潛在的失效模式及后果分析2

潛在的失效模式及影響分析

（FMEA第四版）

編寫：SIMON10/17/20221前言1986年1月28日美國““挑戰(zhàn)者者”號航航天飛機機在執(zhí)行行51—L任務時，，發(fā)射后后一分鐘鐘突然爆爆炸，一一個女教教師在內內的7名宇航員員身亡。。調查結結果是一一個價值值幾美分分的O型密封圈圈損壞而而引起。。2003年美國““哥倫比比亞”號號航天飛飛機，在在返回途途中爆炸炸。又一一次7名宇航員員身亡。。2001年日本三三菱公司司帕捷洛洛—130在我國發(fā)發(fā)生多起起車毀人人亡事故故。均由由于油管管破裂，，不得不不召回。。2003年德國奔奔馳面包包車，由由于油管管堵塞，，不得不不召回。。1/16/20202目的：發(fā)現、評評價設計計/過程中潛潛在的失失效模式式及影響響;找到能夠夠避免或或減少這這些潛在在失效發(fā)發(fā)生的措措施;書面總結結上述過過程。對對設計/過程完善善，確保保顧客滿滿意。1/16/20203發(fā)展歷史史：首次正式式應用FMEA技術是20世紀60年代中期期航天工工業(yè)的一一項革新新。形式：設計的潛潛在的失失效模式式及影響響分析（（DFMEA）;過程的潛潛在的失失效模式式及影響響分析（（PFMEA）.※對象：產品設計計過程;過程設計計過程.證實：航空航天天工業(yè);汽車行業(yè)業(yè).1/16/20204時機：新設計、、新技術術或新過過程；對現有設設計或過過程的修修改（已有FMEA）；將現有的的設計或或過程用用于新的的環(huán)境、、場所或或應用（（已有有FMEA）。1/16/20205改版內容容嚴重度的評評分標準，發(fā)生度的評分標準，探測測度的評評分標準做了調整。一些部份份的描述述及說明明做了調整。1/16/20206FMEA的實施注意事事項由于不斷追求產品質量是一個個企業(yè)不可推卸卸的責任任，所以以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用用。對車輛回收收的研究究結果表表明，全全面實施FMEA能夠避免免許多事事件的發(fā)生。雖然FMEA的準備工作中，，每項職責都必必須明確到個人，但是是要完成成FMEA還得依靠集集體協(xié)作，必必須綜合每個人人的智慧慧。例如如，需要要有設計計、制造、裝配配、售后服務、質量及可靠靠性等各各方面的的專業(yè)人才。1/16/20207FMEA的實施注意事事項及時性是成功功實施FMEA的最重要要因素之之一，它它是一個個“事前的行行為”，而不不是“事事后的行為”，為達到最佳效效益，FMEA必須在設計或過程失效模模式被無意納入設計產品之前進行。事前花時時間很好好地進行綜合的FMEA分析，能能夠容易、低低成本地地對產品或過程進行修改，，從而減輕事后修改的危危機。FMEA能夠減少或消除除因修改改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用用的過程，永無止境。1/16/20208FMEA的實施注意事事項不適合將一個小組的FMEA分數和其他組的FMEA分數進行比較，因為即使用設計或過程是一樣的，但由由于每個個的狀況不一樣所以打出出來的分分數也會不一樣。對FMEA的文件對照FMEA的目標來進行評審(review)是被推薦的，包含含管理評審。建立FMEA失效模式式庫。1/16/20209現行預計計的過程可能產生的失效效模式分析分析對顧客或下工序的影響那些原因可能能造成這個失效模式式采取可行的的對策評審、驗證并將更更改加入到其其它文件件1/16/202010顧客的定義設計FMEA中“顧客”的定定義，一般是是指“最最終使用用者”，，但也可可以是更高一級工程師及負責生產、裝配和服務活動的工程師，或政府法法規(guī)。過程FMEA中“顧客客”的定定義，一一般是指指“最終終使用者者”，但但也可以以是后序工序、維修工序或政府法法規(guī)。1/16/202011下工序OEM使用者都是FMEA所要考慮的對象但最主要要的是針對使用者可能產生的失效效模式使用者下工序上工程設計過程1/16/202012小組責任工程程師：產產品工程程師，對對產品的的設計、、制造、、服務均均熟悉的的人員擔擔任；成員視情情況可包包括（但但不限于于）裝配配、制造造、設計計、分析析/試驗、可可靠性、、材料、、質量、、服務和和供方等等參與。。1/16/202013設計FMEA1/16/202014設計FMEA作用：有助于對對設計要要求的評評估及對對設計方方案的相相互權衡衡。有助于對對制造和和裝配要要求的最最初設計計。提高對系系統(tǒng)和車車輛運行行影響的的可能。。對設計試試驗計劃劃和開發(fā)發(fā)項目提提供更多多的信息息。有助于建建立一套套改進設設計和開開發(fā)試驗驗的優(yōu)先先控制系系統(tǒng)。為推薦降降低風險險的措施施提供一一個公開開的討論論形式。。為將來的的分析研研究現場場情況，，評價設設計的更更改及開開發(fā)更先先進的設設計，提提供參考考?！?/16/202015時間要求求：在一個設設計概念念最終形形成之時時或之前前開始。。在產品開開發(fā)的各各個階段段，發(fā)生生更改或或獲得更更多的信信息時，，持續(xù)予予以更新新。在產品加加工圖樣樣完工之之前全部部完成。。1/16/202016考慮因素素：與上一層層部件的的裝配關關系；產品與零零部件的的裝配關關系；特殊特性性；材料/外協(xié)件/標準件；；可維修性性；回收；搬運；可制造性性（可適適當考慮慮，此項項主要在在過程FMEA中考慮））1/16/202017定義：潛在失效效模式::指過程可可能發(fā)生生的不滿滿足過程程要求或或設計意意圖的形形式,是是對某具具體工序序不符合合要求的的描述..潛在失效效影響::指失效模模式對顧顧客的影影響(顧顧客可以以是下一一道工序序,后續(xù)續(xù)工序或或工位、、代理商商).嚴重度((S)::潛在失效效模式對對顧客的的影響影影響的嚴嚴重程度度的評價價指標..發(fā)生度((O)::指具體的的失效起起因/機機理在設設計壽命命內發(fā)生生的頻率率.探測度((D)::用現行控控制方法法找出失失效模式式或失效效起因可可能發(fā)生生的概率率.1/16/202018定義：

