加氫裂化裝置安全技術(shù)規(guī)范

219/223山東****化工有限公司加氫裂化車間安全技術(shù)規(guī)程(編號)編寫審核批準(zhǔn)編寫講明****化工有限公司180×104t/a加氫裂化裝置，采納****開發(fā)的多產(chǎn)石腦油加氫裂化技術(shù)（及配套的催化劑，由****石化工程設(shè)計有限公司進行項目總承包。加工原料為蠟油、蒽油和洗油（混合比例6:2:2)的混合原料油。所需氫氣來自120×104t/a連續(xù)重整裝置。加氫裂化裝置是我公司180萬噸/年加氫裂化項目的一部分，是生產(chǎn)國V柴油和重整原料的重要生產(chǎn)裝置，生產(chǎn)過程具有高溫、高壓、易燃易爆、有毒等特點，同時典型的兩段式加氫裂化設(shè)備多、流程復(fù)雜，裝置安全平穩(wěn)生產(chǎn)的要求更高。另外，本裝置原料和產(chǎn)品、氫源、蒸汽動力等重要生產(chǎn)條件受外界因素阻礙較大。因此，為了加強安全生產(chǎn)治理，認真貫徹執(zhí)行國家關(guān)于安全生產(chǎn)的方針政策、法令和有關(guān)規(guī)定，保障職工在裝置的試車、生產(chǎn)、檢修等過程中的安全和健康，保證企業(yè)財產(chǎn)不受損失，努力實現(xiàn)裝置的安全治理標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化，特制訂本規(guī)程。目錄TOC\o"1-2"\h\u4033編寫講明 2237541適用范圍 3158612裝置概況 315543安全生產(chǎn)措施 6239553.1危害因素分析 6121473.2要緊安全生產(chǎn)措施 7145503.3損害事故應(yīng)急措施的一般方法 11181983.4安全裝置 11263213.5消防設(shè)施設(shè)置 1328424開工操作安全規(guī)定 13110044.1開工安全技術(shù)規(guī)定 1380844.2單機試運 1455724.3聯(lián)動試車 2013325生產(chǎn)運行安全規(guī)定 2459105.1正常操作 24323365.2裝置儀表聯(lián)鎖安全治理規(guī)定 28311595.3裝置安全閥治理安全規(guī)定 2974725.4崗位操作的差不多要求 29140565.5安全生產(chǎn)制度 30199165.6要害部位消防監(jiān)護制度 32193715.7排凝、排空作業(yè)安全規(guī)定 32323455.8采樣作業(yè)安全規(guī)定 33178215.9酸、堿作業(yè)安全規(guī)定 33259425.10泄漏和跑料處理規(guī)定 33110845.11防凍防凝安全技術(shù)規(guī)定 3463975.12檢修中安全技術(shù)事項 35175035.13氣體檢測報警儀安全治理制度 3628845.14有關(guān)本裝置特點的規(guī)定 36102755.15典型事故現(xiàn)象、緣故及處理要點 36222236停工處理安全規(guī)定 39279426.1停工處理的原則要求及安全注意事項 39277756.2降量、降溫安全注意事項 40274046.3退料安全注意事項 40282986.4吹掃、置換作業(yè)注意事項 40183816.5氮氣使用規(guī)定 41115826.6危險物料處理安全規(guī)定 4150997專門環(huán)境作業(yè)的安全規(guī)定 4268717.1缺氧環(huán)境作業(yè) 4254837.2有毒有害場所 42304847.3酸堿作業(yè)場所 4380917.4爆炸危險場所 43144498環(huán)境愛護 4415048.1要緊污染源和污染物 44102858.2環(huán)保治理措施 4527175附錄I常用名詞解釋 463975附錄Ⅱ危險化學(xué)品安全技術(shù) 46275661常用危險化學(xué)品分類及其特性 4620052常用危險化學(xué)品事故應(yīng)急救援的差不多原則 4985093要緊危險化學(xué)品物性、防救措施 5619554附錄Ⅲ安全基礎(chǔ)知識及技能 65250991防火防爆基礎(chǔ)知識 6592732石油火災(zāi)和爆炸的特性 66150713要緊工藝介質(zhì)的火災(zāi)危險等級及要緊危害和預(yù)防措施 67274634火災(zāi)報警方式及初期火災(zāi)撲滅手段 6764525氣防差不多知識 68157307滅火器的滅火原理、使用方法和維護 75175008消火栓的使用和維護 761適用范圍本制度適用于山東****加氫裂化車間的日常安全治理。本規(guī)程適用于山東****加氫裂化裝置的生產(chǎn)預(yù)備、開工、正常生產(chǎn)、停工等過程。各崗位工種和各專業(yè)治理人員必須堅持“安全第一，預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針，堅持“全員、全過程、全方位、全天候”的安全生產(chǎn)監(jiān)督原則，嚴(yán)格按照安全生產(chǎn)責(zé)任制，認真貫徹執(zhí)行本規(guī)程。2裝置概況2.1裝置規(guī)模本裝置設(shè)計處理量為50×104t/a。其中預(yù)處理反應(yīng)器單程進料90×104t/a（新奇進料50×104t/a+循環(huán)油40×104t/a），加氫裂化反應(yīng)器單程進料68.6×104t/a（預(yù)處理塔底油49×104t/a+19.6×104t/a循環(huán)油），年開工8000小時。2.2裝置的組成裝置由原料加氫預(yù)處理、加氫裂化反應(yīng)、新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機和循環(huán)氫脫硫、分餾以及輕烴回收等部分組成。加氫預(yù)處理部分：設(shè)置一臺愛護反應(yīng)器和一臺加氫處理反應(yīng)器，前者裝填RG系列愛護劑和RDM-35脫金屬劑、后者裝填RG系列愛護劑和RTC-2加氫處理催化劑，用以脫硫、脫氮、攔截雜質(zhì)、飽和烯烴以及脫除金屬。加氫裂化反應(yīng)部分：設(shè)置精制和裂化反應(yīng)器，分不裝填RG系列/RN-32V催化劑，和RHC-5/RN-32V催化劑，通過加氫裂化反應(yīng)和后精制，將進料轉(zhuǎn)化為液態(tài)烴、輕石腦油、重石腦油、煤油和柴油等產(chǎn)品的混合物。分餾部分：將裂化反應(yīng)部分來的生成物分離為氣體、液化石油氣、輕石腦油、重石腦油、煤油、柴油及尾油等產(chǎn)品。輕烴回收部分：設(shè)置汲取塔、穩(wěn)定塔和解吸塔，用預(yù)處理汽提塔頂石腦油做汲取劑將各塔頂氣實現(xiàn)干氣、液化石油氣的分離和回收。2.3裝置的技術(shù)特點本裝置以蠟油、蒽油、洗油的混合油為原料，采納多產(chǎn)石腦油的加氫裂化生產(chǎn)方案及配套的催化劑，在常規(guī)加氫裂化流程前面增設(shè)相對獨立的加氫預(yù)處理單元。加氫預(yù)處理和加氫裂化單元共用新氫壓縮機和循氫壓縮機。裝置內(nèi)設(shè)置自動反沖洗過濾器、布袋式過濾器，對混合原料油進行過濾凈化；原料油緩沖罐采納燃料氣覆蓋措施，以防止原料油與空氣接觸從而減輕高溫部位的結(jié)焦程度。在熱高分氣空冷器入口和熱低分氣空冷入口分不設(shè)注水設(shè)施，幸免加氫過程中生成的H2S、NH3和HCl在一定溫度條件下生成NH4Cl和NH4HS結(jié)晶，沉積在空冷器管束中，引起系統(tǒng)壓降增大。采納爐前混氫流程，以提高換熱效率和減緩爐管結(jié)焦。采納熱高分工藝流程，提高反應(yīng)流出物熱能利用率，降低能耗，節(jié)約操作費用。反應(yīng)器為熱壁結(jié)構(gòu)，床層間設(shè)急冷氫流程。增設(shè)輕烴回收單元，回收和分離加氫裂化裝置、連續(xù)重整裝置及常減壓裝置部分放空氣體。