射線檢測設(shè)備和器材選用

一、X射線機1．X射線機的分類(1)按結(jié)構(gòu)：攜帶式；移動式(2)按用途：定向；周向；管道爬行；軟射線；微焦點；脈沖。(3)按頻率：工頻50~60Hz；變頻300~800Hz；恒頻200Hz.在同樣電流和電壓條件下，恒頻機穿透力強功耗小效率高，變頻

次之，工頻較差。(4)按絕緣介質(zhì)：變壓器油；SF6氣.2．X射線管（1）結(jié)構(gòu)(玻璃和陶瓷)I．陰極：由發(fā)射電子的鎢燈絲和聚焦電子的凹面銅陰極頭組成。II．陽極a.陽極靶：耐高溫的鎢，與電子撞擊產(chǎn)生X射線b.陽極體：采用導(dǎo)熱率大的無氧銅，支承靶面，傳遞靶上的熱量，避免鎢靶燒壞。c.陽極(銅)罩：吸收二次電子和散亂射線。冷卻方式：輻射散熱，沖油冷卻，旋轉(zhuǎn)陽極自然冷卻。III．外殼（2）X射線管的技術(shù)特性I．陰極和陽極特性a.陰極特性：在陰極的工作范圍內(nèi)，較小的溫度變化就會引起較大的電

流變化。b.陽極特性：在管電壓較低時，管電流隨管電壓增加而增大，當(dāng)管電壓增加到一定程度后，管電流不再增大而趨于飽和，這說明某一恒定的燈絲加熱電流(鎢絲溫度)下，陰極發(fā)射的熱電子已經(jīng)全部到達了陽極，再增加電壓亦不可能增大管電流，也就是說，工業(yè)探傷用的X射線管工作在電流飽和區(qū)，在飽和區(qū)內(nèi)要改變管電流，只有改變燈絲加熱電流，X射線管的管電流和管電壓在升高過程中可以相互獨立進行調(diào)節(jié)。c.管電壓：指X射線管承載的最大峰值電壓(kVp)。在電工測量中，表頭指示的是有效值，對于正弦波U有效值=0.707U峰值。d.焦點：焦點的尺寸主要取決于燈絲的形狀和大小，陰極頭聚焦槽的形狀及燈絲在槽內(nèi)安裝的位置。此外，管電流和電壓對焦點大小也有一定的影響。陽極靶被電子撞擊的部分叫做實際焦點。焦點大，有利于散熱，可承受較大的管電流；焦點小，底片清晰度好，照相靈敏度高。d.輻射場強度：在30°輻射角處射線強度最大，陰極側(cè)比陽極側(cè)射線強度高，但實際上，由于陰極側(cè)射線中包含著較多的軟射線成分，所

以對具有一定厚度的試件照相，陰極側(cè)部位的底片并不比陽極側(cè)更黑，利用陰極側(cè)射線照相也并不能縮短多少時間。e.真空度：X射線管必須在高真空度(10-6~10-7mmHg)才能正常工作。過熱時陽極金屬會釋放氣體，嚴重時將導(dǎo)致X射線管被擊穿；高溫工作下的X射線管，燈絲金屬也會吸收一部分氣體。這兩個過程達到平衡時就決定了此時的真空度。f.壽命：指燈絲發(fā)射能力逐漸降低，射線管的輻射計量率降為初始值的80%的累計工作時限。玻璃管一般不少于400h，金屬陶瓷管不少于500h。保證X射線管使用壽命的措施主要有：（a）送高壓前，燈絲必須提前預(yù)熱和活化。（b）符合應(yīng)控制在最高管電壓的90%以內(nèi)。（c）保證陽極冷卻，例如將工作和間息時間設(shè)為1：1。（d）嚴格按使用說明書要求進行訓(xùn)機.

