儲油罐工程施工組織設(shè)計方案

1、儲油罐工程施工組織設(shè)計方案第二章主要建設(shè)方案2.l總體施工計劃3臺10萬立方米油罐采用外腳手架自動焊接技術(shù)，施工程序如圖1所示。上述工藝具有以下特點:1.建設(shè)主線短。罐壁在外腳手架上組裝施工。罐底、單托盤、船艙可以是另一條輔助線，可以同時施工，縮短工期。2.艙體可以直接在艙體內(nèi)建造，解決了由于艙體地理位置不理想而導(dǎo)致的船舶吊裝問題。2.1外腳手架自動焊接工藝。本工程3座10萬m3外浮頂油罐采用外腳手架自動焊接工藝建造。該方案的施工示意圖和施工工藝流程圖如下圖所示。b .罐底板安裝:采用25噸汽車吊直接開到油罐基礎(chǔ)上鋪設(shè)罐底板。利用滿堂腳手架在罐體外側(cè)進行C罐壁板的安裝作業(yè)，使用移動小車進行罐體

2、的打磨、補焊、探傷、修補。儲罐底板的預(yù)制在平面圖所示的鎮(zhèn)海預(yù)制場進行。單板、艙板、抗風(fēng)圈、加強圈、旋轉(zhuǎn)浮梯、艙頂、艙體總成、測量管、導(dǎo)管的預(yù)制在轉(zhuǎn)山油罐區(qū)預(yù)制廠進行。罐壁板預(yù)制采用龍門自動切割機和卷板機，采用切割、下料、坡口加工工藝一次成型。d .罐壁組裝完成后，進行防癌工作:噴砂、除銹、噴漆。(墻板應(yīng)在預(yù)制后四天打磨50毫米，并涂上可焊接的油漆。)E罐壁采用網(wǎng)材法切割安裝，豎縫采用E型龍門板組裝，無需定位焊接工藝。F浮板每個罐的42個艙在現(xiàn)場預(yù)制場預(yù)制成21節(jié)(兩艙為一節(jié))，然后吊裝到罐上進行安裝。g浮頂用專用夾具安裝，將整個浮頂豎起，使浮頂能同時上下工作。H的豎縫槽是側(cè)面的V型槽，環(huán)縫槽是

3、外側(cè)大的K型槽。如果90%以上的焊縫是由自動焊機焊接的:立縫:采用Vega-VB焊絲振動式高頻氣電立焊機一次焊接成型工藝(E型板和銅墊板在罐體外側(cè))；焊縫:用AGW-IS/N型橫切機焊接；焊接程序是連續(xù)的；大角度焊縫:CO2+藥芯焊絲氣體保護焊打底+角埋弧焊填充蓋面焊；罐底板:采用自動埋弧焊；浮頂:CO2+藥芯焊絲用于氣體深層焊接。2.2預(yù)制方案2.2 . 1罐底預(yù)制A.罐底預(yù)制:主要是弓邊板和中邊板的切割。底中板和底沿板采用網(wǎng)材預(yù)制技術(shù)，底中板和底沿板采用半自動火焰切割機切割。B.弓邊板尺寸允許偏差測量位置允許偏差(毫米)長度AB，CD2對角線差對角線差3寬度，AC，BD，EF2外腳手架自動