2.4工藝流程簡述2.4.1加氫預(yù)處理部分正常生產(chǎn)時，80℃的減壓蠟油、焦化蠟油、蒽油、洗油自裝置外通過原料油過濾器，和來自預(yù)處理汽提塔T201底170℃的循環(huán)油混合，進入預(yù)處理原料緩沖罐V101，由預(yù)處理原料泵P101A/B加壓至19.9MPa，與混氫混合，經(jīng)預(yù)處理反應(yīng)流出物/混合進料換熱器E101ABCD(管程)，加熱至335℃，再進預(yù)處理反應(yīng)進料加熱爐加熱至345℃，然后進入串聯(lián)的愛護反應(yīng)器R101和預(yù)處理反應(yīng)器R102。高溫進料首先進入愛護反應(yīng)器R101，出口溫度操縱在大約375℃。R101和R102之間注入冷氫，操縱R102入口溫度350℃；R102設(shè)置4個床層，每兩個相鄰床層間都注入冷氫，操縱R102出口溫度396℃。反應(yīng)流出物經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進料換熱器E101ABCD（殼程），冷卻至260℃，進入預(yù)處理熱高分V102，壓力保持在大約17.2MPa。V102氣相經(jīng)預(yù)處理熱高分氣/冷低分油換熱器E102（管程）、預(yù)處理熱高分氣/混氫換熱器E103（管程）、空冷A101，冷卻至50℃，進入預(yù)處理冷高分V103，V103的氣相送至循氫脫硫系統(tǒng)；V102的油相通過透平HT101驅(qū)動原料油泵P101A，回收能量后降壓，或經(jīng)調(diào)節(jié)閥降壓，進入預(yù)處理熱低分V104，V104的氣相經(jīng)空冷A102冷卻至50℃，與V103的油相混合，進入預(yù)處理冷低分V105進一步分離，冷低分氣送出界區(qū)進行凈化回收，冷低分油則經(jīng)預(yù)處理熱高分氣/冷低分油換熱器E102（殼程）加熱至232℃，最后與V104的油相一并送入預(yù)處理汽提塔T201。預(yù)處理汽提塔T201頂控0.2MPa、130℃，塔頂餾出物經(jīng)空冷A201冷凝冷卻至55℃，進入塔頂氣液分離器V201，含硫氣體送出界區(qū)壓縮回收，塔頂油一部分做回流返塔，一部分送至輕烴回收系統(tǒng)用作汲取劑；預(yù)處理汽提塔底溫度操縱309℃，由預(yù)處理汽提塔底重沸爐F201提供熱源，用泵P202A/B強制循環(huán)；塔底油最終由泵P201A/B一部分送至預(yù)處理原料緩沖罐V101，另一部分送至裂化原料緩沖罐V301。為防止系統(tǒng)中有銨鹽堵塞管路，在E102、E103、A101、A102冷前位置設(shè)置了注除氧水的流程。2.4.2加氫裂化反應(yīng)部分來自預(yù)處理汽提塔T201底170℃的塔底油，與部分煤油、柴油和尾油混合，進入加氫裂化原料油緩沖罐V301；同時有來自常減壓裝置的常壓重柴油，經(jīng)反沖洗過濾器之后，同預(yù)處理汽提塔底油一并進入V301。V301內(nèi)原料油由裂化原料油泵P301A/B加壓至19.9MPa，與混氫混合，經(jīng)裂化反應(yīng)流出物/混合進料換熱器E303AB(管程)、裂化反應(yīng)流出物/熱混合進料換熱器E301AB（管程），加熱至345℃，再進裂化反應(yīng)進料加熱爐加熱至356℃，然后進入串聯(lián)的加氫精制反應(yīng)器R301和加氫裂化反應(yīng)器R302。加氫精制反應(yīng)器設(shè)兩床層，床層間注冷氫，操縱出口溫度大約381℃。R301和R302之間注入冷氫，操縱R302入口溫度360℃，R302設(shè)置4個床層，每相鄰兩個床層間都注入冷氫，操縱R302出口溫度376℃。反應(yīng)流出物經(jīng)反應(yīng)流出物/熱混合進料換熱器E301AB（殼程），冷卻至308℃；經(jīng)反應(yīng)流出物/主汽提塔底液換熱器E302（管程），冷卻至294℃；經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進料換熱器E303AB（殼程），冷卻至230℃，然后進入裂化熱高分V302，壓力保持在約17.2MPa，進行三相分離。V302氣相經(jīng)裂化熱高分氣/冷低分油換熱器E304（管程）、裂化熱高分氣/混氫換熱器E305（管程）、空冷A301，冷卻至50℃，進入裂化冷高分V303，V303的氣相送至循氫脫硫系統(tǒng)；V302的油相經(jīng)調(diào)節(jié)閥降壓，進入裂化熱低分V304，V304的氣相經(jīng)空冷A302冷卻至50℃，與V303的油相混合，進入裂化冷低分V305進一步分離，冷低分氣送出界區(qū)進行凈化回收，冷低分油則經(jīng)裂化熱高分氣/冷低分油換熱器E304（殼程）加熱至195℃，最后與V304的油相混合至213℃，一并送入主汽提塔T401。為防止系統(tǒng)中有銨鹽堵塞管路，在E304、E305、A301、A302冷前位置設(shè)置了注除氧水的流程。本裝置設(shè)新氫壓縮機3臺、循環(huán)氫壓縮機1臺。2.4.3分餾部分主汽提塔T401頂控1.2MPa、119℃，塔頂油氣經(jīng)空冷A401冷凝冷卻至55℃，進入塔頂氣液分離器V401，含硫氣體送至輕烴回收進行分離，塔頂油一部分做回流返塔，一部分經(jīng)尾油/脫丁烷塔進料換熱器E405（殼程），加熱至130℃，進入脫丁烷塔T405；主汽提塔底溫度操縱199℃，并注350℃中壓蒸汽，塔底油自壓通過預(yù)處理塔底油/主汽提塔底油換熱器E401AB（殼程）、裂化反應(yīng)流出物/主汽提塔底油換熱器E302（殼程），加熱至275℃，最終送至分餾塔進料氣液分離罐V403。脫丁烷塔共設(shè)40層塔盤，進料至第20#塔盤上部。塔頂控1.45MPa、81℃，塔頂流出物經(jīng)脫丁烷塔頂空冷A403、后冷E403，冷凝冷卻至40℃，進入脫丁烷塔頂回流罐V402，氣相送至輕烴回收；塔頂液化氣由脫丁烷塔頂回流泵P403A/B抽出，一部分作為回流返塔，另一部分則作為產(chǎn)品出裝置，去液化氣脫硫系統(tǒng)。脫丁烷塔底控161℃，用分餾塔中段回流作熱源，由脫丁烷塔底重沸器E404加熱；塔底油自壓進入石腦油分餾塔T406。分餾塔進料分液罐V403頂控約0.6MPa，氣相自罐頂進入主分餾塔T402第45#塔盤上部；液相經(jīng)分餾塔進料泵P404A/B加壓，進入分餾塔進料加熱爐F401，加熱至380℃，進入T402第46#塔盤上部。分餾塔T402共設(shè)54層塔盤，頂部控0.1MPa、146℃，塔頂流出物經(jīng)分餾塔頂空冷A404冷卻至55℃，進入分餾塔頂回流罐V404。罐頂由燃料氣保壓0.05MPa，塔頂油由分餾塔頂回流泵P405A/B抽出，一部分作為回流返回塔頂，另一部分與脫丁烷塔底油混合，經(jīng)柴油/石腦油分餾塔進料換熱器E409（殼程），加熱至125℃，進入石腦油分餾塔T406。煤油自分餾塔第11#塔盤集油箱餾出，進入煤油汽提塔T404。煤油汽提塔共設(shè)10層塔盤，頂部氣相返回分餾塔第10#塔盤上部。煤油汽提塔底部用分餾塔中段回流作熱源，由煤油汽提塔底重沸器E406加熱至227℃。煤油自汽提塔底由煤油泵P408A/B抽出，經(jīng)低溫?zé)崴鋮s器E407(殼程)冷卻至108℃，分兩路：一路經(jīng)煤油空冷A406、煤油水冷卻器E408、煤油加藥設(shè)施，作為煤油產(chǎn)品出裝置，另一路返回裂化原料油緩沖罐V301。柴油自分餾塔第27#塔盤集油箱餾出，進入柴油汽提塔T403。柴油汽提塔共設(shè)10層塔盤，頂部氣相返回分餾塔第24#塔盤上部。柴油汽提塔底部注低壓蒸汽，塔底溫度210℃。柴油自汽提塔底由柴油泵P407A/B抽出，經(jīng)柴油/石腦油進料換熱器E409（管程）冷卻至99℃，經(jīng)柴油脫水器SR401脫水后分兩路：一路返回裂化原料油緩沖罐V301，另一路經(jīng)柴油空冷A409作為柴油產(chǎn)品出裝置。中段回流經(jīng)中段回流泵P409A/B自29#塔盤集油箱抽出，抽出溫度262℃，經(jīng)煤油汽提塔底重沸器E406（管程）、脫丁烷塔底重沸器E404（管程）、中段/低溫?zé)崴畵Q熱器E413（殼程），冷卻至190℃，返回分餾塔第27層塔盤上部。尾油自分餾塔底由分餾塔底泵P406A/B抽出，抽出溫度297℃，經(jīng)尾油/脫丁烷塔進料換熱器E405（管程）冷卻至214℃后分兩路，一路經(jīng)尾油空冷A405送出裝置，另一路送至裂化原料油緩沖罐V301。