連桿、錐形接頭、高強螺栓等,見以下圖：埋件的銜接方式及在混凝土內(nèi)的預(yù)埋方式見以下圖：B爬升導(dǎo)軌導(dǎo)軌是整個爬模系統(tǒng)的爬升軌道，它包括埋件支座和導(dǎo)軌兩部分。埋件支座承接導(dǎo)軌和主梁傳送的載荷,它主要遭到施工活荷載、重力荷載、風(fēng)荷載及彎矩作用等，故其具有很強抗拉,抗剪和抗彎力。同時，它還起到為導(dǎo)軌導(dǎo)向的作用。導(dǎo)軌由兩根槽鋼 16a及一系列梯檔組焊而成，梯檔間距30cm，供上下軛的棘爪將載荷傳送到導(dǎo)軌，進(jìn)而傳送

26、到埋件系統(tǒng)上。C液壓爬升系統(tǒng)如以下圖所示，液壓爬升系統(tǒng)包括：液壓泵、油缸、上軛和下軛四部分。液壓泵和油缸提供整個爬模系統(tǒng)升降動力。上軛、下軛，它是爬架與導(dǎo)軌之間進(jìn)展力傳送的重要部件，改動軛棘爪方向，實現(xiàn)提升爬架或?qū)к壍霓D(zhuǎn)換。D模板體系外模板為鋼模板，由面板、角鋼、型鋼背帶及其鎖定銜接件、模板和對拉螺桿組成。面板為6mm厚鋼板并進(jìn)展精加工；豎向背帶為8，間距300mm；橫向背帶為槽鋼8和雙柱槽鋼16，間距300mm，槽鋼8和雙柱槽鋼16間隔布置。模板調(diào)理支架由H型鋼、36的螺旋桿和勁板加工而成，H型鋼與爬升架焊接，螺旋桿經(jīng)過小槽鋼、絲桿套筒與H型鋼銜接，經(jīng)過旋動螺桿對外側(cè)模進(jìn)展調(diào)理并固定外側(cè)模。

27、模板調(diào)理支架在澆注混凝土?xí)r安裝和支撐模板，并接受部分混凝土側(cè)壓力?；炷翝沧⒔K了后，拆模時旋松螺桿，經(jīng)過手拉葫蘆進(jìn)展模板的脫模，再經(jīng)過上部調(diào)理導(dǎo)鏈將模板后退，讓出足夠空間，進(jìn)展模板維護(hù)任務(wù)。E操作平臺操作平臺主要分為任務(wù)平臺、修飾平臺及下吊架幾部分。塔柱外側(cè)(上下游方向)平臺共分5層(內(nèi)側(cè)及南、北側(cè)平臺共分4層)，其中兩個上部任務(wù)平臺(2#、1#)、一個主任務(wù)平臺(0#)、兩個下部任務(wù)平臺(1#、2#，內(nèi)側(cè)及東西側(cè)只需1#)。0#平臺用于調(diào)理和支立外側(cè)模， 2#、1#平臺用于鋼筋綁扎和混凝土澆注，1#平臺主要用于爬升操作、裝配錨固件和混凝土修飾，2#平臺即下吊架，用于混凝土修飾并可作為電梯入口

28、。整個爬架體系及操作平臺構(gòu)成如以下圖：爬模構(gòu)造圖F液壓爬模任務(wù)原理自爬模的爬升經(jīng)過液壓油缸對導(dǎo)軌和爬架交替頂升來實現(xiàn)。導(dǎo)軌和爬模架二者之間可進(jìn)展相對運動。當(dāng)爬模架處于任務(wù)形狀時，導(dǎo)軌和爬模架都支撐在埋件支座上，兩者之間無相對運動。退模后在退模留下的爬錐上安裝銜接螺桿,掛座體、及埋件支座，調(diào)整上下軛棘爪方向來頂升導(dǎo)軌，待導(dǎo)軌頂升到位就位于該埋件支座上后，操作人員轉(zhuǎn)到下平臺撤除導(dǎo)軌提升后顯露的位于下平臺處的埋件支座、錐形接頭等。在解除爬模架上一切拉結(jié)之后就可以開場進(jìn)入爬模架升降形狀,頂升爬模架。這時候?qū)к増猿植粍?，調(diào)整上下棘爪方向后啟動油缸，爬模架就相對于導(dǎo)軌向上運動。經(jīng)過導(dǎo)軌和爬模架這種交替附墻