4、焊接施工工藝流程圖第六節(jié)面板組裝焊接第六節(jié)面板組裝焊接第八節(jié)面板組裝焊接第五節(jié)面板組裝焊接第七節(jié)面板組裝焊接第九節(jié)面板組裝焊接第1節(jié)面板組裝焊接第2節(jié)面板組裝焊接第3節(jié)面板組裝焊接第四節(jié)面板組裝焊接基礎(chǔ)驗收邊緣組對基礎(chǔ)驗收大角度縫焊罐底、壁板和艙室的預(yù)制除銹刷底漆中等寬度板坯鋪設(shè)中厚板組焊單盤夾具安裝單盤組裝和焊接安裝浮頂開口配件艙內(nèi)夾具安裝和機艙單板組裝焊接。機艙裝配焊接龜殼縫焊板邊殘余焊縫的焊接外部防腐結(jié)構(gòu)第五節(jié)加強環(huán)組裝焊接第六節(jié)加強環(huán)組裝焊接第七節(jié)加強環(huán)組裝焊接第八節(jié)抗風(fēng)圈組裝焊接第九節(jié)抗風(fēng)圈組裝焊接邊緣角鋼安裝pan和自動扶梯的安裝導(dǎo)管安裝密封裝置安裝充水試驗內(nèi)部防腐結(jié)構(gòu)配套設(shè)施的安

5、裝竣工驗收首先根據(jù)收縮率、罐底坡度等因素計算出罐底板的擴大余量，然后根據(jù)來料鋼板的幾何尺寸繪制布置圖，并根據(jù)布置圖位置標(biāo)注板號。安裝時，請坐在正確的位置。預(yù)制深度以板材布置圖上的單板為準(zhǔn)，完成復(fù)驗、找平、切割、除銹、檢驗、防腐、編號。罐底板的下料幾何尺寸應(yīng)按布置圖進行，罐底板與基礎(chǔ)接觸的所有側(cè)面除邊緣50mm外，應(yīng)按設(shè)計要求涂防銹漆。儲罐底板的預(yù)制程序如下:板材的驗收檢查板材的驗收檢查排板涂防腐漆直切割和凹槽切割放樣線，編號2.2.2浮頂預(yù)制A.浮頂預(yù)制主要包括兩部分:單甲板預(yù)制和艙室預(yù)制(包括中央艙室預(yù)制)。B.浮頂預(yù)制分為兩個階段。第一階段:單托盤和艙體在預(yù)制廠以板塊為單位預(yù)制成單件；第二

6、階段是艙室的組裝，在現(xiàn)場預(yù)制場臨時鋼平臺的專用料上進行。組與組之間邊界處的機艙蓋板將在稍后組裝，然后在現(xiàn)場安裝。C.客艙組裝程序如下:專用夾具的制造專用夾具的制造焊縫煤油滲漏試驗機艙立柱的組裝焊接艙蓋和人孔的安裝客艙地板放樣客艙地板的鋪設(shè)和焊接真空地板泄漏測試氣密試驗刷防腐油并編號內(nèi)外側(cè)板、隔板、加強筋和底板焊接在一起。墻板的預(yù)制A.面板預(yù)制主要包括板材檢驗、切割、下料、成圓，由機械廠預(yù)制。面板預(yù)制的工藝流程如下:金屬板檢驗金屬板檢驗排板交付底環(huán)熱處理試驗下料和切割測量記錄軋制和連接管預(yù)制B.壁板的安裝采用網(wǎng)材拼裝的方法，即在整圈壁板的豎縫焊接前封好最后一塊板(封板)，要求整圈豎縫焊接后罐壁板

7、的周長滿足罐體整體要求的規(guī)定值。要求墻板下料時應(yīng)綜合考慮每塊板長的下料誤差和整圈板的累計誤差，并考慮對接間隙和焊接收縮等因素。每塊板材下料后的實測長度，板材長度的累計誤差，整圈板材最后一塊板材下料后的長度。C.由于面板自動焊接的需要，面板下料精度必須滿足要求。這是提高焊接質(zhì)量、加快施工進度的重要環(huán)節(jié)。針對這一過程，應(yīng)用全面質(zhì)量管理的方法對過程進行預(yù)控，使過程的工作狀態(tài)穩(wěn)定。主要方法是將寬度、對角線、槽角、直線度等統(tǒng)計量的實際偏差與正態(tài)分布圖的允許偏差總面積進行比較。然后用控制圖控制過程狀態(tài)，解決預(yù)制過程中隨時出現(xiàn)的問題。D.墻板應(yīng)倒圓以保證弧度，并用樣板檢查間隙。為了保證軋制過程中的質(zhì)量，應(yīng)使