石腦油分餾塔T406共設(shè)40層塔盤，來自分餾塔頂和脫丁烷塔底的石腦油進料至第17#塔盤上部。塔頂控0.13MPa、82℃，塔頂流出物經(jīng)石腦油分餾塔頂空冷A407、后冷E410，冷凝冷卻至40℃，進入石腦油分餾塔頂回流罐V405，罐頂由燃料氣保壓0.1MPa，塔頂油由石腦油分餾塔頂回流泵P411A/B抽出，一部分作為回流返塔，另一部分作為輕石腦油產(chǎn)品出裝。石腦油分餾塔底控148℃，用1.0MPa蒸汽作熱源，由石腦油分餾塔底重沸器E411加熱。塔底油經(jīng)重石腦油泵P410A/B加壓，經(jīng)重石腦油脫硫罐V406AB后分兩路：一路經(jīng)重石腦油空冷A408、重石腦油水冷卻器E412，冷至40℃，作為重石腦油產(chǎn)品出裝至罐區(qū)，一路作為重整原料至重整裝置。為了防止Cl-、H2S對管道、設(shè)備的腐蝕，降低其腐蝕速度，在T201頂、T401頂和T405頂揮發(fā)線上注入緩蝕劑。緩蝕劑注入量依照塔頂回流罐污水鐵離子含量來確定。2.4.4輕烴回收部分輕烴回收的氣相進料來自重整裝置及加氫裂化裝置的各塔頂，各路進料匯合后，首先與解吸塔頂來的油氣和汲取塔底來的富汲取油混合，然后經(jīng)水冷器E605AB冷卻至40℃，進入油氣分離器V601；液相進料為PSA來的部分凝液和加氫預(yù)處理汽提塔頂液，以及常減壓裝置塔頂?shù)氖X油，三者混合后一起進入油氣分離器V601；氣相進料及液相進料在V601內(nèi)進行氣液分離。分離后的氣體進入汲取塔601，用40℃冷后穩(wěn)定汽油作為汲取劑，對氣相中的重組分進行汲取。汲取過程放出的熱量由汲取塔中段回流取走，操縱塔頂溫度44℃。汲取塔中段回流由汲取塔中部的集油箱抽出，經(jīng)中段回流油泵P603A/B升壓后，再經(jīng)循環(huán)水冷卻器E604AB冷卻至38℃返回中部分配器。經(jīng)汲取重組分后的塔頂干氣送出裝置進一步脫硫凈化，塔底富汲取油返回混合富氣水冷器前，與混合富氣一起冷卻至40℃，進入油氣分離器V601。加氫預(yù)處理汽提塔頂?shù)拇质X油，進入V601，會同汲取塔底富汲取油，由P601A/B抽出加壓，經(jīng)解吸塔進料換熱器E601（管程）與穩(wěn)定汽油換熱后，溫度升至80℃，作為進料進入解吸塔頂部。解吸塔設(shè)40層塔盤，塔頂操縱96℃，解吸塔底重沸器E602用1.0MPa的蒸汽作熱源，操縱塔底156℃，以解吸出粗石腦油中的C1、C2組分。解吸塔頂氣返回混合富氣水冷器前，冷卻至40℃，與混合富氣、富汲取油一起進入油氣分離器V601進行氣液分離。解吸塔底脫乙烷石腦油由穩(wěn)定塔進料泵P602A/B抽出，送至穩(wěn)定塔T603的第11、15或19層進行多組分分餾。穩(wěn)定塔底重沸器E603由3.5MPa的蒸汽作熱源提供熱量，操縱塔底溫度187℃，液化氣從塔頂餾出，經(jīng)液化氣空冷A601、冷凝冷卻器E606冷至40℃后進入穩(wěn)定塔頂回流罐V602。V602內(nèi)液化氣由泵P605A/B抽出后，一部分作穩(wěn)定塔回流，操縱塔頂溫度75℃，其余作為液化氣產(chǎn)品送至后續(xù)裝置進行脫硫凈化。穩(wěn)定塔壓力由穩(wěn)定塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)的熱旁路操縱，回流罐內(nèi)不凝氣經(jīng)壓力操縱閥進入汲取塔頂干氣管網(wǎng)。穩(wěn)定塔底油經(jīng)解吸塔進料換熱器E601（殼程）、穩(wěn)定汽油空冷器A602和穩(wěn)定汽油冷卻器冷卻至40℃后，一路經(jīng)汲取劑泵P604A/B送至汲取塔T601的第一層塔盤作為汲取劑，另一路作為穩(wěn)定汽油送出裝置。3安全生產(chǎn)措施3.1危害因素分析3.1.1火災(zāi)爆炸的危險本裝置設(shè)計規(guī)模為180萬噸/年，火災(zāi)危險類不為甲類。在生產(chǎn)過程中從原料到產(chǎn)品差不多上為可燃的物品,生產(chǎn)過程中所使用的氫氣是火災(zāi)與爆炸的要緊危險因素,本工程易燃易爆物料的火災(zāi)危險等級和爆炸特征見下表。要緊物料的特性及火災(zāi)危險類不物料名稱爆炸危險類不爆炸極限v%閃點℃火災(zāi)危險類不滅火劑種類組不類不石腦油T3ⅡA0.6-＜-22甲B泡沫、干粉、惰性氣體、砂汽油T3ⅡA1.1-5.9＜-20甲B泡沫、干粉、霧狀水、石棉毯氫氣T1ⅡC4.0-75氣體甲惰性氣體、強水流氨T1ⅡA15.7-25.4氣體乙霧狀水、二氧化碳硫化氫T3ⅡB4.3-45.5氣體甲霧狀水、二氧化碳液化氣//3-13/甲A強水流、干粉、惰性氣體可燃氣////甲強水流、干粉、惰性氣體3.1.2毒性及腐蝕性物質(zhì)危害A.烴：要緊來源是汽油、液化氣等易揮發(fā)物質(zhì)。烴屬于低毒物質(zhì)，要緊有麻醉和刺激作用，對呼吸黏膜和皮膚有一定刺激作用。B.粉塵：裝置定期裝卸固體催化劑，有可能造成粉塵污染，空氣中最高同意濃度為10mg/m3。C.噪聲：噪聲要緊來源為各生產(chǎn)裝置及公用工程的機泵、壓縮機、加熱爐及管線放空等設(shè)備、機械及設(shè)施噪聲。具體如下表所示：噪聲源表1序號噪聲源聲壓級dB(A)12345678910111213141516表2噪聲特征一覽表序號噪聲源名稱數(shù)量噪聲類型治理措施治理后聲壓級dB（A）操作備用1空冷器11空氣動力噪聲、機械噪聲低噪聲風(fēng)機、電機≤852機泵2518機械噪聲低噪聲電機≤903.2要緊安全生產(chǎn)措施3.2.1防火防爆密閉系統(tǒng)和安全的設(shè)備本工程反應(yīng)、分離系統(tǒng)和輸送系統(tǒng)均設(shè)計為密閉系統(tǒng)，使易燃易爆物料置于密閉的管道和設(shè)備中，設(shè)備和管線的連接處采納可靠的密封措施。設(shè)計中帶壓容器的設(shè)計和選材嚴(yán)格執(zhí)行《壓力容器安全技術(shù)檢查規(guī)程》《鋼制壓力容器》《鋼制管殼式換熱器》等國家標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)備個體設(shè)計為不使可燃物泄漏和空氣滲入并配有安全閥及壓力系統(tǒng)安全排放設(shè)施。對設(shè)備的設(shè)計、制造、加工應(yīng)按有關(guān)壓力容器的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)要求，以確保制造質(zhì)量。防介質(zhì)腐蝕設(shè)備和管線的材質(zhì)嚴(yán)格依照接觸的腐蝕性介質(zhì)濃度、操作條件，按相應(yīng)的規(guī)范要求選取。安全泄放生產(chǎn)中易于超溫、超壓的設(shè)備和容器均設(shè)置安全閥及壓力安全泄壓系統(tǒng)，并與火炬系統(tǒng)連接。安全閥起跳的排空氣接入放空管網(wǎng)，并設(shè)有分液罐，液體部分回收。自動操縱和安全儀表系統(tǒng)為防止裝置在開、停工和生產(chǎn)操作過程中可能出現(xiàn)重大事故導(dǎo)致重大人身損害和經(jīng)濟損失，愛護操作人員和裝置的安全，本裝置依照工藝過程和設(shè)備，設(shè)置必要的安全儀表系統(tǒng)（SIS）。用于爆炸氣氛場所的儀表必須符合相應(yīng)的防爆標(biāo)準(zhǔn)，并取得國家有關(guān)防爆檢驗機構(gòu)的相應(yīng)防爆等級的防爆許可證。爆炸區(qū)域安裝的電子儀表結(jié)構(gòu)為本安型或隔爆型，防爆等級一般不低于ia（ib）ⅡBT4（本安型）和dⅡBT4（隔爆型）。在有H2的區(qū)域選擇防爆等級不低于ia（ib）ⅡCT4（本安型）和dⅡCT4（隔爆型）。分析儀表、部分流量計、電磁閥、開關(guān)類儀表，可采納符合相應(yīng)防爆等級的隔爆型儀表?，F(xiàn)場儀表的防護等級不低于IP65。隨機組等成套設(shè)備帶的現(xiàn)場儀表接線盒、接線箱的防護等級不低于IP65?？扇細怏w及有毒氣體檢測報警聯(lián)合裝置內(nèi)主體設(shè)備、管線、機泵均露天布置，使其具有良好的通風(fēng)條件。