29、，互為提升對方，爬模架向上爬升。G液壓爬模施工步驟及流程總體工藝流程圖爬模工藝流程圖液壓爬模施工步驟液壓爬模施工步驟表示圖見下：爬模施工步驟表示圖塔柱施工中，依然需求設(shè)置勁性骨架進(jìn)展鋼筋定位，勁性骨架采用20020020mm型鋼。(4)鋼錨梁及鋼牛腿上塔柱斜拉索錨固區(qū)域設(shè)置有鋼錨梁，鋼錨梁的作用是用來平衡塔身兩側(cè)斜拉索的程度分力，斜拉索的豎向分力經(jīng)過鋼壁板上的剪力釘傳送給索塔混凝土。鋼錨梁安裝精度控制要求高，單節(jié)鋼錨梁重約16t(含鋼錨梁、鋼牛腿及鋼壁板)，加上橋為地形及運輸條件，使鋼錨梁運輸及安裝定位特別困難，鋼錨梁經(jīng)過鋼壁板上的剪力釘與索塔混凝土固結(jié)，鋼錨梁方案采用400tm塔吊整體吊裝到

30、位。每套鋼錨梁由三部分組成：一根鋼錨梁、兩個鋼牛腿及兩塊鋼壁板，其中鋼牛腿及鋼壁板作為一個整體構(gòu)件焊接在一同，鋼錨梁與鋼牛腿間經(jīng)過螺栓進(jìn)展銜接，鋼壁板上還設(shè)置有剪力釘及索套管，鋼錨梁跟鋼牛腿間設(shè)置有四氟滑板。鋼錨梁構(gòu)造圖見下：鋼錨梁構(gòu)造圖A施工工藝及流程鋼錨梁施工工藝流程見以下圖：鋼錨梁施工工藝流程B鋼錨梁吊裝鋼錨梁由駁船或汽車運輸?shù)蕉瘴桓浇?，到現(xiàn)場后需將鋼錨梁銜接成整體，現(xiàn)場散拼銜接經(jīng)過臺座進(jìn)展，表示圖見下：接成整體后，采用400tm塔吊直接整體吊裝，其中單次最大吊重約為16t(含吊裝用的扁擔(dān)梁及鋼絲繩)。鋼錨梁吊裝運用扁擔(dān)梁，并運用風(fēng)纜，吊裝表示圖如下：吊裝表示圖C首節(jié)鋼錨梁安裝首先需求指

31、出的是，因每個索塔斜拉索并不對稱布置，因此每根鋼錨梁兩端的索套管的角度并不一樣，鋼錨梁安裝時需留意方向，不要將邊跨側(cè)和中跨側(cè)方向安反。首節(jié)鋼錨梁安裝的方法：在上塔柱順橋向已澆段(上下游側(cè))兩側(cè)的內(nèi)壁安裝預(yù)埋件，預(yù)埋件離已澆段頂口1.5m，預(yù)埋件每側(cè)各安裝4個，在預(yù)埋件上焊接牛腿并鋪上型鋼及木跳板作為首節(jié)鋼錨梁安裝定位的施工平臺。在上塔柱橫橋向已澆段的內(nèi)側(cè)壁頂口上埋設(shè)預(yù)埋件，每側(cè)各埋設(shè)2個，并焊接牛腿墊上橡膠皮，作為首節(jié)鋼錨梁的承重構(gòu)件，吊裝首節(jié)鋼錨梁，并使鋼壁板上的牛腿直接支承在橡膠皮上，見以下圖：需求闡明的是，首節(jié)鋼錨梁的安裝精度必需嚴(yán)厲控制，由于首節(jié)鋼錨梁是其他鋼錨梁安裝的基準(zhǔn)段，首節(jié)鋼錨

32、梁的精度將直接影響到一切鋼錨梁的整體精度。D鋼錨梁的銜接安裝當(dāng)具備起重條件時，塔吊起吊鋼錨梁節(jié)段，當(dāng)節(jié)段起吊高度超越已安節(jié)段頂面后，旋轉(zhuǎn)塔吊，移至安裝位置。將節(jié)段下部帶扣的牽引繩與已安裝在鋼錨梁上的手拉葫蘆銜接，配合塔吊的操作，使節(jié)段緩慢下降。在距最終位置28cm上方處停頓下放節(jié)段，確認(rèn)端面情況，然后繼續(xù)緩慢下降節(jié)段，并在鋼錨梁程度接縫四個角點高強螺栓孔內(nèi)插打定位沖釘實現(xiàn)準(zhǔn)確定位，當(dāng)待安鋼錨梁完全落在已裝鋼錨梁上后，安裝暫時銜接螺栓，塔吊松鉤。待吊鋼錨梁和曾經(jīng)安裝的鋼錨梁經(jīng)過螺栓和銜接板一同銜接。待吊鋼錨梁吊裝到位后，丈量符合鋼錨梁的位置，確認(rèn)鋼錨梁的偏向，現(xiàn)場人員根據(jù)偏向在鋼錨梁底口墊薄鐵皮