二、γ射線探傷機1.γ射線源的主要特征參數(shù)放射性活度：γ射線源在單位時間內(nèi)發(fā)生的衰變數(shù)。單位貝可，符號為Bq,1Bq表示為1秒的時間內(nèi)有一個原子核發(fā)生衰變。1Ci=3.7×10Bq。10放射性比活度：單位質(zhì)量放射源的放射性活度。單位為Bq/g。對于同一種γ射線源，放射性活度越大，放出γ射線（γ光子）越多。對于不同種γ射線源，不能進行類似比較。2.γ射線探傷設(shè)備的特點（1）γ射線探傷設(shè)備的優(yōu)點a.探測厚度大，穿透能力強。對鋼工件而言，400kVX光機最大穿透厚度僅為100mm左右，而Co60γ射線探傷機最大穿透厚度可達200mm。b.體積小，質(zhì)量輕，不用水、電、，特別適用于野外作業(yè)和在用設(shè)備的檢測。c.效率高.，對環(huán)和球罐可進行周向曝光和全景曝光。同X射線機相比大大提高效率。d.可以連續(xù)進行，且不受溫度、壓力、磁場等外界條件影響。e.設(shè)備故障率低，無易損部件。f.與同等穿透率的X射線機相比，價格低（2）γ射線探傷設(shè)備的缺點a.射線源都有一定的半衰期，有些半衰期較短的射源，如

Ir192更換頻率，給使用帶來不便。b.輻射能量固定，無法根據(jù)試件厚度進行調(diào)節(jié)，當(dāng)源穿透厚度與能量不適配時，靈敏度下降嚴重。c.放射強度隨時間減弱，無法進行調(diào)節(jié)，當(dāng)源強度較小時，曝光時間過長會感到不方便。d.固有不清晰度比X射線大，用同樣的器材及透照技術(shù)條件，期靈敏度低于X射線機。e.對安全防護要求高，管理嚴格。3.γ射線探傷設(shè)備的分類與結(jié)構(gòu)（1）γ射線探傷設(shè)備分類按所裝放射同位素不同，可分為Co60γ射線探傷機、Cs137γ射線探傷機、Ir192γ射線探傷機、Se75γ射線探傷機、Tm170γ射線探傷機、Yb169γ射線探傷機。按機體結(jié)構(gòu)可分為直通道形式和“S”通道形式。按使用方式可分便攜式、移動式、固定式、管道爬行器。（2）γ射線探傷設(shè)備的結(jié)構(gòu)γ射線探傷設(shè)備大體可分為五個部分：源組建、探傷機機體、驅(qū)動機構(gòu)、輸源管和附件。

三、射線照相膠片1.射線照相膠片的構(gòu)造與特點：射線膠片在膠片片基的兩面均涂布感光乳劑層(一般感光膠片單面)，目的是增加鹵化銀含量以吸收較多的穿透能力很強的射線，從而提高膠片的感光速度，增加黑度。（1）片基：是感光乳劑層的支持體，起骨架作用，厚度約為0.175~0.20mm，大多采用醋酸纖維或聚酯材料.聚酯片基較薄，韌性好，強度高。通常采用淡藍色。（2）結(jié)合層：由明膠、水、表面活性劑(潤濕劑)、樹酯(防靜電劑)組成.其作用是使感光劑層和片基牢固地粘結(jié)在一起，防止感光劑層在沖洗時脫落。

（3）感光乳劑層：由溴化銀微粒在明膠中的混合體構(gòu)成.加入少量(不大于5%)碘化銀，可改善感光性能.此外，還加入防灰劑、穩(wěn)定劑和堅膜劑。（4）保護層：防止感光劑層受到污損和摩擦，其主要成分是明膠、堅膜劑、防腐劑和防靜電劑。2.潛影（1）概念：膠片受到照射時，在感光乳劑層中會產(chǎn)生眼睛看不到的影像。（2）形成過程：是銀離子接受電子還原成銀的過程。Br-+hγ→Br+eAg++e→Ag（3）潛影衰退：潛影形成后，如相隔很長時間才顯影，得到的影像比及時沖洗的淡。實際上是銀又被空氣氧化而變成銀離子的逆變過程.膠片所處的環(huán)境溫度越高，濕度越大，則氧化作用越加劇，潛影的衰退越厲害。3.黑度D黑度D定義為照射光強L0與穿過底片的透射光強L之比的常用對數(shù)值。D=lgL0L4.射線膠片的特性（1）膠片特性曲線I.增感型膠片特性曲線

a.本底灰霧度區(qū)D0。b.曝光遲鈍區(qū)AB，B稱為閾值。c.曝光不足區(qū)BC。d.曝光正常區(qū)CD。e.曝光過度區(qū)DE。f.反轉(zhuǎn)區(qū)EF，也稱負感區(qū)。II.非增感型膠片的特性曲線：無明顯的負感區(qū)，在常用的黑度范圍內(nèi)成“J”型。（2）射線膠片特性參數(shù)I．感光度(S)以達到凈黑度(不包括D0)為2.0時所用曝光量的倒數(shù)作為該膠片的感光度，即1S=Ks對同一類型膠片來說，銀鹽粒度越粗，其S越高。II．灰霧度（D0）