為防止建筑物內(nèi)集聚可燃氣體，在廠房內(nèi)設(shè)置通風(fēng)設(shè)施。在有可能積聚可燃氣體場所，按照《石油化工企業(yè)可燃氣體和有毒氣體檢測報警設(shè)計規(guī)范》設(shè)置可燃氣體及有毒氣體報警器，信號直接進入DCS中心操縱室報警，部分場所設(shè)置的事故排風(fēng)機與有毒氣體或可燃氣體報警器聯(lián)鎖?；鹪窗踩倏va）裝置內(nèi)加熱爐為明火設(shè)備，將其布置在裝置的邊緣，且位于可燃氣體、甲B類液體設(shè)備的全年最小頻率風(fēng)向的下風(fēng)側(cè)。b）電氣防爆本聯(lián)合裝置內(nèi)運行的要緊危險介質(zhì)有可能與空氣混合形成爆炸性混合氣體，故泵區(qū)、塔區(qū)、換熱區(qū)、罐區(qū)等處，按《爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定，劃分為爆炸危險2區(qū)環(huán)境，地下的溝、坑、池等均劃分為爆炸性氣體環(huán)境1區(qū)。在爆炸危險區(qū)內(nèi)的電氣設(shè)備和儀表嚴(yán)格按所在區(qū)內(nèi)的防爆等級選取。裝置內(nèi)動力及電動機采納電纜配電，敷設(shè)方式要緊為阻燃交聯(lián)鎧裝電纜，沿電纜橋架架空敷設(shè)。從橋架至各用電設(shè)備采納橋架引下裝置敷設(shè)，局部少量電纜采納直埋敷設(shè)。c）防雷防靜電為防止產(chǎn)生靜電火花，工藝設(shè)備正常不帶電的金屬外殼及建筑物均按《建筑物防雷設(shè)計規(guī)范》和《工業(yè)與民用電力裝置的接地設(shè)計規(guī)范》進行本工程范圍內(nèi)的接地和防雷設(shè)計。本工程設(shè)工作接地，過電壓（內(nèi)部及雷電）愛護接地、防雷接地、防靜電接地的共用接地網(wǎng)系統(tǒng)，其接地電阻按小于4歐姆設(shè)計，接地系統(tǒng)安全可靠。工藝管線進出裝置處設(shè)防靜電接地，塔、容器的壁厚大于4mm可作為接閃器，只做防雷接地。爆炸危險區(qū)內(nèi)建筑物按第二類防雷建筑物設(shè)防。接地裝置以水平接地線為主，局部地點打少量接地極。接地網(wǎng)盡量與建筑物基礎(chǔ)內(nèi)鋼筋相連，以降低接地電阻值。d）裝置區(qū)應(yīng)采納不發(fā)火操作工具火災(zāi)自動報警系統(tǒng)火災(zāi)報警操縱器設(shè)在各生產(chǎn)裝置及輔助生產(chǎn)設(shè)施的現(xiàn)場機柜室、配電室或值班室內(nèi)。裝置、罐區(qū)及其他輔助生產(chǎn)設(shè)施的火災(zāi)報警信號按照防火分區(qū)或就近原則接入相應(yīng)的火災(zāi)報警操縱器。火災(zāi)自動報警系統(tǒng)與電視監(jiān)視系統(tǒng)、擴音對講系統(tǒng)和門禁系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)。當(dāng)火災(zāi)報警操縱器接收到火警信號后，聯(lián)動操縱現(xiàn)場附近攝像機自動轉(zhuǎn)向報警區(qū)域，及時確認火警情況。當(dāng)值班人員確認火警后，通過擴音對講系統(tǒng)發(fā)出語音或聲響提示。3.2.2電氣安全為了將突然停電引發(fā)事故的危險降至最低，本工程供電系統(tǒng)采納雙電源供電方式，每路電源安可供全裝置100%負荷設(shè)計，電源能滿足重要電動機等自啟動裝置用電要求。當(dāng)一爐電源故障斷電時，另一路電源自動投入，能夠單獨承擔(dān)全部1、2級負荷的用電。裝置內(nèi)設(shè)UPS電源，UPS供電的設(shè)備包括DCS操縱系統(tǒng)，SIS系統(tǒng)，UPS電源能夠保證事故狀態(tài)下裝置DCS電源的安全用電。3.2.3防毒及防腐蝕性損害本工程為防止有毒及腐蝕性物質(zhì)在使用過程中對人體造成損害，對這些物料的加工、儲存、疏松、采樣及污水的排放均以密閉的方式進行，使之不與人直接接觸。有毒物料的常壓容器和儲罐設(shè)有氮封愛護，減少有毒物料進入工作環(huán)境。建筑物內(nèi)按規(guī)范要求設(shè)置通風(fēng)設(shè)施，防止有害氣體在建筑物內(nèi)集聚。在裝置區(qū)內(nèi)含硫化氫、瓦斯等介質(zhì)集中場所的醒目位置，設(shè)置警示標(biāo)識和中文警示講明。在裝置區(qū)高處設(shè)風(fēng)向標(biāo)，便于在事故情況下選擇逃生的方向。3.2.4防高溫灼傷及低溫凍傷裝置區(qū)及罐區(qū)內(nèi)的高、低溫設(shè)備、管線及較高溫度的蒸汽管線，均設(shè)置了保溫措施，并在管線、閥門的連接處采取安全的密封措施，防止物料的泄漏。高溫設(shè)備均露天布置，可不能形成高溫操作環(huán)境，在操作人員經(jīng)常通過或有可能接觸到的部位，按《石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設(shè)計規(guī)范》的要求，凡表面溫度超過60℃的設(shè)備和管道及閥門、法蘭，距地面或工作臺高度2.1m以內(nèi)，距操作平臺周圍0.75m以內(nèi)設(shè)防燙傷隔熱措施，在低溫設(shè)備和儲罐附近設(shè)有安全警示標(biāo)志，可使操作人員免受損害。3.2.5防粉塵損害在加氫裂化催化劑的裝填和卸出過程中，為了防止粉塵對操作人員的損害，要求操作人員配戴防護面具及防護工作服進行操作。3.2.6防噪聲損害本聯(lián)合裝置的設(shè)計嚴(yán)格執(zhí)行《工業(yè)企業(yè)噪聲操縱設(shè)計規(guī)范》，設(shè)計中優(yōu)先選用低噪聲設(shè)備，如低噪聲的空冷器及低噪聲的壓縮機，在施工中高噪聲設(shè)備要嚴(yán)格按照要求進行安裝，減少因振動引起的噪聲。蒸汽放空配有消音器，同時采納局部加設(shè)隔聲罩、內(nèi)操人員在聯(lián)合操縱室內(nèi)操作，外操崗位人員配有防噪音耳罩供工人巡檢使用。采取以上措施能夠保證工作人員8小時接觸噪聲符合《工業(yè)企業(yè)噪聲操縱設(shè)計規(guī)范》要求。3.2.7防射線損害3.2.8采光與照明裝置區(qū)和罐區(qū)、循環(huán)水場、消防水加壓泵站需要各種操作和巡檢的區(qū)域均設(shè)生產(chǎn)照明、事故照明。室內(nèi)照明以熒光燈照明為主，就地操縱。室外地面照明以防爆熒光燈照明為主?？蚣芗八^(qū)平臺上照明以防爆金屬鹵化物燈為主，室外照明燈具在照明箱集中操縱。在爆炸危險區(qū)域內(nèi)選用防爆型燈具，其余建筑物采納一般燈具。建筑物的采光與生產(chǎn)照明、事故照明、檢修照明設(shè)計執(zhí)行《工業(yè)企業(yè)照明設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)》。3.2.9安全標(biāo)志及安全色在各危險區(qū)、點、處，按《安全標(biāo)志》和《安全標(biāo)志使用導(dǎo)則》GB16179—1996的要求設(shè)置安全標(biāo)志。按《安全色》的要求，在需要迅速發(fā)覺并引起注意以防止事故發(fā)生的場所、部位涂刷安全色。3.2.10防機械損害、高空墜樓各種機械設(shè)備的設(shè)計、選型執(zhí)行《生產(chǎn)設(shè)備安全衛(wèi)生設(shè)計總則》，轉(zhuǎn)動設(shè)備加設(shè)防護罩。生產(chǎn)過程中需進行操作、維護、巡檢的部位，均設(shè)置操作平臺、梯子和各種愛護欄桿、安全蓋板等，同一區(qū)域相鄰設(shè)備盡可能設(shè)置聯(lián)合平臺，以便在幾個地點同時上下，一旦發(fā)生事故，可安全撤離。具體設(shè)計執(zhí)行《固定式工業(yè)防護欄桿安全技術(shù)條件》、《固定式鋼斜梯安全技術(shù)條件》和《固定式工業(yè)防護欄桿安全技術(shù)條件》。3.2.11防震和抗震措施本地區(qū)的地震設(shè)防烈度為7度，本工程建構(gòu)、筑物的抗震設(shè)計嚴(yán)格按《石油化工企業(yè)建筑抗震設(shè)防等級分類標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定進行抗震設(shè)計。