風險順序序數RPN==S×O××D風險順序序數（RPN）規(guī)定：一般工廠廠應規(guī)定定RPN==80或100要制定改改進措施施。安全件應應規(guī)定RPN==60要制定改改進措施施。1/16/202019嚴重度(S)推薦評價價準則表表影響

標準：對產品的影響嚴重性（對顧客的影響）

等級

不符合安全性或法規(guī)要求

潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時無預警。10潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時有預警。9基本功能喪失或功能降低

基本功能喪失（汽車無法運行，不影響汽車安全運行）。

8基本功能降低（汽車可以運行，但是性能下降）。7次要功能喪失或功能降低次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷功能不可實施）。6次要功能降低（汽車可以運行，但舒適/便捷功能下降）。5干擾有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數顧客（＞75%）察覺到。4有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被許多顧客（50%）察覺到。3有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，但只被少數顧客顧客（＜25%）察覺到。2沒有影響沒有可識別的影響11/16/202020關于嚴重重度（S）說明：嚴重度（（S）一般不變變。嚴重度（（S）≥8以上，無無論RPN大小如何何。應引引起關切切。嚴重度為為1時，不應應進行進進一步分分析。1/16/202021發(fā)生發(fā)生生度（O）推薦評價價準則表表：失效發(fā)生的可能性可能的失效率發(fā)生度數很高≥100個每1000件10高50個每1000件920個每1000件810個每1000件7中等2個每1000件60.5個每1000件50.1個每1000件4低0.01個每1000件30.001個每1000件2很低通過預防控制消除了失效11/16/202022探測度（（D）推薦評價價準則表表探測性