未經(jīng)曝光的膠片經(jīng)顯影和定影處理后也會有一定的黑度，此黑度稱為灰霧度（D0）?；异F度小于0.30時，對射線底片影像影響不大；灰霧度過大會損害影像對比度和清晰度，降低靈敏度。III．梯度(G)可用膠片特性曲線上一點切線的斜率表示.又稱膠片反差系數(shù)γ。用特性曲線上兩點的連線的斜率來表示平均梯度。以特性曲線上底片凈黑度1.5和3.5兩點連線的斜率作為膠片的平均梯度。增感型膠片(適宜與熒光增感屏聯(lián)用的膠片)的G值在較低的黑度范圍內(nèi)，隨黑度的增大而增大，但當(dāng)黑度超過一定數(shù)值，黑度再增大，G值反而減小。在射線照相應(yīng)用范圍內(nèi)，非增感型膠片的G值隨黑度的增大而增大。IV．寬容度(L)指膠片有效密度范圍相對應(yīng)的曝光范圍。在膠片特性曲線上，用與黑度為許用下限值和上限值(如1.5和3.5)相應(yīng)的相對曝光量的倍數(shù)表示，即：L=10lgE2?lgE1=E21E梯度大的膠片寬容度小。5.工業(yè)射線膠片系統(tǒng)的分類所謂膠片系統(tǒng)是指包括射線膠片、增感屏（材質(zhì)、厚度）和

沖洗條件（方式、配方、溫度、時間）組合。膠片分類所依據(jù)的成像特性,是指膠片的四個特征參數(shù)，即D=2.0和D=4.0時的最小梯度Gmin，D=2.0時的最大顆粒度（σ0）max，及D=2.0時的最大梯度噪聲比（G/σ0）max。工業(yè)射線膠片系統(tǒng)的分類為T1、T2、T3、T4四個類型，T1、T2最大顆粒度較細，T3、T4最大顆粒度較細次之。6.膠片的選用(1)需要較高的射線照相質(zhì)量，選用號數(shù)較小的膠片。（2）需要縮短曝光時間，選用號數(shù)較大的膠片。（3）工件厚度較小、工件材料等效系數(shù)較低或射源線質(zhì)較硬時，選用號數(shù)較小的膠片。（4）在工作環(huán)境溫度較高時，宜選用抗潮性能較好的膠片，在工作環(huán)境比較干燥時，宜選用抗靜電感光性能較好的膠片。7.膠片的使用與保管（1）不可接近氨、硫化氫、煤氣、乙炔和酸等有害氣體，否則會產(chǎn)生灰霧。（2）裁片時不可取掉襯紙，以防劃傷膠片.不要多層膠片同時裁切，防止軋刀，擦傷膠片。（3）裝片和取片時，膠片與增感屏應(yīng)避免摩擦，否則會擦傷，顯影后底片上會產(chǎn)生黑線.還應(yīng)避免膠片受壓受曲受折，會在底片上出現(xiàn)新月形折痕。（4）開封后的膠片和裝入暗袋的膠片要盡快使用，短時用不

完時，應(yīng)采取干燥措施。（5）膠片應(yīng)保存在適宜的溫度(10~15℃)和濕度(55~65%)環(huán)境中。濕度高會使膠片與襯紙或增感屏粘在一起，空氣過于干燥容易使膠片產(chǎn)生靜電感光。（6）膠片應(yīng)遠離熱源和射線的影響，在暗室紅燈下操作不宜距離過近，暴露時間不宜過長。（7）膠片應(yīng)豎放，避免受壓。四、射線照相輔助設(shè)備器材常用的射線照相輔助設(shè)備器材黑度計（光學(xué)密度計）、增感屏、像質(zhì)計、暗袋、標(biāo)記帶（標(biāo)記）、屏蔽鉛板、中心指示器等。1.增感屏目前常用的增感屏有金屬增感屏、熒光增感屏和金屬熒光增感屏三種。使用金屬增感屏所得到的底片質(zhì)量最好，金屬熒光增感屏次之，熒光增感屏最差，但增感系數(shù)以熒光增感屏最高，金屬增感屏最低。在射線照相中，與膠片直接接觸的金屬增感屏有兩個基本效應(yīng)：