塔、爐子、罐、換熱器等重要設(shè)備的主體結(jié)構(gòu)、支座、基礎(chǔ)固定方式、接管方式等均按有關(guān)的抗震規(guī)范進行設(shè)計。工藝、熱力和給排水管線等非埋地管線按要求進行設(shè)防。電器設(shè)備、周密儀表和通訊設(shè)施按有關(guān)規(guī)定進行。3.2.12操作人員安全愛護、安全距離、疏散、急救通道為保證緊急事故下的安全撤離，裝置區(qū)均按規(guī)范要求設(shè)置消防通道，可兼作安全疏散、急救通道，和外圍的道路相通。各建筑物的安全疏散門向外開啟，安全疏散距離按《建筑設(shè)計防火規(guī)范》進行設(shè)計。設(shè)備的框架、平臺連通地面的梯子個數(shù)按規(guī)范設(shè)計、安全疏散通道間的距離不大于50米。相鄰的框架、平臺用走橋連通，增加安全疏散通道，方便事故發(fā)生時安全撤離。3.2.13衛(wèi)生設(shè)施、事故急救及職業(yè)健康治理按《工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》要求，本工程在廠前區(qū)設(shè)置食堂、浴室及急救站。其它衛(wèi)生需求如醫(yī)院等依托社會資源。衛(wèi)生治理機構(gòu)還應(yīng)定期組織職工體檢，并建立全廠就職人員的職業(yè)健康檔案。3.2.14勞動安全衛(wèi)生治理機構(gòu)工廠設(shè)安全環(huán)保機構(gòu)，并建立HSE治理體系，建立健全安全生產(chǎn)治理制度，負責(zé)裝置日常安全生產(chǎn)治理和急救站的工作。各裝置和各單元均設(shè)兼職安全治理人員，負責(zé)日常的安全生產(chǎn)治理監(jiān)督工作。整個工廠形成分級安全衛(wèi)生治理體系。3.3損害事故應(yīng)急措施的一般方法（1）氣體中毒時，將受害者迅速移到新奇空氣中，可用擔(dān)架、椅子、薄板等將受害者搭走。及時通知保健站大夫和負責(zé)人。（2）將中毒者頭部放低，使之側(cè)臥或仰臥，松開衣服使之不致受壓迫，盡力做到軀體保暖。（3）當(dāng)中毒者失去知覺時，要取出口中假牙等異物。（4）停止呼吸時要做人工呼吸。（5）酸、堿及其他有毒物質(zhì)沾在皮膚上時，首先用大量水沖洗污染部分，但不可用力摩擦，迅速脫掉被污染的衣服。（6）污物進入眼中時，睜開眼睛，用水連續(xù)沖洗，但不能水勢過強。（7）不慎吞食了污物時，可灌以大量溫水或食鹽水，將手指伸進咽喉，使之嘔吐，反復(fù)進行數(shù)次。（8）若從外部進入容器等內(nèi)部搶救時，必須依照具體情況采取適當(dāng)?shù)淖晕覑圩o措施，盲目跳入搶救是危險的，需特不注意。一般情況下應(yīng)考慮佩帶空氣呼吸器或長管通風(fēng)面罩。3.4安全裝置3.4.1安全裝置分類安全裝置是為了預(yù)防事故發(fā)生和防止事故蔓延所設(shè)置的各種檢測、操縱、聯(lián)鎖、防護、報警儀表、儀器裝置的總稱，常見的安全裝置分為以下七類。(1)檢測儀器儀表。如壓力計、真空計、溫度計、流量計、物位計、酸度計、濃度計、密度計及超限報警裝置和可燃氣體檢測報警儀、毒物檢測報警儀、火災(zāi)報警儀等。(2)防爆泄壓裝置。如安全閥、爆破片、呼吸閥、易熔塞、放空管、通氣口等。(3)防火操縱與隔絕裝置和防爆抑制裝置：如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火災(zāi)報警裝置、蒸汽幕、水幕、惰性氣體等。(4)緊急制動、聯(lián)鎖裝置。如緊急切斷閥、止逆閥、加惰性氣體及抑制劑裝置、各類安全聯(lián)鎖裝置等。(5)組分操縱裝置。如氣體組分操縱裝置、液體組分操縱裝置、危險氣體自動檢測裝置、混合比例操縱裝置、阻止助燃物混入裝置等。(6)防護裝置與設(shè)施。如起重設(shè)備的行程和負荷限制裝置、電器設(shè)備的過載愛護裝置、防靜電裝置、防雷裝置、防輻射裝置、防液堤、防火墻、防爆墻等。(7)事故通訊、信號及疏散、照明設(shè)施。如電話、警報器、疏散標(biāo)志及設(shè)施等。3.4.2安全裝置使用維護講明(1)壓力表通常分為液柱式、彈力式、電氣式、活塞式四大類。生產(chǎn)裝置上最常見的是彈簧式壓力表。彈簧式壓力表在使用中一是要經(jīng)計量部門檢驗合格并貼有合格標(biāo)簽。二是使用中要有壓力操縱上、下警戒線。三是當(dāng)壓力表指針不回零時要立即更換。四是高溫易堵易腐蝕介質(zhì)要填充隔離愛護液。隔離愛護液要與被測介質(zhì)不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)或不混溶。(2)溫度計。常用溫度計分類如下表所示。溫度計在使用中應(yīng)用注意的，一是防止機械碰砸損壞。二是防止熱電偶、電阻體套管腐蝕漏料和套管被攪拌漿葉打彎打傷等。三是防止熱電偶、電阻體接線碰砸斷裂。(3)流量計以生產(chǎn)中最常用的橢圓齒輪流量計為例，在使用中一是要注意檢查計量有無異常聲音，防止出現(xiàn)機械故障。二是要防上液體在表前氣化，阻礙計量準(zhǔn)確性。(4)液位計。玻璃管和玻璃板液面計使用中要防止堵塞凍結(jié)，防止破裂。玻璃管液面計都要有防護罩。浮子液位計要防止浮子被卡和浮子繩腐蝕斷裂。法蘭式液位計(雙法蘭和單法蘭式)使用中應(yīng)注意防止法蘭口堵塞和介質(zhì)密度變化對液位測量的阻礙。(5)防爆泄壓裝置。防爆泄壓裝置要緊指安全閥、爆破片、防爆門、放空管等。安全閥在使用中要定期檢查鉛封是否完好，各部位螺絲有無松動、重錘有無位移。發(fā)覺安全閥有滲漏時要及時更換，嚴(yán)禁采取增加安全閥的加壓載荷的方法來消除滲漏。(6)防爆抑制裝置。防爆抑制裝置是指在特不危險的設(shè)備及系統(tǒng)(如氣相粉末干燥系統(tǒng)等)通過設(shè)置自動引爆防爆滅火彈、自動起動滅火蒸汽和消防水霧等措施，制止設(shè)備系統(tǒng)內(nèi)發(fā)生火災(zāi)爆炸事故的一種自動聯(lián)鎖裝置。防爆抑制裝置一般由滅火防爆彈、滅火蒸汽、消防水霧及相應(yīng)的溫感、壓感操縱聯(lián)鎖等系統(tǒng)組成。防爆抑制裝置要在設(shè)備系統(tǒng)開車的同時投用。防爆抑制裝置要定期檢查防爆彈。(7)危險氣體檢測報警裝置。常見的危險氣體檢測報警裝置有可燃氣體檢測報警器和毒物檢測報警器。按安裝形式又可分為固定式和便攜式?？扇細怏w報警器一般分兩級報警，一級報警為可燃氣體爆炸下限的20％。二級報警是爆炸下限的40％，也可依照生產(chǎn)工藝的要求設(shè)置一、二級報警值。毒物檢查報警儀對某種毒物在空氣中最高同意濃度進行檢測報警。危險氣體檢查報警器由二次表和傳感變送器組成。在使用時，現(xiàn)場的傳感變送器不能砸碰，不得沖水。要盡量幸免探頭長期浸于高濃度危險氣體中，以防探頭中毒失效。(8)火災(zāi)報警裝置常見的有溫感器和煙感器等，通常具有自動探知火情、自動報警，與自動滅火系統(tǒng)聯(lián)動，實現(xiàn)自動滅火等功能。3.5消防設(shè)施設(shè)置3.5.1消防設(shè)計原則“預(yù)防為主、防消結(jié)合”和“自救為主、協(xié)作為輔”。設(shè)置消防水泵站及泡沫站。消防泵的啟動有三種方式：自動、遙控、手動。全廠消防給水管道采納獨立的穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)。3.5.2全廠性消防設(shè)施廠區(qū)設(shè)置獨立的穩(wěn)高壓消防給水系統(tǒng)，供給裝置區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū)等火災(zāi)時消防冷卻水及消防車配制泡沫混合液用水，供給罐區(qū)儲罐消防冷卻用水。全廠設(shè)置環(huán)狀消防管網(wǎng)，系統(tǒng)管網(wǎng)上設(shè)置消火栓，在裝置區(qū)設(shè)置消防水炮。消防水加壓泵站內(nèi)設(shè)消防水池和消防水泵房，要緊供廠內(nèi)裝置區(qū)、罐區(qū)、輔助設(shè)施等的消防用水。