評價準則

探測度數（D）

絕對不可能

不能找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

10很極少

很極少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

9極少

極少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

8很少

很少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

7少

少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

6中等

中等找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

5中上

中上找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

4多

多找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

3很多

很多找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

2幾乎肯定

幾乎肯定找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

11/16/202023對FMEA的幾點要要求：FMEA只要寫作作業(yè)指導導書，不不用寫程程序。對部件進進行“FMEA框圖/環(huán)境極限限條件””分析.（附錄A）通過項目目小組（多功能小小組）作作FMEA。DFMEA是動態(tài)文文件，在在產品加加工圖樣樣完成前前全部結結束。跟蹤：用用“FMEA檢查表””檢查DFMEA的結果。。DFMEA不是靠過過程控制制來克服服潛在的的缺陷，，但要考考慮過程程中能力力的限制制，如：：必要的拔拔模（斜斜度）；；要求的表表面處理理；裝配空間間/工具可接接近；；要求的鋼鋼材硬度度；過程能力力。※1/16/202024DFMEA框圖/環(huán)境極限限條件（（1）系統(tǒng)名稱稱：車型年：：FMEA識別號：：工作環(huán)境境極限條條件：1．溫度：：2．濕度：：3．外部材材料：4．可燃性性（靠近近的熱源源是什么么？）：：5．抗腐蝕蝕性：6．沖擊：：7．振動：：8．其他：：9.設計框圖圖例子1/16/202025DFMEA框圖/環(huán)境極限限條件（（2）2341455開關開/關C燈罩A燈泡總成D＋極板E

電池B－極板F連接方法法：不連接（（滑動配配合）鉚接螺紋連接接卡扣裝接接壓緊裝置置設計框圖圖實例1/16/202026附表的幾幾點說明明（1）關鍵日期期：DFMEA———在制造樣樣件以前前完成。。設計責任任：整車車廠(OEM)、部門和小小組，還還包括供供方名稱稱。項目/功能：項項目的名名稱和編編號。如如果一個個項目有有多種功功能，有有不同的的失效模模式，應應把所有有的功能能都單獨獨列出。。設計潛在在失效模模式：要要注意針針對設計計目標、、強度、、剛度、、試驗（（振動、、破壞、、裂紋、、變形、、松動、、泄漏、、粘結、、防腐、、電路（（電器））、氧化化、斷裂裂…）、設計計工裝……“設計潛在在失效影影響”應應根據可可能發(fā)現現或經歷歷的情況況描述。。（項目目小組發(fā)發(fā)揮集體體智慧））分級（重重要程度度）：關關鍵、重重要、一一般。潛在失效效的起因因/機理：設設計薄弱弱部分的的跡象，，要盡可可能的范范圍廣：：典型的失失效起因因：材料料不對、、設計壽壽命估計計不當、、應力過過大、潤潤滑不足足、維修修保養(yǎng)不不夠、計計算錯誤誤…典型的失失效機理理：屈服服、疲勞勞、材料料不穩(wěn)定定、蠕變變、磨損損、腐蝕蝕…1/16/202027FMEA編號：填入fmea文件編號,以便可以以追蹤使用。制成fmea表編號如下:編號XXXX–XXXXXXXX-XX年月代號號(如：0406；04年6月)零件代號版本號1/16/202028項目填入將被被分析的系統(tǒng)、子子系統(tǒng)或或零件名名稱和編號；1/16/202029設計責任填入整車車廠(OEM)、部門和小小組,如果知道道也包括括供應商名稱整車廠GM(通用汽車車)FORD(福特汽車車)BENZ-CHRYSLER(奔馳─克萊斯勒勒)VW(大眾汽車)TOYOTA((豐田)1/16/202030編制者填入負責責編制FMEA工作的工工程師姓姓名、電話及所在在公司名名稱。姓名：XXX部門：XXX電話：XXX公司名稱：XXX1/16/202031車型年/項目填入所分析的設計將要應用和/或影響的的車型年年/項目(如果已知知的話)。什么牌子什么車型什知年份1/16/202032關鍵日期填入初次次FMEA預定完成成的日期期，該日日期不應超過生產設計發(fā)布日期期。備注：在此此例的供供應商，初始始FMEA的最后完成日必必須不超超過產品圖紙設計完成日期期。關鍵日期產品圖紙發(fā)布日期期1/16/202033FMEA日期填入編制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修訂的日日期。第一版第二版第三版原始稿日日期最新修訂訂日期1/16/202034核心小組組:列出有權限參與或執(zhí)行這項工工作負責責人姓名和單位(建義將所有小小組成員員名字、、單位、電話號碼、地址等等另行列列表)。1/16/202035項目/功能填入被分析項目的名稱和其它相關信息。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能,如:溫度、濕度、壓力、壽命、外觀、尺寸、功能、性能、可靠性等；如該項目目有多種種功能，，且有不不同的失失效模式式，應把把所有的的功能單單獨列出出。