8、用特殊的引弧油脂，并在平臺上直立檢查弧度。垂直焊縫自動焊接引起的角變形；因此，在墻板倒圓時，要求用模板檢查兩端的弧度時預(yù)留一定的間隙(模板中間保證1mm間隙)，以保證豎縫自動焊接完成后豎縫的角變形為零。E.墻板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求、施工規(guī)范和鋼板的實際借出規(guī)格編制布置圖，并報設(shè)計和監(jiān)理單位批準(zhǔn)，并應(yīng)符合下列要求:墻板的縱向接縫應(yīng)在同一方向交替錯開，間距為面板長度的1/3；底環(huán)壁板縱向焊縫與罐體底邊板對接處的距離不應(yīng)小于200米；罐壁開孔接管外緣或開孔接管加強板與罐壁縱向焊縫的距離不應(yīng)小于200毫米；環(huán)焊縫之間的距離不應(yīng)小于100mm；角鋼對接接頭與罐壁板縱向焊縫之間的距離不應(yīng)小于200mm；

9、壁板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表:測量位置容許偏差板長AB(CD)10m板長AB(CD)10m寬度，AC，BD，EF0.50.5長度AB，CD一1.5對角線差對角線差22直線度精度AC、BD0.50.5AB、CD11AABECFD墻板的尺寸/測量位置2.3儲罐安裝計劃2.3.1基礎(chǔ)驗收A.罐底裝修前，應(yīng)先完成基礎(chǔ)驗收，主要是對基礎(chǔ)的方位、標(biāo)高、水平度進行復(fù)測，重點是保證基礎(chǔ)混凝土圈梁面的水平度、圈梁直徑寬度等。要求瀝青砂層表面的粗糙度小于規(guī)定值，瀝青砂層表面應(yīng)平整、密實，無突出的凹凸不平和貫穿裂縫。B.底板鋪設(shè)前，應(yīng)根據(jù)基礎(chǔ)設(shè)計施工圖和立式圓筒形鋼制焊接油座施工及驗收規(guī)范(GB 128-90)對油

10、罐基礎(chǔ)進行復(fù)查驗收。相關(guān)的技術(shù)要求是:基礎(chǔ)中心標(biāo)高的允許偏差為20mm土壤；圈梁每10m弧長任意兩點的高度差不大于6mm，全周長任意兩點的高度差不大于12mm瀝青砂墊層表面應(yīng)平整密實，無明顯隆起、凹陷和貫穿裂縫。檢驗方法和技術(shù)要求見下表:油箱直徑D(米)同心圓直徑(米)測量點允許偏差(毫米)圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈801224364860八1624324012瀝青砂墊層表面的不平整度應(yīng)按下列方法檢查:在地圖的基礎(chǔ)上繪制測點分布圖，用水準(zhǔn)儀測量各點的標(biāo)高。同一圓周上各測點的測點標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不應(yīng)大于12mm。2.3.2罐底結(jié)構(gòu)A.罐底施工前，在罐基礎(chǔ)上放出每塊板的位置，并做好定位標(biāo)記。B.罐底施

11、工程序框圖如下:儲罐底板、預(yù)制、基礎(chǔ)復(fù)測和標(biāo)記儲罐底板、預(yù)制、基礎(chǔ)復(fù)測和標(biāo)記邊緣徑向收縮組焊現(xiàn)場電鍍網(wǎng)狀材料組對400mm外接頭的焊接和探傷焊縫組裝焊接探傷中等寬度板坯鋪設(shè)第一節(jié)和第二節(jié)面板組裝焊接大角度焊縫組焊探傷釘接組裝焊接100%真空泄漏測試，T型接縫100% MT。C.對于罐底安裝，應(yīng)首先確定罐底的最大設(shè)計直徑。由于拱邊板是按網(wǎng)材預(yù)制的，劃線時要考慮基礎(chǔ)坡度和大角度接縫的焊接收縮。D.根據(jù)計算出的劃線半徑，畫出罐底邊緣板的外圓線，每隔3m用油漆標(biāo)出，畫出中板的中心線和分隔條中板的位置，全部檢查無誤后，開始鋪設(shè)罐底。E.先鋪設(shè)弓邊板，現(xiàn)場按編號分組，接頭焊接采取防變形措施。F.再次鋪設(shè)中