33、，調(diào)整到位后，安裝銜接板，打入定位銷釘，然后擰緊高強螺栓。鋼錨梁的準(zhǔn)確調(diào)位采用千斤頂進(jìn)展，調(diào)位表示圖見下：調(diào)位表示圖E鋼錨梁傾斜度控制由于鋼錨梁制造及安裝的傾斜度存在偏向，現(xiàn)場安裝時，隨著鋼錨梁不斷接高，傾斜度偏向在逐漸累積加大，為了控制累計偏向不超越設(shè)計要求，當(dāng)鋼錨梁安裝到一定高度后要進(jìn)展糾偏，糾偏采用鋼墊片，即：根據(jù)現(xiàn)場鋼錨梁吊裝的批次，可在每批中設(shè)置zhulong斜墊板，墊板厚度5mm，墊塊設(shè)置在鋼錨梁對接位置處。為了確保鋼鋼錨梁總高度滿足設(shè)計要求，鋼鋼錨梁制造時，將每塊墊板上的鋼錨梁的高度減小5mm。當(dāng)一批鋼錨梁安裝完成后，丈量鋼錨梁實踐傾斜情況，根據(jù)丈量值，確定下一批鋼錨梁安裝調(diào)整值

34、，并通知鋼錨梁制造廠對墊板進(jìn)展切削，切削后在加工廠內(nèi)進(jìn)展預(yù)拼裝，并隨下批鋼錨梁一同運輸?shù)浆F(xiàn)場。3.2.4.8.5主梁施工3.2.4.8.5.1鋼箱梁制造3.2.4.8.5.1.1鋼箱梁制造工藝流程鋼板矯平預(yù)處置下料拼板焊接切割矯平無損檢測合格板件組裝(頂板、底板、腹板上組裝U型加勁肋、開口加勁肋及橫隔板銜接板；橫隔板上組裝人孔程度、豎向加勁肋)焊接矯平打磨修整檢查合格梁段組裝(底板腹板橫隔板頂板邊懸臂板)焊接矯正打磨修整外觀檢查合格無損檢測合格檢查報驗預(yù)拼裝檢查報驗除繡檢查報驗涂裝標(biāo)識、編號出廠3.2.4.8.5.1.2鋼箱梁制造工藝(1)鋼板預(yù)處置鋼板校平：鋼板在下料前，對平整度不滿足要求的

35、鋼板進(jìn)展矯平處置。鋼板預(yù)處置：鋼板在鋼材預(yù)處置流水線上完成噴砂處置和噴涂車間底漆任務(wù)，外表噴砂(丸)除銹等級到達(dá)Sa2.5，外表粗糙度40-80m，并噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆1道，漆膜厚度30m。(2)零件下料及加工放樣及號料放樣和號料應(yīng)嚴(yán)厲按圖紙和工藝要求進(jìn)展。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏向應(yīng)符合下表的規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制造允許偏向序號項 目允許偏向 (mm)1兩相鄰孔中心線間隔 0.52對角線、兩極邊孔中心間隔 1.03孔中心與孔群中心線的橫向間隔 0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上恣意點偏離1.06加工樣板的角度10對于外形復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，經(jīng)過放樣校

36、正后確定。放樣和號料:嚴(yán)厲按工藝要求進(jìn)展，預(yù)留制造和安裝時的焊接納縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時，對鋼材進(jìn)展矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏向為1mm。號料時留意鋼材軋制方向與梁受力方向一致。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，堅持其平整度。(a) 工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設(shè)計等(b)補償量確定根據(jù)：焊接工藝性實驗、所承制的其它橋梁實測數(shù)據(jù)、零件加工要求。(c)成組分析內(nèi)容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對單元件的需求等(d)資料利用率分析：數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行

37、分析、非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判別根據(jù)，對不符合條件的套料報工程總工同意后實施。放樣流程圖零件下料主要零部件原那么上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精細(xì)切割、數(shù)控自動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。 氣割切割零部件邊緣允許偏向規(guī)定值為：精細(xì)氣割邊緣： 1.0mm自動或半自動氣割邊緣： 1.5mm手工氣割邊緣： 2.0mm精細(xì)切割邊緣外表質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。精細(xì)切割邊緣外表質(zhì)量要求 等 級項 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注外表粗糙度Ra50m100mGB/T1031-1995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內(nèi)，允許有一處1mm深度小于2mm時可修磨勻順，深