廠內(nèi)設(shè)泡沫站，該泡沫站設(shè)在消防加壓泵站附近。3.5.3生產(chǎn)裝置消防設(shè)施裝置區(qū)采納移動式或半固定式消防，依靠各類型消防車及固定水炮及消火栓撲滅裝置火災(zāi)。裝置內(nèi)沿消防檢修通道設(shè)穩(wěn)高壓消防水管道，管道上設(shè)消火栓和消防水炮。高大框架和設(shè)備群附近設(shè)置消防水炮。裝置消防用水,要緊由裝置四周的消防水管道上的消火栓和消防水炮供給，部分由設(shè)在裝置內(nèi)的消防水管道上的消火栓、消防水炮供給。撲滅裝置內(nèi)火災(zāi)所需泡沫混合液由消防車供給。裝置中高于15米的甲、乙類設(shè)備的框架平臺上，設(shè)置消防給水豎管和平臺消防栓箱。在爐區(qū)、壓縮機廠房附近，泵區(qū)及管廊下部還設(shè)有箱式消火栓。裝置內(nèi)按規(guī)范要求設(shè)置移動式滅火器，供裝置操作人員用于撲滅初期火災(zāi)。操縱室和配電間消防中央操縱室朝向裝置的一面考慮相應(yīng)抗爆能力。儀表機柜室和中央操縱室設(shè)置手提式和推車式CO2滅火器。配電間設(shè)置二氧化碳、磷酸銨鹽干粉滅火器。并依靠室外的消防管網(wǎng)及消防車進行消防。操縱室設(shè)火災(zāi)探測器和手動報警按鈕；在變配電間電纜夾層設(shè)探測器，發(fā)覺火情可及時報警。4開工操作安全規(guī)定4.1開工安全技術(shù)規(guī)定樹立嚴(yán)格的作風(fēng)，認真作好開工前的每一項安全工作，同時確認裝置具備開工的各項條件：（1）檢修結(jié)束后，生產(chǎn)主管部門組織各專業(yè)對待開工裝置進行開工前的全面確認驗收，現(xiàn)場必須做到工完、料凈、場地清、有毒有害的廢金屬、設(shè)備、管道要有專人負責(zé)進行安全處理，檢修過的設(shè)備、管道內(nèi)部必須清掃潔凈，通過檢查后方能封閉，并有檢查記錄和檢修人員簽字。（2）檢查所有設(shè)備的人孔、法蘭、螺絲、墊片，使之處于完好待用狀態(tài)，并按規(guī)定進行貫穿試壓合格。機泵潤滑油符合要求，密封良好，有冷卻水的機泵冷卻水暢通。電機干燥絕緣合格，接地線、安全罩安裝好，拆除所有應(yīng)拆除的盲板，加好應(yīng)加的盲板，并掛牌登記在冊。（3）車間負責(zé)制定開工方案，包括開工安全技術(shù)措施和環(huán)境愛護措施，經(jīng)部生產(chǎn)副總審批后，由車間和相關(guān)專業(yè)組織全面檢查，做好系統(tǒng)開車的預(yù)備工作。（4）開車前對通風(fēng)、通訊、消防、防毒器材、梯子、平臺欄桿、可燃氣體報警儀、照明等一切安全設(shè)施，必須進行全面的檢查、處于良好狀態(tài)。（5）檢修后的壓力容器、儲罐、管線，必須按規(guī)定進行試壓、試漏和氣密實驗，傳動設(shè)備單體試車，安全裝置調(diào)試復(fù)位。未經(jīng)試驗的設(shè)備、管道、儀表和聯(lián)鎖等不能投入生產(chǎn)，以確保一次開車成功。（6）同意易燃易爆物料的密閉設(shè)備和管道，在同意物料前必須按工藝要求進行氣體置換，并按抽堵盲板流程圖所規(guī)定的項目逐個抽堵盲板。生產(chǎn)負責(zé)人必須復(fù)查確認。（7）同意物料時應(yīng)緩慢進行，注意排凝、防止水擊、或水濺現(xiàn)象。同意蒸汽時要先預(yù)熱、放水、按規(guī)定速度逐漸升溫升壓。（8）操作人員必須認真學(xué)習(xí)開工方案，并熟悉流程，在開工指揮組的統(tǒng)一安排下進行工作。（9）內(nèi)操必須熟悉DCS以及操作方法，對開工過程做到心中有數(shù)。（10）檢查所有儀表讀數(shù)準(zhǔn)確，各路風(fēng)管暢通。（11）各崗位分不具備開工所需的原材料、化工原料、潤滑油等。4.2單機試運4.2.1試壓和試漏工作A.管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、嚴(yán)密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。管道系統(tǒng)強度及嚴(yán)密性試驗，一般采納液壓進行，假如液壓強度試驗確有困難，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并應(yīng)報請主管部門批準(zhǔn)，但試驗壓力不得超過有關(guān)規(guī)定。B.管道試壓應(yīng)具備的條件：（1）管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求及有關(guān)規(guī)定。（2）支、吊架安裝完畢。（3）焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格。焊縫及其他應(yīng)檢查部位，未經(jīng)涂漆和保溫。（4）埋地管道坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層經(jīng)復(fù)查合格，試驗用的臨時加固措施經(jīng)檢查確認安全可靠。（5）試驗用壓力表差不多校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2倍，壓力表許多于2塊。（6）具有完善的并通過批準(zhǔn)的試驗方案。C.管道試壓注意事項：（1）對新投用的設(shè)備、管線，試壓前必須進行沖洗。（2）水壓試壓，其最高壓力不得大于最高操作壓力的1.5倍。氣壓試驗時，試驗現(xiàn)場應(yīng)加設(shè)圍欄和警告牌。管道的輸入端應(yīng)加安全閥。（3）關(guān)于塔、容器等有試壓要求的設(shè)備，試壓時人不能離開壓力表，要緊密注意壓力上升情況，防止超壓損壞設(shè)備。（4）試驗前應(yīng)將不能試驗的設(shè)備、儀表、管道等系統(tǒng)加以隔離，安全閥、爆破板應(yīng)拆卸。加置盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。應(yīng)有專人負責(zé)治理工作。（5）管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)與運行中的管道設(shè)置隔離盲板。對水或蒸汽管道如以閥門隔離時，閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過100℃。（6）有冷脆傾向的管道,應(yīng)依照管材的冷脆溫度，確定試驗介質(zhì)的最低溫度，以防脆裂。（7）試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。（8）試驗完備后，應(yīng)及時拆除所有盲板，核對記錄，并填寫《管道系統(tǒng)試驗記錄》。D.管道試壓技術(shù)要求：（1）液壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應(yīng)將空氣排盡。（2）凡奧氏體不銹鋼管液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm。管道系統(tǒng)試驗包括奧氏體不銹鋼設(shè)備在內(nèi)時，不論管道材質(zhì)是否為奧氏體不銹鋼，其水質(zhì)要求也要符合上述規(guī)定。（3）液壓試驗宜在環(huán)境溫度5℃以上進行，否則需有防凍措施。（4）位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓阻礙。液體管道以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道附近管件及閥門的承受能力。（5）液壓強度試驗，升壓要緩慢。達到試驗壓力后，保持壓力10分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。E.試壓檢驗安全注意事項：（1）當(dāng)施工單位按上述要求對管道試壓完畢，檢驗人員要進行全面檢查。（2）確定壓力表位置安裝是否正確，并記錄壓力表讀數(shù)。（3）著裝要符合勞保規(guī)定，盡可能穿易攀登的軟底鞋，工作服不要太臃腫，戴好安全帽。