12、板中心線帶，在鋼板上移動十字中心線和圓心，做出明顯標(biāo)記，然后鋪設(shè)中板，最后鋪設(shè)扇形中板。提升時，使用起重機將板提升到水槽的適當(dāng)位置。應(yīng)使用臨時夾具固定弓邊板和中邊板，如下圖所示:G.焊接罐體底板時，先點焊邊板外側(cè)400mm，再點焊中板短縫，再點焊中板長縫。中板點焊由中心向外對稱進行，縮縫不點焊。根據(jù)焊接順序的要求，焊接應(yīng)在不同的區(qū)域進行。H.邊緣板的剩余對接接頭和與中板連接的大圓縮縫(龜甲縫)與罐底大角縫焊接后，應(yīng)進行對接焊接。一、邊板對焊時的防變形措施如圖所示:J.罐底焊接后，應(yīng)進行真空泄漏試驗。試驗負(fù)壓值不得低于53KPa。2.3.3墻板安裝A.墻板的安裝采用網(wǎng)材拼裝法。為了滿足氣電立焊的

13、需要，采用了非定位焊接裝配方式，并采用了專用的立縫裝配來固定夾具。B.先確定基準(zhǔn)圓的尺寸，根據(jù)基準(zhǔn)圓的半徑畫出第一節(jié)墻板的圓周線和各豎縫的位置線，然后以組裝好的圓周線為基準(zhǔn)，在100mm(邊)的距離畫出檢驗基準(zhǔn)圓，用樣板打眼，這樣圍板時你就相應(yīng)坐好了。在第一輪墻板封閉前，邊緣板對接焊縫的外端應(yīng)打磨至與邊緣板上表面齊平300毫米。c、第一圈墻板分別從270度圍至0度和180度。墻板就位后，用夾具調(diào)整間隙，并用夾具固定。然后，將銷釘打入底緣板與底箱面板下開口之間的間隙中，以調(diào)整底箱面板上的水位，然后將銷釘打入夾具中，以微調(diào)間隙、橢圓度和垂直度。所有調(diào)整合格后，用夾具固定對接間隙。墻板固定方法如下:

14、d)調(diào)整墻板的錯邊、縫隙和垂直度，用夾碼調(diào)整后再安裝E型板。用底焊焊接底部，在上端焊接滅弧板，拆除壁板側(cè)與擋板之間的墊板，進行立縫焊接。下圖顯示了面板間夾具的固定:E.立縫焊接完成后，復(fù)測上口水平度，調(diào)整合格后，安裝第二節(jié)墻板。F.第二塊墻板安裝完成后，焊接大角度焊縫，第一塊墻板與底板之間采用防變形支撐，如圖所示:G.第二節(jié)安裝以上墻板，以焊接后的下墻板周長為基準(zhǔn)，按布置圖在前墻板上畫出安裝位置線，外側(cè)用背筋固定。立縫焊接完成后，進行環(huán)縫組焊。H.由于豎縫焊接時上下兩端的水平收縮量不同，面板組裝時應(yīng)采用“預(yù)傾斜補償”技術(shù)，以保證焊接后各面板的垂直度。一、池壁施工程序如下:面板的重新檢查面板的重