1/16/202036潛在失效模模式所謂潛在失效模式式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現項目/功能欄中中所描述述的預期期功能的的情況。對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。要考慮非非正常使使用條件件下的失失效模式式。典型的失失效模式式如：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、氧化、斷裂、不傳輸扭矩、打滑、無支撐、支撐不足、剛性嚙合、脫離太快、信號不足、信號間斷、無信號等。1/16/202037失效模式式：盡可能的思思考，在在這臺汽汽車上會會出現那那些的故故障呢？？沒有剎剎車、空空調不冷冷、照明明不亮等等等。1/16/202038潛在失效效的影響響潛在失效效影響定定義為顧顧客受到到的失效效模式對對功能的的影響。。描述時應應盡可能能從零件件到部件件、子系系統(tǒng)、系系統(tǒng)。典型的失失效影響響可能是是；噪音、粗粗糙、工工作不正正常、不不起作用用、外觀觀不良、、異味、、不穩(wěn)定定、工作作減弱、、運行間間歇、熱熱衰變、、泄漏、、不符合合法規(guī)。。1/16/202039嚴重度嚴重度是是給失效效模式最最嚴重的的影響影影響的級級別；嚴重度數數值只有有通過改改變設計計才能夠夠實現；；嚴重度的的評定準準則見下下表；嚴重度為為9、10時應制訂訂措施；；嚴重度為為1時不應進進行后序序分析。。1/16/202040嚴重度(S)推薦評價價準則表表影響