（4）檢查內(nèi)容包括管道上所有焊口、法蘭。對高空管排上的管道檢查，行走過程中注意安全，佩帶好安全繩或安全帶。（5）對氣壓管道檢查,首先看壓力表讀數(shù)，并確認30分鐘后壓力指示不變，再目測所查管道是否有變形，然后再進行檢查。（6）組織者首先要對檢驗人員交底，包括檢查內(nèi)容和安全教育，指定負責(zé)人，檢驗人員服從指揮，檢查及安全不得馬虎。（7）對檢驗中發(fā)覺的問題，要及時向組織者報告，并在管道上做出明顯標(biāo)記。處理工作必須在泄壓后進行。4.2.2吹掃、清洗工作A.吹掃、清洗的目的：管道施工結(jié)束后，管道系統(tǒng)強度試驗合格后，將管道內(nèi)殘存的焊渣、臟物等通過吹掃、水沖洗、酸洗方法將管道吹掃潔凈。進行吹掃作業(yè)時，首先按方案改好流程，然后在規(guī)定注入點注入蒸汽/空氣，按方案規(guī)定分段憋壓，最后在排放點排出尾氣，反復(fù)進行幾次，直到吹掃后排放的蒸汽/空氣中不含雜質(zhì)或臟物為止。B.吹洗前預(yù)備工作：（1）組織者要認真審查吹洗方案。（2）組織者要向參加人員進行吹洗方案交底，指出給氣點，明確排放點，確定吹洗工藝流程。（3）所有參加吹洗人員勞動愛護用品、工器具、通訊設(shè)施要就位。吹洗過程，每人要佩帶好安全帽、手套、防噪聲耳罩，著裝要符合要求。（4）吹洗前要對所有參加人員進行安全教育。C.吹洗一般規(guī)定：（1）管道系統(tǒng)強度試驗合格后，或氣壓嚴(yán)密性試驗前，應(yīng)分段進行吹洗。（2）吹洗方法應(yīng)依照對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗的順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。（3）吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以愛護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除，妥善保管好，待吹洗后復(fù)位。（4）不同意吹洗的設(shè)備(如壓縮機)及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。（5）對未能吹洗或吹洗后可能留存臟物的管道，應(yīng)用其他方法補充清理。（6）管道吹掃應(yīng)用足夠的流量，吹掃的壓力不許超過設(shè)計壓力，流速不低于工作流速,一般不低于20米/秒。（7）吹洗時除有色金屬管道外，應(yīng)用錘（不銹鋼管道用木錘）敲打管線，對焊縫、死角和管底部位應(yīng)重點敲打，但不得損傷管子。（8）吹掃前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。（9）管道吹洗合格后，應(yīng)填寫《管道系統(tǒng)吹洗記錄》，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不得再有阻礙管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。（10）管道系統(tǒng)的最終密封前，應(yīng)進行檢查，并填寫《系統(tǒng)封閉記錄》。D.水沖洗規(guī)定：（1）工作介質(zhì)為液體的管道一般應(yīng)進行水沖洗，如不能進行水沖洗或不能滿足清潔要求時,可用空氣進行吹掃。但應(yīng)采取相應(yīng)的措施。（2）水沖洗的排入管應(yīng)接入可靠的排水井或溝中,并保持排泄暢通和安全，排放管的截面不應(yīng)小于被沖洗管截面的60%。（3）沖洗用水可依照管道工作介質(zhì)及材質(zhì)選用飲用水、工業(yè)用水、澄清水或蒸汽冷凝液。不銹鋼管道不得使用氯離子含量超過25ppm的水進行。（4）水沖洗應(yīng)連續(xù)進行。無特不規(guī)定時，則以出口的水色和透明度與入口側(cè)目測一致為合格。（5）水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達到的最大流量或不小于1.5米/秒流速進行。（6）管道沖洗后應(yīng)將水排盡。需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他愛護措施。E.空氣吹掃規(guī)定：（1）工作介質(zhì)為氣體的管道，一般應(yīng)用空氣吹掃，如用其他氣體吹掃時，應(yīng)采取安全措施。（2）忌油管道吹掃氣體不得含油。（3）空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即為合格。F.蒸汽吹掃規(guī)定：（1）蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足清潔要求時，也可用蒸汽吹掃，但應(yīng)考慮結(jié)構(gòu)能承受高和氣熱膨脹因素的阻礙。（2）蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，且恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫，暖管，恒溫，進行第二次吹掃，如此反復(fù)，一般許多于3次。（3）蒸汽吹掃的排放管應(yīng)引到室外，并加明顯標(biāo)記，管子應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放。排放管應(yīng)有牢固支撐，以承受其排空的反作用。排氣管直徑不應(yīng)小于被吹掃的管徑，長度應(yīng)盡量短捷。（4）絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工前進行，必要時可采取局部人身防燙措施。（5）中高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹掃效果，應(yīng)以檢查裝于排汽管的鉛靶為準(zhǔn)，靶板表面應(yīng)光潔，寬度為排汽管內(nèi)徑的5～8%，長度等于管子內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于10點，每點不大于1毫米，即認為合格。（6）一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口處檢查，板上應(yīng)無鐵銹、臟物。G.吹洗安全注意事項：（1）參加吹洗人員要服從組織者統(tǒng)一協(xié)調(diào)、指揮。（2）吹掃人員的勞動愛護用品要佩帶齊全、合格。（3）管道敲擊過程，對每段管道要配置合理治理人員，每人負責(zé)一段(特不是高空管排),在高空管排上盡可能不移動。關(guān)于管道四周無遮攔物的管段，敲擊人要佩帶安全帶。（4）裝置內(nèi)所有不銹鋼管道，吹洗時應(yīng)用木錘或木制品敲擊管道，嚴(yán)禁用鐵器。其它管線用鐵器敲擊（有色金屬管道除外），敲擊過程用力要適度。（5）在高空管排作業(yè)時，手中的工器具要用繩拴牢固。（6）吹掃口和爆破口要用明顯標(biāo)志的警戒繩圍起來，并派專人負責(zé)監(jiān)視,監(jiān)視人應(yīng)處在排放口后側(cè)，正對排出口15米處不得有人，以防止飛濺傷人。（7）對蒸汽管線吹掃時，要嚴(yán)格按規(guī)定執(zhí)行，吹掃口派專人監(jiān)視，嚴(yán)防傷人。（8）吹掃時，給氣點要有專人負責(zé)，防止誤操作。給氣時要聽從指揮，與監(jiān)視人協(xié)調(diào)一致，排氣口監(jiān)視人先疏散附近人員再給氣。（9）關(guān)于采納爆破吹掃的管道，爆破口要加固定設(shè)施，合理選擇爆破用品，充氣壓力不得超過管道設(shè)計壓力，爆破壓力不得超過0.5MP，關(guān)于壓力達到0.5MP后仍沒有爆破的,要停止給氣，系統(tǒng)泄壓，重新確定爆破用品厚度，爆破充氣過程中不得敲擊管道。（10）蒸汽吹掃、空氣吹掃、爆破吹掃過程中，所有參加人員要佩帶好耳罩。（11）環(huán)境溫度較低時，水沖洗結(jié)束后，一定要排盡管內(nèi)及設(shè)備內(nèi)存水，并將低點打開。