15、新檢查墻板安裝位置的標(biāo)記反圍欄垂直焊縫組裝焊接檢查、修理和復(fù)驗打磨焊縫和夾具的焊疤。環(huán)縫組裝焊接J.罐外作業(yè)使用腳手架，罐內(nèi)使用焊接小車。示意圖如下:浮頂結(jié)構(gòu)A.單板的安裝在鋪焊胎具上進行。為了減少焊接變形，單板布置采用焊接收縮均勻分布的人字形。為了避免人字板中間的十字焊縫，在中間十字線上鋪一塊長板。整個單板分為四個部分，每個部分以人字縫為界分為兩個區(qū)域。單盤安裝半徑按設(shè)計值L/1000放大。B.艙體安裝時，首先要確定艙體的半徑放大值，以保證焊接收縮后的半徑大小符合設(shè)計要求。放大值一般為設(shè)計值的0.7/1000，以此來畫出機艙地板的外弧線。安裝艙室時，位置必須準(zhǔn)確，側(cè)板隔板與底板之間的焊縫必須

16、通過煤油滲漏試驗，蓋板的焊接必須通過氣密試驗。單板、艙體和夾具的預(yù)制單板、艙體和夾具的預(yù)制艙內(nèi)氣密泄漏試驗單板浮動檢漏單板與客艙連接總成焊接機艙分段吊裝連接組裝焊接放樣定位單板的鋪設(shè)、組裝和焊接單板加強板組裝焊接單盤鋼筋鋪設(shè)放樣和定位2.3.5勞動保護及附件安裝A.盤梯安裝在面板組裝的彎頭處，將預(yù)制好的盤梯三腳架焊接在車身面板的相應(yīng)位置上，待面板組裝完成后，再安裝盤梯、欄桿等連接件。B.旋轉(zhuǎn)浮梯應(yīng)整體預(yù)制和安裝。旋轉(zhuǎn)浮梯中心線的水平投影應(yīng)與軌道重合，允許偏差不大于10mm；C.接管安裝安裝前，應(yīng)按設(shè)計圖紙對附件進行定位和標(biāo)記，檢查尺寸準(zhǔn)確無誤后方可開孔。在油罐人孔、油罐進出油口等大直徑開孔作業(yè)

17、前，為了減少焊接變形，在開孔位置的上下兩側(cè)焊接兩塊加強弧形板。連接管延伸長度的允許偏差為5mm，管中心的偏差不大于10mm，穿孔加強板的曲率應(yīng)與罐體的曲率一致。帶孔加強圈焊接完成后，向信號孔(M10)通入0.2MPa的壓縮空氣，檢查焊接的嚴(yán)密性，無泄漏為接頭。D.安裝加強圈和抗風(fēng)圈組裝加強圈和抗風(fēng)圈時，應(yīng)在安裝的同時充分檢查和調(diào)整罐壁的曲率?？紤]到焊接變形，應(yīng)采取防變形措施。組裝時，應(yīng)特別注意防止加強圈與抗風(fēng)圈連接處的凹陷現(xiàn)象。2.3.6油箱充水試驗A.充水試驗應(yīng)符合下列要求:充水試驗前，所有與嚴(yán)密性試驗有關(guān)的焊縫不得涂漆；充水試驗應(yīng)使用淡水，水溫應(yīng)高于5；在充水試驗中，應(yīng)加強對基礎(chǔ)沉降的觀測

18、。充水試驗中，如果地基不允許沉降，應(yīng)停止充水。治療后，試驗可以繼續(xù)進行:如果充水過程中出現(xiàn)任何異常，應(yīng)立即停止充水。如有滲漏，將水排至滲漏處下緣進行修補，并重新注水至合格。在充水和排水過程中，不得淹沒基礎(chǔ)；給排水管道可采用現(xiàn)場布置的DG200無縫鋼管，使用前應(yīng)事先檢查給排水閥門。B.充水試驗應(yīng)檢查以下內(nèi)容:罐底嚴(yán)密性試驗:在充水試驗過程中，觀察基礎(chǔ)周圍，無滲漏為合格。罐壁強度和嚴(yán)密性試驗:充水至最高設(shè)計工作液位，48小時后焊縫無滲漏，壁板無異常變形。浮頂提升試驗及密封性:浮頂提升平穩(wěn)，導(dǎo)向機構(gòu)和密封裝置無卡阻，浮梯轉(zhuǎn)動靈活，浮頂與液面接觸部位無泄漏?；A(chǔ)沉降觀測:在罐壁下部(距罐底200納米處