評定準則；影響的嚴重程度

嚴重度（S）

無警告的嚴重危害

無預兆；影響安全或違反政府規(guī)章

10有警告的嚴重危害

有預兆；影響安全或違反政府規(guī)章

9很高

車輛（系統(tǒng)）不能運行，喪失基本功能

8高

車輛（系統(tǒng)）能運行，性能下降，顧客

7中等

車輛（系統(tǒng)）能運行，舒適性下降，顧客不舒服

6低

車輛（系統(tǒng)）能運行，舒適性下降，顧客輕微不舒服

5很低

配合、外觀等項目不符合要求，大多數顧客能發(fā)現缺陷

4輕微

配合、外觀等項目不符合要求，有一半顧客能發(fā)現缺陷

3很輕微

配合、外觀等項目不符合要求，有很少顧客能發(fā)現缺陷

2無

無影響

11/16/202041級別：對需要附附加過程程控制的的零件或或子系統(tǒng)統(tǒng)的特殊殊過程特特性進行行分級(如關鍵、、主要、、重要、、重點等等),若確定了了級別應應通知設設計工程程師檢查查文件標標識.特殊特性性標識（（顧客規(guī)規(guī)定的標標識或組組織自定定標識））。1/16/202042失效的潛潛在起因因/機理所謂失效效的潛在在起因是是指設計計薄弱部部分的跡跡象，其其結果就就是失效效模式。。盡可能列列出每一一失效模模式的每每一個潛潛在的起起因/機理?？赡苁?；；規(guī)定的的材料不不正確、、設計壽壽命設想想不足等等。1/16/202043發(fā)生度（（O）發(fā)生度是是指某一一特定的的起因/機理在設設計壽命命內出現現的可能能性?？筛鶕孪卤泶_定定發(fā)生度度值?？蓞⒄誇MEA庫判定發(fā)發(fā)生度值值。應考慮維維修的經經驗；；零件件變化情情況；；用途變變化情況況；環(huán)環(huán)境變化化情況。。1/16/202044發(fā)生度（（O）推薦評價價準則表表：失效發(fā)生的可能性可能的失效率Ppk發(fā)生度數很高:持續(xù)性失效≥100個每1000件＜0.551050個每1000件≥0.559高:經常性失效20個每1000件≥0.78810個每1000件≥0.867中等:偶然性失效5個每1000件≥0.9462個每1000件≥1.0051個每1000件≥1.104低:相對很少發(fā)生的失效0.5個每1000件≥1.2030.1個每1000件≥1.302極低:失效不太可能發(fā)生.0.01個每1000件≥1.6711/16/202045Ppk換算1/16/202046現行設計計控制列出已經經完成或或承諾要要完成的的預防措措施、設設計確認認/驗證或其其它活動動，并且且確保設設計對于于所考慮慮的失效效模式和和/或起因/機理是足足夠的。。措施可能能是設計計評審、、失效與與安全設設計、數數學研究究、臺架架/試驗室試試驗、可可性行評評審、樣樣件試驗驗、道路路試驗、、車隊試試驗、計計算機模模擬等。。設計控制制分為兩兩類：設計控制制預防、、設計控控制探測測。1/16/202047探測度探測度是是與設計計控制中中所列的的最佳探探測控制制相關聯聯的定級級數探測度數數值確定定見下表表1/16/202048探測度（（D）推薦評價價準則表表探測性

評價準則

不易探測度數（D）

絕對不可能

不能找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

10很極少

很極少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

9極少

極少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

8很少

很少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

7少

少找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

6中等

中等找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

5中上

中上找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

4多

多找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

3很多

很多找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

2幾乎肯定

幾乎肯定找出潛在原因及后續(xù)的失效模式

11/16/202049風險順序數風險順序數是嚴重度數(S)、頻度數(O)和探測數(D)的乘積，見公式式。RPN==((S)××(O)××(D))風險順序數作為(S)××(O)××(D))的積，是對設計風險性的度度量。風險順序數應當用于對過程中那些些擔心事項進行排序。。RPN取值在1-1000之間。。一般工廠廠應規(guī)定定RPN==80或100要制定改改進措施施。安安全件應應規(guī)定RPN==60要制定改改進措施施。1/16/202050建議的措措施應首先對對高嚴重重度高RPN值的項目目采取措措施；順序一般般為；嚴嚴重度為為9和10的項目，，RPN值大的項項目；采取措施施應先考考慮嚴重重度，其其次發(fā)生生度，再再次探測測度；可能的方方法有：：修改設設計幾何何尺寸/公差、修修改材料料規(guī)范、、試驗設設計、修修改試驗驗計劃。。1/16/202051建議措施施的責任任填入每一一項建議議措施的的責任組組織的名名稱和個個人的姓姓名以及及目標完完成日期期采取的措措施在措施實實施之后后，填入入實際措措施的簡簡要說明明以及生生效日期期。1/16/202052措施的結結果記錄采取取措施的的后的RPN值；評審定級級數值；；評價進一一步采取取措施的的必要性性；1/16/202053跟蹤措施施保證設計計要求得得到實現現；評審工程程圖樣和和規(guī)范；；確認這些些已反映映在裝配配/生產文件件之中；；評審過程程FMEA和控制計計劃。1/16/202054過程FMEA1/16/202055PFMEA作用：