38、度超越2mm時應(yīng)先補焊，然后修磨勻順。塌 角圓角半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有分布附著景象，但不殘留，易去除對于工藝要求再行機(jī)加工的氣割零部件，其尺寸偏向可按工藝技術(shù)文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。零件校正、彎曲零件矯正前切割的掛渣應(yīng)鏟凈。采用冷矯正時環(huán)境溫度不宜低于-12，矯正后零件的外表不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷，否那么仍需進(jìn)展整形。采用熱矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在設(shè)計要求的溫度范圍內(nèi)，矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前嚴(yán)禁對零件錘擊以及用水急冷。零件冷彎曲時，環(huán)境溫度不得低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必需熱彎曲，熱彎

39、曲溫度應(yīng)控制在設(shè)計要求的溫度范圍內(nèi)，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。零件矯正后的偏向滿足下表的規(guī)定。零件矯正允許偏向：零件稱號簡圖闡明允許偏向(mm)板材平面度每米范圍f1直線度全長范圍L8000f2L8000f3型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度結(jié)合部位0.5其他部位1.0角肢平面度結(jié)合部位0.5其他部位1.0U型肋U型肋尺寸B+3，-1b1.5H2四角不平度2U肋成型 U肋優(yōu)先向型鋼訂制廠價訂購。如不能訂制，那么直接采取冷彎成型，其根本成型流程如下：下料：底板U肋采用半自動火焰切割機(jī)進(jìn)展下料，頂板U肋采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料。頂板U肋下料時縱向思索0.06%的焊接納縮量。坡口制備：本工程

40、U肋焊后熔深需到達(dá)6.8mm的要求，根據(jù)多年的施工總結(jié)需將坡口設(shè)計成以下圖的方式。U肋坡口表示圖 U肋成型：采用數(shù)控折彎機(jī)進(jìn)展成型，如以下圖。 U肋尺寸檢查：U肋尺寸偏向應(yīng)滿足下表要求。U肋尺寸允許偏向：工程簡圖允許偏向(mm)開口寬B+2.0-1.0底寬b1.5肢高h(yuǎn)1、h22.0兩肢差h1h22.0豎彎、旁彎L/1 000且6曲線度L/1 000且6四角平面度3長度2.0部分不平度恣意每米2mm端口垂直度1.5mmU形閉口肋冷作彎曲后，圓角外邊緣不得產(chǎn)生裂紋。(3)鋼箱梁單元件制造頂、底板單元制造頂?shù)装鍐卧獦?gòu)造根本一致，均要由頂、底板與U肋組成，此處以頂板單元為例進(jìn)展制造闡明。頂板單元構(gòu)造

41、表示圖頂板單元制造流程：頂板下料：頂板長度方向按照L+20mm進(jìn)展下料，寬度方向按照L-4mm進(jìn)展下料，如以下圖。頂板下料表示圖 U肋對接：根據(jù)單元件運用的實際長度進(jìn)展U 肋長度對接，U肋對接必需在采用內(nèi)嵌鋼襯墊的方式進(jìn)展銜接，且襯墊靠內(nèi)部不允許焊接，如以下圖。U 肋長度方向?qū)颖硎緢D 劃定位基準(zhǔn)線：底板的縱橫中心線作為縱橫基準(zhǔn)線，如以下圖。劃U肋定位線：以縱橫基準(zhǔn)線分別劃出U 肋定位線，如以下圖。 U肋組裝：按照U肋定位線從一端(開坡口側(cè))往另外一端依次點焊固定，如以下圖。U 肋定位表示圖頂板單元焊接：焊接方法:為了保證焊縫的熔透率和減小焊接變形，我們采用線能量較小且能使根部充分熔合的細(xì)絲實

42、芯或藥芯焊絲二氧化碳?xì)怏w維護(hù)自動焊。焊絲直徑為1.2mm，以便獲得良好的根部熔深。同時，實芯或藥芯焊絲二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊可以減小焊接變形和保證良好的焊縫外觀成型，還可以輕松地保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性(主要是焊縫熔透率的穩(wěn)定性)。焊接順序：頂板單元件不僅數(shù)量多而且每件的焊縫也比較長，假設(shè)焊接變形太大，那么影響了全橋的焊接質(zhì)量和幾何精度，同時也大大添加了矯正任務(wù)量，影響工期。合理的焊接順序可以減少不用要的焊接變形。板單元件所采用的CO2 氣體維護(hù)焊機(jī)數(shù)量與單元件的U肋數(shù)量一樣。要求每條U肋同時對稱施焊，且焊接方向一樣，焊接速度一致。板單元焊接順序如以下圖。頂單元U肋焊接順序圖焊接變形控制：為了控制焊接