19、)沿圓周均勻布置一定數(shù)量的觀測點(20個點)，觀測儲罐沉降。沉降觀測基準(zhǔn)點設(shè)在距油罐基礎(chǔ)5mm處。C.每個油罐的進水口應(yīng)觀察一次并記錄；然后充水，當(dāng)水位升至罐高的1/2時，停止供水，進行沉降觀測。24小時后，再次進行沉降觀測，與上次觀測數(shù)據(jù)對比，計算出實際不均勻沉降。如果不超過允許誤差，可加水至罐高的3/4，然后進行觀測；當(dāng)仍不超過允許的差異沉降時，可充水至最高液位，48小時后可進行觀測。當(dāng)沉降在允許誤差范圍內(nèi)且相對穩(wěn)定時，可以排水。沉降變化較大時，應(yīng)保持最高液位，每天定期觀測，直至沉降穩(wěn)定。D.如果不允許沉降或沉降偏差超過允許偏差，或出現(xiàn)基礎(chǔ)圈梁突然沉降、開裂等現(xiàn)象。應(yīng)立即停水，并立即通知建

20、設(shè)單位、監(jiān)理單位和設(shè)計單位，待水處理好后再進行。2.4油罐焊接施工方案2.4.1罐底板焊接A.罐底板分為底板和拱邊板兩部分。罐體底板的焊接采用自動埋弧焊工藝；罐底弧形邊板的焊接采用手工電弧焊；底板與拱邊板之間的大縮縫焊接采用CO2+藥芯焊絲氣體保護焊。B.先安裝船首邊板，邊板對接處外側(cè)焊接400 mm，8個焊工均勻分布在罐體邊緣，同時焊接。為防止焊接變形，焊接前應(yīng)使用弧形板進行加固。C.整個中板由四個(組)焊工對稱布置，由中心向四周焊接。為防止焊接變形，焊接前在大板兩端加防變形夾具。焊接樓道板時，在板的一側(cè)用槽鋼加固，用4塊8T壓在板的側(cè)面。D.壁板與罐底邊板之間的大角縫外側(cè)焊接完畢后，先焊接

21、其余邊板側(cè)，再將大圓縮縫與弓形邊板焊接，并用10 #作為背筋加固焊接軛的整個龜甲環(huán)縫。2.4.2墻板垂直接縫的焊接A.墻板豎縫采用焊絲振動式高效氣電立焊。凹槽開口側(cè)的v形凹槽。用外部E板加固。B.托換焊接:由于自動立焊采用水冷銅滑塊強制焊縫成型，為防止鐵水從下部流失，必須在焊縫底部塞一塊長約50 mm、與壁板厚度相同的鋼塊作為托換，托換焊接長度為50mm。C.滅弧焊接:在滅弧過程中，由于強制成形自動立焊線能量較高，在滅弧位置存在縮孔和大量氣孔。所以需要在頂部用隱藏的弧形板引出豎縫，然后切掉高于墻板頂部的部分。滅弧板長約50mm，材質(zhì)和厚度與墻板相同。2.4.3墻板橫向接縫的焊接A.橫縫焊接采用