確定與產產品相關關的過程程潛在失失效模式式；評價失效效對顧客客的潛在在影響;確定過程程時失效效的原因因，確定定減少失失效發(fā)生生或找出出失效的的條件的的過程變變量；編制潛在在失效模模式分級級表，然然后建立立糾正措措施優(yōu)選選體系;將制造或或裝配過過程的結結果編制制成文件件.1/16/202056關鍵日期填入初次次FMEA預定完成成的日期期，該日日期不應超過計劃的投投入生產產日期。備注：在此此例的供供應商，初始始FMEA的最后完成日必必須不超超過PPAP提交日期。關鍵日期PPAP提交日期1/16/202057過程功能/要求填入被分析過程的名稱和工序的簡要說明。用盡可能簡明的文字來說明被分析過程或工序的目的；如該過程程有多種種功能，，且有不不同的失失效模式式，應把把所有的的功能單單獨列出出。

1/16/202058潛在失效模模式所謂潛在失效模式式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現過程/功能欄中中所描述述的過程程功能或或設計意意圖的情情況。對于特定的過程及其功能，列出每一個潛在的失效模式。要考慮非非正常使使用條件件下的失失效模式式。典型的失失效模式式如：彎曲、毛刺、孔錯位、斷裂、開孔太深、漏開孔、變形、開路、貼錯標簽等。1/16/202059潛在失效效的影響響潛在失效效影響定定義為顧顧客受到到的失效效模式對對功能的的影響。。描述時應應盡可能能從零件件到部件件、子系系統(tǒng)、系系統(tǒng)。典型的失失效影響響可能是是；噪音、粗粗糙、工工作不正正常、不不起作用用、外觀觀不良、、異味、、不穩(wěn)定定、工作作減弱、、運行間間歇、熱熱衰變、、泄漏、、不符合合法規(guī)、、報廢、、顧客不不滿意。。1/16/202060嚴重度(S)推薦評價價準則表表影響標準：對產品影響的嚴重度（對顧客的影響）等級影響標準：對過程影響的嚴重度（對制造/裝配的影響）不符合安全性或法規(guī)要求潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時無預警。10不符合安全性或法規(guī)要求會使操作員身處危險（機械或裝配），失效發(fā)生時無預警。潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時有預警。9會使操作員身處危險（機械或裝配），失效發(fā)生時有預警?；竟δ軉适Щ蚬δ芙档突竟δ軉适Вㄆ嚐o法運行，不影響汽車安全運行）。8嚴重中斷產品需要被100%廢棄。生產線關閉或中止發(fā)運?；竟δ芙档停ㄆ嚳梢赃\行，但是性能下降）。7顯著中斷一部分產品必須廢棄。偏離基本過程，包括降低生產線速度或增人力1/16/202061嚴重度(S)推薦評價價準則表表（續(xù)））次要功能喪失或功能降低次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷功能不可實施）。6中等中斷100%產品必須離線返工后再被接受.次要功能降低（汽車可以運行，但舒適/便捷功能下降）。5一部分產品必須離線返工后再被接受.干擾有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數顧客（＞75%）察覺到。4中等中斷100%產品在處理前，必須在線返工。有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被許多顧客（50%）察覺到。3一部分產品在處理前，必須在線返工。有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，但只被少數顧客顧客（＜25%）察覺到。2微小中斷對過程，操作或操作員造成輕微的不便沒有影響沒有可識別的影響1沒有影響沒有可識別的影響1/16/202062失效的潛潛在起因因/機理所謂失效效的潛在在起因是是指失效效是如何何發(fā)生的的，并應應依據可可以糾正正/控制的原原則予以以描述。。盡可能列列出每一一失效模模式的每每一個潛潛在的起起因/機理。可能是；；扭矩不不當；焊焊接不當當-電流、時時間、壓壓力；測測量不精精確等。。1/16/202063現行過程程控制現行的過過程控制制是對盡盡可能地地防止失失效模式式或其起起因/機理的發(fā)發(fā)生或者者探測將將發(fā)生的的失效模模式或其其起因/機理的控控制的說說明。