43、變形，頂板單元的焊接設(shè)計公用的反變形胎架，根據(jù)不同的板寬、厚度，橫向設(shè)置不同的反變形量，見以下圖。焊縫檢查:檢查焊縫外觀及內(nèi)部質(zhì)量能否符合設(shè)計及規(guī)范要求。焊接本卷須知： U 肋兩端需給預(yù)留200mm不焊接，待現(xiàn)場U肋嵌補段安裝終了后一同焊接。頂板單元校正：采用火焰加熱的方式對U肋焊接區(qū)域的反面進(jìn)展焊接角變形處置，如以下圖。頂板單元火焰校正頂板單元尺寸檢查及二次號割：檢查頂板單元外形尺寸，并以縱基線修正橫基準(zhǔn)線，然后根據(jù)實側(cè)值修割頂板到達(dá)實際尺寸-4mm，并按要求開頂板坡口，如以下圖。頂板單元二次號割表示圖實體橫隔板單元制造實體橫隔板單元主要由橫隔板、人孔加強圈等組成，如以下圖。橫隔板橫隔板人孔

44、加強圈橫隔板單元構(gòu)造表示圖橫隔板單元制造流程：下料：橫隔板采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，其他可以采用半自動火焰切割機(jī)下料。人孔加強圈成型:將人孔加強圈一分為四，并采用數(shù)控折彎機(jī)進(jìn)展成型。人孔加強圈分段成型表示圖組裝：將橫隔板平放在組裝平臺上劃線組裝人孔加強圈、豎向、橫向加勁板、腹板加勁。焊接：焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊進(jìn)展焊接。焊接順序：先焊焊人孔加強圈與橫隔板的貼腳焊縫，后焊人孔圈的對接焊縫，根本焊接順序如以下圖。焊縫檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量能否符合設(shè)計及規(guī)范要求。板單元件校正:對尺寸偏向超出允許范圍的進(jìn)展校正。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度能否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查

45、合格后轉(zhuǎn)至下一道工序?？蚣軝M隔板單元制造框架橫隔板主要由上、下、左、右四件T形隔板組成，根本構(gòu)造如以下圖?？蚣軝M隔板構(gòu)造表示圖框架橫隔板制造流程零件下料：橫隔板零件采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，其他零件可采用半自動火焰切割機(jī)下料。T形隔板組焊：以加強板為基底面，劃線組裝橫隔板，然后采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊從焊縫中間對稱施焊。焊接終了后，采用火焰加熱方式進(jìn)展角變形校正。T形隔板構(gòu)造表示圖框架橫隔板組裝：采取平位法分別從下往上進(jìn)展組裝。焊接:焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊進(jìn)展焊接。焊接順序：先焊下T形橫隔板與左右T形橫隔板的貼腳焊縫。后焊上T形橫隔板與左右T形橫隔板的貼腳焊縫。焊縫檢查：檢查焊縫外觀

46、質(zhì)量能否符合設(shè)計及規(guī)范要求。板單元件校正:對尺寸偏向超出允許范圍的進(jìn)展校正。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度能否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。翼緣橫隔板單元制造翼緣橫隔板單元主要由橫隔板和加強底板組成，如以下圖。橫隔板底板挑梁橫隔板單元構(gòu)造表示圖翼緣橫隔板單元制造流程零件下料：橫隔板零件采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，其他零件可采用半自動火焰切割機(jī)下料。組裝：以底板為基面，劃線組裝橫隔板，如以下圖。組裝橫隔板鋪裝底板 焊接及檢查：焊接：焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊焊接。焊接順序：從中間往兩端焊接，如以下圖。焊接順序表示圖焊接檢查：檢查焊縫外觀質(zhì)量能否符合設(shè)計及

47、規(guī)范要求。單元件尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度能否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。挑臂塊單元制造翼緣頂板單元主要由頂板單元和翼緣橫隔板單元、側(cè)封板等組成，如以下圖。翼緣頂板單元構(gòu)造表示圖翼緣頂板單元制造流程：鋪裝頂板單元：將頂板平放在組裝平臺上。組裝翼緣挑梁單元：組裝時需保證接近腹板側(cè)的間隔 ，且挑梁組裝時需嚴(yán)厲以縱橫基準(zhǔn)線進(jìn)展位置放樣，杜絕依次劃線產(chǎn)生的積累誤差。組裝側(cè)封板焊接：采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊進(jìn)展焊接，焊接終了檢查焊縫外觀質(zhì)量，并對不合格的位置進(jìn)展打磨處置。尺寸檢查：檢查單元件的長度、寬度、對角線、平整度能否滿足規(guī)范要求，經(jīng)檢查合格后轉(zhuǎn)至下一道工序。腹板單