（1）增感效應(yīng)：金屬屏受到透射射線激發(fā)產(chǎn)生二次電子和射線，二次電子與射線能量很低，極易被膠片吸收，從而能增加對膠片的感光作用。（2）吸收效應(yīng)：對頻率較低的散射線有吸收作用，從而減少散射線引起的灰霧度，提高影像對比度。2.像質(zhì)計像質(zhì)計是用來檢查和定量評價底片影像質(zhì)量的工具。又稱為影響質(zhì)量指示器，或簡稱透度計。工業(yè)射線照相用的像質(zhì)計有金屬絲型、孔形和槽型三種。金屬絲的型像質(zhì)計分為等差數(shù)列、等比數(shù)列、等徑、單絲等幾種形式。通常使用的公比為1010系列像質(zhì)計。

附錄資料:不需要的可以自行刪除管件工藝流程及技術(shù)特點1、生產(chǎn)工藝流程：1.1彎頭工藝流程原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料推制成型平口盤頭整形熱處理坡口加工表面處理無損探傷幾何檢驗油漆標(biāo)識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.2熱壓三通生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標(biāo)識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.3鋼板制對焊三通工藝流程材料檢驗材料檢驗直縫焊接卷板成型下料壓制成型整型處理三通盤頭超聲探傷端面加工表面處理無損檢測熱處理成品檢驗儲存發(fā)運標(biāo)記包裝1.4熱壓大小頭生產(chǎn)工藝流程：原材料復(fù)檢原材料復(fù)檢下料整形壓制成型熱處理端面加工工表面處理無損檢測幾何檢驗油漆標(biāo)識資料確認包裝入庫發(fā)貨1.5中頻推制彎管生產(chǎn)工藝流程包裝發(fā)運包裝發(fā)運資料確認成品檢驗無損檢測加工坡口熱處理盤頭整型切割下料原材料復(fù)檢平口推制成型表面處理2、生產(chǎn)過程中關(guān)鍵工序的控制：2.1材料2.1.1材料選用1）冶煉方式：原材料按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進行冶煉，必須為鎮(zhèn)靜鋼且具有要求的熱處理狀態(tài)。2）選用制作管件材料的表面，應(yīng)無缺陷、油脂、過多的銹跡、焊渣或其它異物。3）材料標(biāo)志清楚、完整符合項目工程有關(guān)條款的技術(shù)要求。4）原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨要求。無標(biāo)記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件選用管材應(yīng)根據(jù)管件幾何尺寸及設(shè)計計算選擇長度、外徑、寬度及壁厚。2.1.3材料的檢驗表面及尺寸檢驗：原材料的表面應(yīng)平整、光滑、厚度均勻，不得有超過標(biāo)準(zhǔn)要求的凹坑、重皮、裂紋、油污、腐蝕和其它污物。表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨要求。無標(biāo)記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。材料按爐號進行化學(xué)分析，原材料的化學(xué)成分最大百分含量應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求原材料的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及本項目技術(shù)規(guī)格書的要求對于復(fù)檢不合格的原材料應(yīng)予退回，不允許用于管件制作。材料的追溯性標(biāo)識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號以及所用材料部位及過程編號等均應(yīng)有追溯性記錄。2.2下料2.2.1下料方法主要是機械切割，切割后應(yīng)用機械方法清理切割面至露出金屬光澤。2.2.2下料操作人員應(yīng)熟悉切割設(shè)備的性能和操作規(guī)范，按規(guī)定畫樣、切割。切割時應(yīng)根據(jù)操作工技能和設(shè)備不同留一定的切割量。下料管材表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染。不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上將原材料上的標(biāo)識內(nèi)容進行移植。2.3管件成型2.3.1彎頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.1.1先啟動中頻電源將推制芯棒加熱到規(guī)定溫度以上，將推制彎頭用坯管放在推制機芯棒上啟動液壓推進裝置推動坯管隨芯棒外形而變化。2.3.1.2根據(jù)坯管的材質(zhì)和規(guī)格不同按相應(yīng)工藝規(guī)定的溫度和推速控制推制過程中的感應(yīng)套加熱溫度和液壓系統(tǒng)的推進速度。2.3.1.3推制成型后的彎頭半成品在熱態(tài)下放在胎具中用壓力機進行整形處理。2.3.1.4推制彎頭在整形完成后根據(jù)半成品的情況和成品要求的外形尺寸進行盤口處理，盤口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.2.1熱壓前準(zhǔn)備2.3.2.1.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.2.1.