22、林肯埋弧焊橫縫焊機，配備6接頭焊機，均勻分布在罐體周圍，同時同方向開始焊接。先焊內(nèi)口，外口焊前打磨，檢驗合格后再焊。B.焊縫預(yù)熱時采用液化氣火焰預(yù)熱器，預(yù)熱器安裝在焊接小車前方，邊預(yù)熱邊進行焊接。2.4.4大角度焊縫的焊接初襯為CO2十藥芯焊絲氣體保護焊，填充蓋面為角埋弧焊，定位焊在外側(cè)，采用手工電弧焊，長度80 100mm，間距300400mm。正式焊接時，先焊內(nèi)層，再焊外側(cè)，最后焊內(nèi)側(cè)。為防止角變形，預(yù)先用F形夾具加固罐體。2.4.5機艙焊接機艙焊接采用CO2氣體保護焊和手工焊。為了控制焊接變形，船底板外側(cè)和隔板應(yīng)從中間向兩端逐步焊接。焊接時，焊工應(yīng)均勻分布，每隔一條路施焊。不可能集中精力

23、同時焊接。在焊接過程中，蓋板的焊接應(yīng)采取防變形措施。2.4.6單板焊接A.單板焊接采用CO2十焊絲氣體保護焊，單板采用搭接。由于面積大，鋼板薄，單板整體凹凸變形難以控制，必須合理安排焊接順序。b .為了減少焊接變形，單板布置采用焊接收縮均勻的人字形，并在中心線上鋪設(shè)長板。整個單盤分為四個部分，每個部分又分為兩個區(qū)域。焊工可以均勻分布在8個小區(qū)域同時焊接。單板焊接時，先進行定位焊接，然后進行單板加強筋與單板之間、艙體與單板之間的組焊，防止單板變形。焊接時，應(yīng)先焊接最外圈，然后逐圈進行焊接。加強筋和艙體與單板焊接后，再焊接單板。單板焊接順序為短縫焊、長縫焊、向外焊、逐步回歸等。所有小區(qū)域焊接完畢后

24、，焊接區(qū)域之間的收縮焊縫，最后焊接十字位置的長板。2.5油罐無損檢測施工方案2.5.l儲罐底板底板的搭接焊縫在根部焊道周圍T型接頭的每個方向上為200毫米。焊接后，應(yīng)進行滲透檢驗。所有焊接后，應(yīng)進行滲透檢驗。罐底邊緣板應(yīng)在周長為100毫米的接縫兩側(cè)逐一復(fù)檢。殼板根據(jù)質(zhì)量部的委托，罐壁上所有接管的對接焊縫應(yīng)事先進行射線探傷，并在修補檢驗合格后進行安裝。穿透底壁板和開孔加強板上連接管的角焊縫。大角度焊縫應(yīng)在初次焊接后進行滲透試驗，所有焊接后應(yīng)進行同樣的試驗。罐壁環(huán)焊縫在打底焊前應(yīng)進行清理、打磨和滲透檢測，檢測合格后再進行焊接。各種試驗應(yīng)嚴(yán)格按照試驗工藝卡進行。由于本項目滲透檢測工作量大，柬埔寨中級

25、資質(zhì)人員親臨現(xiàn)場進行質(zhì)量控制尤為必要。x光檢查安排在晚上，要做好屏蔽工作。工作區(qū)域要劃定，做好警示標(biāo)志，防止無關(guān)人員闖入。操作人員應(yīng)佩戴射線儀和射線報警器。山碼頭3100000M3浮頂儲罐無損檢測清單序列號檢驗現(xiàn)場檢驗項目合格水平評論一個原材料的復(fù)驗一個21mm，所有SPV490Q罐面板四周100mm。百分百超越430-94二級二儲罐底板焊縫一個罐底邊緣板對接焊縫兩側(cè)周圍100mm百分百超越430-94二級2罐底邊緣板焊接坡口面及兩側(cè)20mm圓周。百分百著色430-94一級三罐底邊緣板第一層對接焊縫焊接完成后百分百著色430-94一級四罐底邊緣板對接焊前充水試驗100%磁粉430-94一級五罐底邊緣板對接焊縫充水試驗后100%磁粉430-94