48、元制造鋼箱梁的中腹板和邊腹板構(gòu)造根本一樣，現(xiàn)以中腹板為例進(jìn)展制造闡明。中腹板單元主要由腹板、程度加勁肋組成，如以下圖。腹板構(gòu)造表示圖中腹板單元制造流程。零件下料：腹板采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，其他可采用半自動火焰切割機(jī)下料。坡口制備：下料終了，進(jìn)展腹與頂?shù)装彐溄游恢玫钠驴谥苽?，根本參?shù)為：單邊45-50度V形坡口，坡口朝箱體外部。組裝：因腹板加勁平面為弧形，腹板和腹板加勁肋不組裝成單元件，直接零件形狀進(jìn)入鋼箱梁節(jié)段組裝流程。(4)鋼箱梁節(jié)段組拼組拼胎架設(shè)計及搭建為確保箱梁制造時與成橋形狀一致，胎架縱向和橫向均按照橋位形狀設(shè)置縱坡和橫坡，并嚴(yán)厲按照設(shè)計所給預(yù)拱度值進(jìn)展計算立模標(biāo)高，設(shè)計預(yù)拱度嚴(yán)

49、厲按照二次拋物線進(jìn)展分配，如以下圖。根據(jù)梁段的分量、構(gòu)造方式、外形輪廓、梁段制造預(yù)變形、設(shè)計線型及鋼箱梁轉(zhuǎn)運等要素對胎架進(jìn)展設(shè)計和制造，確保胎架構(gòu)造有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝分量的添加而變形。胎架主要由上橫梁(槽鋼20#)、縱聯(lián)(10#槽鋼)、立柱(槽鋼20#)及調(diào)理支撐等組成，胎架立柱與拼裝場地面采用膨脹螺栓(M16*200)固結(jié)，根本構(gòu)造如以下圖。胎架縱向布置表示圖胎架橫向布置表示圖根據(jù)鋼箱梁組裝實踐需求，采用型鋼直接對翼緣挑梁進(jìn)展支撐。胎架搭建時采用經(jīng)緯儀放地樣，并按照地樣位置搭建立柱、橫梁，并根據(jù)橫梁標(biāo)高計算出模板高度。模板制造終了后，采用水準(zhǔn)儀丈量

50、模板標(biāo)高偏向能否在允許范圍以內(nèi)。立模標(biāo)高表示圖鋼箱梁節(jié)段組拼根據(jù)本工程特點，鋼箱梁擬采用“正裝法進(jìn)展節(jié)段組拼。梁段“正裝法是以胎架為建造平臺，以底板底面為底模進(jìn)展制造；梁段“正裝法根本組拼流程如下(四個匝道橋構(gòu)造根本類似，現(xiàn)以D匝道第1聯(lián)為例進(jìn)展闡明)：鋪裝底板單元：組裝時底板單元的基準(zhǔn)線要與胎架放樣的中心線重合。組裝右側(cè)橫隔板單元：采用全站儀以胎架的縱橫基準(zhǔn)線進(jìn)展橫隔板位置線放樣，然后根據(jù)劃線位置分別組裝橫隔板，組裝時需保證橫隔板處于鉛垂形狀。組裝中腹板加勁肋組裝中腹板組裝箱梁左側(cè)橫隔板單元組裝斜腹板加勁肋組裝斜腹板組裝頂板單元鋼箱梁組拼流程：按照底板(1)中橫隔板(2)腹板(3、4)腹板加

51、勁(5)邊橫隔板(6、7)邊腹板(8)頂板(9)挑梁單元(10)的順序依次進(jìn)展組拼，如以下圖。鋼箱梁組拼順序表示圖鋼箱梁焊接焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w維護(hù)焊焊接焊接順序：先焊橫隔板與U肋的貼腳焊縫，再焊加勁板與腹板的角接焊縫，然后焊橫隔板與頂、底、腹板的焊縫，再焊腹板與頂、底板的焊縫，再焊底板對接焊縫，最后焊頂板的對接焊縫。(5)焊縫檢查及返修焊縫外觀檢查焊縫焊接終了后，應(yīng)及時進(jìn)展焊縫外觀檢測，并填寫檢測記錄。一切焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷，檢測工程及規(guī)范見下表。編號工程簡 圖質(zhì)量要求 (mm)1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p 不允許受壓部件橫向?qū)雍缚pU肋角焊縫