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對坯管進行檢查并標(biāo)記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.2.1.3準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將坯管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯管之間間隔100mm以上。2.3.2.2坯管壓扁：加熱溫度（詳見工藝卡），恒溫≥5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管≤1/3）壓扁管可采用冷壓制。2.3.2.3壓制鼓包2.3.2.4開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，對開孔處進行拔制成型。拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當(dāng)工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.2.5整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至規(guī)定溫度后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.3鋼板制對焊熱壓三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.3.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工藝卡)。對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應(yīng)由持證焊工操作且焊工應(yīng)經(jīng)過焊接工藝評定。2.3.3.3熱壓前準(zhǔn)備2.3.3.3.1操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。2.3.3.3.2操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標(biāo)記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。2.3.3.3.3準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管壓扁：加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）。2.3.3.3.5壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度（根據(jù)不同材料參見壓制工藝卡）每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫≥10分鐘即可出爐壓制。2.3.3.3.6開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當(dāng)工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。2.3.3.3.7整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。2.3.4熱壓大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.4.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.4.2裝爐。2.3.4.2.1采用天然氣或電加熱爐，加熱爐應(yīng)經(jīng)過有效加熱區(qū)測定，各儀器、儀表均處在有效檢定期內(nèi)，加熱爐的控溫精度要求為±10℃；2.3.4.2.2裝爐前將坯料上的標(biāo)識做好移植記錄，必要時繪制裝料位置圖。2.3.4.2.3將坯料放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩坯料之間間隔100mm以上，坯料不得與爐壁接觸。2.3.4.3坯料加熱2.3.4.3.1加熱過程應(yīng)使用可連續(xù)記錄加熱溫度的記錄儀記錄加溫溫度曲線，最高加熱溫度（詳見工藝卡）。2.3.4.4壓制成型2.3.4.4.1管件料坯在加熱爐內(nèi)保溫規(guī)定時間后出爐進行壓制。坯料出爐后要盡快的移到胎具上進行壓制，要求始壓溫度（詳見工藝卡）。壓制過程中要用紅外測溫儀或光學(xué)高溫計對壓制溫度進行監(jiān)測，當(dāng)溫度超出規(guī)定時應(yīng)終止壓制。2.3.4.4.2熱擠壓異徑管應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下盡可能的減少壓制次數(shù)（即減少加熱的次數(shù)）。2.3.4.4.3坯料冷卻后將原標(biāo)識移植回坯料本體。2.3.4.5整型處理：對形狀不符合要求的壓制坯料應(yīng)當(dāng)整形校正。校正如使用支撐物不允許焊接在工件上。2.3.4.6大小頭整型后進行表面質(zhì)量、尺寸檢查。2.3.5鋼板制對焊大小頭生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.5.1鋼板卷制焊接2.3.5.1.1將下好的坯片吊裝到卷板機上進行大小頭的卷制加工。