52、受壓區(qū)0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 1.02氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許，4焊波h2 (恣意25mm范圍內(nèi))5余高(對接)b12 時 h31225 時 h4b/256余高鏟磨 (對接)1 +0.5 外表粗糙度 Ra50m 2 -0.3 焊縫無損探傷焊縫探傷應(yīng)在焊接24小時后進(jìn)展，探傷人員須持證上崗，且探傷設(shè)備在檢定周期內(nèi)。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查：嚴(yán)厲按照“設(shè)計闡明的要求對焊縫進(jìn)展超聲波和射線探傷。焊縫返修焊縫的返修，應(yīng)查明緣由，然后用一樣的焊接工藝進(jìn)展補焊。必要時編制返修工

53、藝。焊縫返修時必需將去除部位的焊縫兩端刨成不陡于1：5的斜坡，用角磨光機(jī)去除氧化和含碳層，再進(jìn)展焊接。焊縫的返修，同一部位原那么上不得超越二次，超越二次應(yīng)報監(jiān)理工程師同意。(6)鋼箱梁節(jié)段預(yù)拼鋼箱梁節(jié)段在設(shè)有拱度值的制造胎架上進(jìn)展匹配制造。組裝時，相鄰梁段相對位置與成橋時空間相對位置一致，因此，梁段預(yù)拼主要是檢查匹配相鄰梁段之間的端口及整體線型，防止工地裝焊時梁段間隙過大和端口錯邊，使工地裝焊任務(wù)順利進(jìn)展。制造梁段與預(yù)制梁段的預(yù)拼不僅要檢查間隙、調(diào)整錯邊量，還需匹配端口尺寸，進(jìn)展必要的修正和調(diào)整。檢查調(diào)整鋼箱梁長度，修正對接端口:梁段制造時，在長度方向一端留有余量，梁段裝焊終了后，解除梁段約束

54、，梁段的幾何尺寸和空間位置已定，此時按標(biāo)志點用鋼帶確定梁段的長度，劃線時預(yù)放橋上焊接納縮量和焊接間隙以及頂、底板張口差，采用全位置自動切割機(jī)進(jìn)展端口切割。對端口自在邊變形進(jìn)展矯正，完成端口匹配任務(wù)。修正鋼箱梁總長度每個預(yù)拼裝單元預(yù)拼后，丈量其總長度，并將該長度與實際長度比較，其差值在下一個預(yù)拼裝單元加以修正，防止產(chǎn)生積累誤差。匹配件的安裝梁段預(yù)拼時已確定了相鄰梁段的相對位置，此時將相鄰兩梁段的匹配件按圖紙規(guī)定的位置成對安裝在焊縫兩側(cè)，先定位、焊接一側(cè)的匹配件，再定位焊接另一側(cè)的匹配件，在高空吊裝時只需將匹配件定位銜接，即可恢復(fù)到預(yù)拼裝形狀。鋼箱梁附件安裝在梁段預(yù)拼后劃出暫時吊點等構(gòu)件的安裝線，

55、并按線定位裝焊。工地接頭處的嵌補件暫不安裝。梁段標(biāo)志、標(biāo)識的制造梁段預(yù)拼裝檢測合格后，采用經(jīng)緯儀，鋼帶等儀器工具，按工藝要求繪制梁段縱向定位線、端口橫向檢查線及梁段橋上吊裝標(biāo)高丈量點等各類標(biāo)志，以便梁段在存放、吊裝過程中易于區(qū)分。(7)鋼箱梁涂裝涂裝體系鋼箱梁涂裝體系表部位外表處置涂裝用料道數(shù)總厚度目的部位鋼箱梁外外表Sa3.0Rz3075m環(huán)氧富鋅底漆160m工廠環(huán)氧云鐵中間漆1140m工廠丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆140m工廠丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆140m現(xiàn)場鋼箱梁內(nèi)外表環(huán)氧富鋅底漆180m工廠環(huán)氧厚漿漆2240m工廠U肋內(nèi)外表無機(jī)硅酸鋅車間底漆120m工廠涂裝施工外表處置產(chǎn)品涂裝前，去除外表

56、焊渣、油污等，除銹等級應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，到達(dá)Sa2.5級，外表粗糙度Ra 應(yīng)到達(dá)5080m。對于部分不能采取噴砂除銹的位置采用工具除銹，且到達(dá)規(guī)范要求的St3級。涂料的配制：涂料配制前，應(yīng)先攪拌均勻，如有結(jié)皮或其他雜物必需去除后，方可運用。涂料開桶后，必需密封保管。配制好的涂料要充分?jǐn)嚢杈鶆?，并進(jìn)展試涂；涂料配制要根據(jù)被涂面積大小，漆膜厚度確定配制量。涂料配制時要控制好粘度，不能過稀或過稠。調(diào)整粘度時要運用被調(diào)油漆的公用稀釋劑；不得亂用。涂料配制運用的工具應(yīng)堅持干凈，不得混用。涂裝方法：采用滾涂和噴涂料相結(jié)合的方法進(jìn)展施工，大面積構(gòu)件采用噴涂，小構(gòu)件采用刷涂/滾涂，詳細(xì)施工方法根據(jù)現(xiàn)場的條件選擇

57、合理的涂裝方法。涂裝施工：涂料涂裝應(yīng)按照自上而下，由里到外的施工順序進(jìn)展操作。每道涂料涂裝終了后，待固化后，再進(jìn)展下道涂料涂層的施工，間隔時間不要過長。為保證涂層涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面積運用一定量的涂料。完工后的涂層外表，必需膜厚均勻光滑，外表沒有灰塵及流掛等缺陷，假設(shè)有，需進(jìn)展修補。施工時底漆、中間漆涂層的最長暴露時間不應(yīng)超越7d，兩道面漆的涂裝間隔也不宜超越7d。假設(shè)兩道面漆的涂裝間隔超越7d時，應(yīng)先用細(xì)砂紙將涂層外表打磨成細(xì)微毛面，然后再涂裝后一道面漆。為保證漆膜顏色符合設(shè)計要求，在涂裝面漆前要進(jìn)展試涂，確認(rèn)漆膜顏色到達(dá)設(shè)計規(guī)范時再進(jìn)展整體涂裝。為使整體顏色一致無色差，面

58、漆應(yīng)進(jìn)一致采采用同一廠家、同一消費批號的油漆。涂刷時不能用力過大，回刷次數(shù)不宜過多，涂刷時應(yīng)縱橫交錯涂刷可以添加每層涂料相互粘結(jié)，并能補充相互之間涂刷缺乏之處。施工時應(yīng)按照從上到下的施工順序，最后一遍面漆涂裝應(yīng)按順光方向涂裝。涂裝時應(yīng)精心操作，到達(dá)涂層涂刷均勻一致，無漏涂、起泡、變色、失光等缺陷。除末道面漆外，其他涂層的油漆均在節(jié)段預(yù)制完成后進(jìn)展。涂裝施工本卷須知：按圖紙規(guī)定涂層配套進(jìn)展噴涂，涂裝資料、工藝及性能要求等亦應(yīng)符合圖紙要求。涂裝前仔細(xì)確認(rèn)涂料的種類、稱號、質(zhì)量及施工位置，并對批量油漆的主要性能目的和粘度、附著力、枯燥時間等進(jìn)展檢驗。對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后運用

59、。混合后如超越運用期，那么不得運用。涂料按涂裝方法(噴涂或刷涂)、任務(wù)溫度、濕度，用規(guī)定的稀釋劑。如變動稀釋劑的種類和用量，必需經(jīng)甲方代表的同意，否那么不得運用。留意留出焊縫處不涂油漆，節(jié)段分段邊緣(即接頭50mm寬)不噴漆，以免影響焊接質(zhì)量。根據(jù)涂料性能選擇正確的噴涂設(shè)備，在運用前應(yīng)仔細(xì)檢查儲料罐、輸料管道及噴槍能否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴能否符合工藝要求，高壓空氣中能否有其他油物和水。在運輸和安裝過程中，對損壞的油漆及需現(xiàn)場補涂的應(yīng)進(jìn)展補涂，對大面積損傷的，必需重新打砂按層修補。部分小面積損傷者用手工打磨，進(jìn)展修補。施工環(huán)境要求：施工環(huán)境溫度為1030，相對濕度不大于85%，

60、鋼外表溫度至少比露點溫度高3。雨、霧天或環(huán)境濕度大于85，風(fēng)力不大于5級及金屬面溫度低于露點以上3時，不得進(jìn)展涂刷作業(yè)。涂裝質(zhì)量檢查漆膜的外觀要求涂料涂層外表應(yīng)平整均勻，不應(yīng)有漏涂、剝落、起泡、裂紋，氣孔等缺陷，允許有不影響防護(hù)性能的細(xì)微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質(zhì)。顏色應(yīng)與比色卡相一致。漆膜厚度的要求與檢測用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等丈量漆膜厚度。每涂完一層后，檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。涂料涂層干膜厚度和濕膜厚度側(cè)量，按GB/T 13452.2-1992規(guī)定進(jìn)展；涂料厚度丈量時，以鋼梁桿件為一丈量單元，在特大桿件以10為一丈量單位，每個丈量單元至少應(yīng)選取三處基準(zhǔn)外表，每一