加工可用導(dǎo)輪也可通過調(diào)整下杠間隙進行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后進行表面及尺寸檢查,對于成型后多余的部分應(yīng)切割掉，當(dāng)不合乎要求時，應(yīng)在組片前進行矯正。2.3.5.1.3所有焊縫（包括返修焊縫）應(yīng)由考核合格的焊工按照評定合格的焊接工藝完成。焊接工藝評定按照JB4708進行，焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行。2.3.5.1.4卷管完畢后按焊接工藝卡進行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊縫進行清理修磨，再進行UT探傷檢測,按JB/T4730—2005相關(guān)要求達到Ⅰ級合格。焊縫缺陷可采用打磨的方法進行修理，但不應(yīng)產(chǎn)生溝、槽，去除的厚度不應(yīng)超過直管段公稱厚度的6.5％，同一位置的焊縫返修不允許超過2次。2.3.5.2熱壓大小頭2.3.5.2.1清除爐內(nèi)水、銹及其它雜物。注意不同材質(zhì)的坯料不能放在同一爐內(nèi)加熱。2.3.5.2.2裝爐。將坯料放在加熱爐中用耐火材料將坯管墊高距離爐臺200mm以上，兩坯料之間間隔100mm，以便使坯料能夠受熱均勻。2.3.5.2.3檢查加熱爐通風(fēng)系統(tǒng)及爐臺，爐門運行裝置是否順暢。檢查燃料是否充足。2.3.5.2.4臺車推進爐內(nèi)防止坯料與爐體接觸。關(guān)閉爐門檢查爐門的密封是否良好。2.3.5.2.5開啟風(fēng)路，點燃加熱爐，檢查記錄儀監(jiān)測升溫情況。控制溫度升速不能超過200℃/小時。2.3.5.2.6加熱過程中經(jīng)常檢查風(fēng)路，燃料供給系統(tǒng)的運行情況，根據(jù)記錄儀的顯示情況對燃料供給量進行隨時調(diào)節(jié)，力求爐內(nèi)溫度均衡。2.3.5.2.7當(dāng)溫度升至（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）時，適當(dāng)減小風(fēng)量，使溫度控制在一定溫度范圍內(nèi)保溫（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡），連續(xù)爐恒溫時間（根據(jù)材料不同參見具體工藝卡）。2.3.5.2.8先關(guān)閉風(fēng)路與燃料供給系統(tǒng)，打開爐門迅速開出臺車，用叉車將坯料取出放到胎具規(guī)定的位置上，開啟壓力進行壓制。2.3.6中頻推制彎管生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書2.3.6.1彎前準(zhǔn)備2.3.6.1.1操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備的技術(shù)性能、工藝過程。2.3.6.1.2彎管操作人員應(yīng)按工藝卡要求和彎管尺寸對鋼管進行檢查和準(zhǔn)備，鋼管表面清理除銹后不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等嚴重缺陷。2.3.6.1.3將鋼管縱焊縫放置在內(nèi)弧距壁厚基本不變的中性線±10°區(qū)域內(nèi)，彎管不允許對接。2.3.6.1.4彎管在下料時，各部位尺寸應(yīng)測量準(zhǔn)確，并在管材上標(biāo)記。2.3.6.1.5準(zhǔn)備好在工作過程中需用的各類器具，監(jiān)測彎管加熱溫度的溫度顯示器（動態(tài)溫度測量用光學(xué)高溫計）。2.3.6.1.6將搖臂轉(zhuǎn)“0”位，夾具準(zhǔn)確放在所要求的彎曲半徑處，該值應(yīng)考慮材料的回彈變化量，并在材料上劃線做點。2.3.6.1.7操作工應(yīng)檢查彎管機的主機、輔機、水泵、油泵、空壓機，純水裝置等，應(yīng)正常完好處于備用狀態(tài)。2.3.6.1.8彎管前檢查彎管機四周，不得有妨礙彎管機運行的障礙物，環(huán)境應(yīng)保持干凈整潔。2.3.6.1.9檢查感應(yīng)圈與鋼管間隙應(yīng)均勻，應(yīng)控制在20±3mm之間。2.3.6.1.10應(yīng)準(zhǔn)備應(yīng)付停電等意外情況的應(yīng)急措施。2.3.6.2彎制過程2.3.6.2.1開啟冷卻水系統(tǒng)，檢查感應(yīng)圈噴水情況（準(zhǔn)備好通針）。2.3.6.2.2開啟中頻電源，并檢查調(diào)整。中頻啟動后，液壓推制系統(tǒng)啟動，(彎制溫度應(yīng)根據(jù)材料的化學(xué)成分及臨界溫度值確定最佳加熱溫度)開始熱煨制。2.3.6.2.3調(diào)整液壓推進裝置控制推速、外弧側(cè)噴水角度、內(nèi)弧側(cè)噴水角度、中性區(qū)噴水角度及加熱帶寬度等參數(shù)。隨時調(diào)整水泵壓力,控制噴水量和冷卻速度。2.3.6.2.4彎制開始初期，應(yīng)密切注意推進速度和加熱溫度，功率升降推速增減，均要與溫度密切配合，使三者實現(xiàn)最佳匹配。2.3.6.2.5彎制過程中，要對推制溫度用動態(tài)光學(xué)高溫計測量值進行測量和記錄。2.3.6.2.6彎制過程中，經(jīng)常檢查設(shè)備及輔件的運行情況是否正常，2.3.6.2.7彎管彎制將近終彎,調(diào)整中頻電源功率,降低溫度，當(dāng)加熱溫度降至煨制最低溫度時，停機并快速降溫。2.3.6.2.8彎管停機順序，先停中頻電源加熱，迅速打開后水冷卻圈，位置前移并使液壓油缸卸壓停止推進，當(dāng)被加熱部分完全冷卻后，再停冷卻水，最后停其他附屬設(shè)施。2.3.6.2.9彎管下機后進行表面、尺寸檢查，包括波浪度、壁厚、角度、半徑