管道打壓結(jié)束后，環(huán)境氣溫較低時也要執(zhí)行上述工作。（12）清洗應(yīng)注意清洗所有應(yīng)該清洗的管線,清洗時可首先清洗消防系統(tǒng)。H.酸清洗應(yīng)注意事項：（1）必須安裝置盲板，以防止酸進入不耐酸的設(shè)備。（2）所有孔板要拆除，并提供必要的短管部件。（3）儀表頭管線不要連接，以防止酸進入儀表的可能。（4）安裝上臨時跨線，使酸按要求通過管線進行循環(huán)。（5）由于檸檬酸并不腐蝕鉻鋼，在用檸檬酸清洗期間不必拆除鉻鋼設(shè)備。（6）黃銅設(shè)備不要同高氨濃度的酸接觸，在酸洗時期氨的最高濃度，推舉其PH值不要超過8。4.2.3設(shè)備單機試運A.泵的試運：（1）地腳螺栓要緊固，電機接地線要可靠接地，并測定電阻。尤其是高壓電機，每次開泵前,都應(yīng)測定接地電阻，合格后送高壓電。（2）靠背輪（對輪）連接要良好，盤車應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，安全防護罩固定好。（3）泵裝置需要的冷卻水管線要接好，保證安裝完所有的潤滑油管線，并確保安裝正確。機械密封沖洗管和機械密封輔助系統(tǒng)完備。（4）檢查泵吸入管內(nèi)的過濾器。（5）檢查電源，保證壓力表和任何專門的儀表工作正常。（6）容積式泵（齒輪泵、計量泵、螺桿泵）要在出口安裝安全閥，并正確定壓。（7）泵停運后，注意盤車，特不是熱油泵，在停車后5分鐘內(nèi)要不斷盤車，以防抱軸。（8）泵不同意在汽蝕條件或無液情況下空轉(zhuǎn)。B.循環(huán)氫離心壓縮機的試運：（1）制定壓縮機試運方案，嚴(yán)格按方案和安全規(guī)程試運。（2）檢查潤滑油系統(tǒng)，啟動油泵后，檢查油壓、油位及潤滑情況。（3）確認報警系統(tǒng)及自保系統(tǒng)已試驗并符合要求，盤車靈活、均勻。（4）汽輪機啟動時，必須預(yù)熱均勻。如在運行中突然出現(xiàn)振動,應(yīng)減輕負荷，降速或停機處理。（5）汽輪機（壓縮機）停車后，應(yīng)接著保持各部位潤滑，冷卻許多于30分鐘，并注意做好盤車工作。（6）假如壓縮機預(yù)備運行，但裝置中含有氫氣或碳氫化合物，必須首先對壓縮機進行氮氣置換，然后再進行氫氣置換，置換合格后方可運行壓縮機。（7）離心壓縮機在任何條件下都不準(zhǔn)在關(guān)閉出口閥或進口閥的情況下運行。（8）幸免在壓縮機或汽輪機的臨界轉(zhuǎn)速運行機器。（9）假如發(fā)覺喘振，則必須加大進口氣體流量或提高轉(zhuǎn)速，直至喘振消逝。（10）離心壓縮機備有吸入和排出氣體溫度高溫報警器，在未到達最高許用溫度時，不要輕易地停車。（11）經(jīng)常檢查壓縮機的吸入部分，確保無液體進入機體內(nèi)部，否則會導(dǎo)致壓縮機嚴(yán)峻損壞。（12）來自壓縮機殼體的氫氣可能被密封油汲取，并攜帶到集油箱中，十分危險，應(yīng)在集油箱的頂部通入氮氣愛護。C.往復(fù)壓縮機的試運：（1）檢查壓縮機的各種安全聯(lián)鎖是否正常。（2）啟動伴熱和冷卻系統(tǒng)，排除管線和緩沖器內(nèi)的任何液體。假如系統(tǒng)中有氫氣或碳氫化合物，開車前用氮氣置換壓縮機。再用氫氣置換，置換合格方可試車。（3）試運前應(yīng)對壓縮機進行盤車檢查是否有卡澀或頂撞情況。（4）壓縮機的各輔助系統(tǒng)（特不是油系統(tǒng)）應(yīng)處于良好狀態(tài)。（5）往復(fù)壓縮機開車應(yīng)在零負荷狀態(tài)下啟動。（6）注意：機組假如長時刻停機，應(yīng)有可靠的措施（如通入N2）以防止機體內(nèi)銹蝕。D.烘爐作業(yè)：（1）剛剛建成的加熱爐的耐火磚和襯里中存在著大量游離水和結(jié)晶水，這些水分必須除去,以幸免開車時，加熱爐急劇升溫，水迅速汽化而引起耐火磚和襯里的破裂。（2）對燃料油或燃料管線進行氮氣置換，氧含量合格，有分析報告單，由班長通知調(diào)度，聯(lián)系油、氣引入裝置。（3）必須確定由燃料站至加熱爐前的管道，設(shè)備中的含氧量小于1%，并確定燃料氣管線上阻火器已安裝調(diào)試完畢。（4）爐區(qū)動火結(jié)束，消防蒸汽經(jīng)疏水后引至爐前，消防器材預(yù)備就緒，方可引燃料至爐前。（5）引燃料油時，先投用管道伴熱線，打通燃料油循環(huán)流程，進行燃料油爐前循環(huán)。（6）烘爐前應(yīng)指制定詳細的烘爐方案，升溫、降溫等操作，嚴(yán)格操縱烘爐升溫曲線，每小時記錄一次溫度等指示。（7）加熱爐儀表聯(lián)鎖及火眼監(jiān)視器（若有）經(jīng)初步調(diào)試合格并投入使用。（8）點燃火嘴，按照均勻、對稱原則，防止?fàn)t膛局部過熱。燃料氣罐要充分排液。（9）依次運轉(zhuǎn)引風(fēng)機、鼓風(fēng)機，并調(diào)整爐膛負壓正常。（10）清理爐膛雜物及各爐周圍的可燃物，每次點火前(或再點火時)必須用蒸汽吹掃爐膛,使?fàn)t膛內(nèi)可燃氣含量小于1%，以免爆炸或回火傷人。（11）用點火槍插入點火孔后，人要站在火孔側(cè)面，防止回火傷人。待火嘴調(diào)整正常后再把火槍抽出，嚴(yán)禁用臨近火嘴的火焰引點火嘴。（12）對四合一加熱爐，烘爐前要注意檢查廢熱鍋爐系統(tǒng)運轉(zhuǎn)情況，汽包液位要及時補水，嚴(yán)格操縱汽包液位不低于50～60%，并注意鍋爐汽包的排污工作。（13）四合一爐子的廢熱鍋爐化學(xué)處理，嚴(yán)格按方案執(zhí)行，排污過程要幸免將化學(xué)藥劑排空。（14）烘爐結(jié)束后，要進行全面檢查。E.空氣冷卻器試運：（1）檢查風(fēng)扇的電機接地和運轉(zhuǎn)方向是否正確。（2）調(diào)節(jié)風(fēng)扇葉片節(jié)距，使其達到生產(chǎn)商要求的標(biāo)準(zhǔn)。風(fēng)扇運行，假如電機的電流過高或過低，就需要重新調(diào)整葉片間距。（3）調(diào)節(jié)振動停車開關(guān)，使風(fēng)扇的振動水平在安全系數(shù)之內(nèi)。（4）確保風(fēng)扇的安全檔板處于正確的位置。（5）運行時注意觀看是否出現(xiàn)異常的振動和強烈的噪音，每個風(fēng)扇需最少試運4個小時，以保證試運成功。（6）所有的管線和設(shè)備被沖洗完畢后及所有的風(fēng)扇試運成功后，用空氣‘吹凈’管線。假如未提供排放口，那么含有低點的管線應(yīng)當(dāng)在低點處斷開。（7）假如長時刻擱置容器時，應(yīng)向其中充入惰性氣體進行愛護。F.板式換熱器的投用常規(guī)換熱器在投用時要遵循先投冷料后投熱料的原則，板換投用除了要遵循那個原則外，另外還要遵循以下幾個原則：（1）板式換熱器的管束只能承受單方向的壓差，即冷料側(cè)壓力要高于熱料側(cè)壓力，且差壓小于3.5bar。（2）投用前放盡換熱器底部存油至污油線，以防液擊管束產(chǎn)生。（3）保證換熱器溫升速率小于55℃/hr。（4）當(dāng)開始投料時，液態(tài)原料噴入換熱器的速度要線性增加：5分鐘內(nèi)從0到60％，然后按100％投入原料。4.3聯(lián)動試車4.3.1系統(tǒng)氣密工作氣密工作是投料試最終泄漏檢查，其目的是檢查各密封點的嚴(yán)密性，以保證投料試車的安全。在系統(tǒng)氣密過程中，要求設(shè)備、管道必須按壓力等級劃分，相互之間及系統(tǒng)之外的連接閥處應(yīng)加盲板隔離，安全閥處在良好狀態(tài)，拆除所有超量儀表或關(guān)閉儀表根部閥門，防止因超壓造成儀表、設(shè)備、管線的損壞。對用氮氣和氫氣氣密時，要嚴(yán)格檢查與系統(tǒng)之外的隔離，防止竄氣危害正在設(shè)備內(nèi)作業(yè)的人員。A.氣密安全注意事項（1）檢查試驗范圍與連接相鄰系統(tǒng)的隔斷情況，注意打開相鄰系統(tǒng)的排泄閥門，依照盲板圖表檢查盲板安裝情況。盲板一般應(yīng)安裝在閥門法蘭的后側(cè)，并在兩側(cè)加上墊片，以防損壞法蘭密封面。（2）系統(tǒng)氣密至少要選用2～3個有代表性的取壓點和測溫點，使用的壓力表和溫度計應(yīng)通過計量檢驗，充壓時要有專人監(jiān)護，以防超溫超壓。一般采納平均壓力。（3）應(yīng)把不能做試驗的范圍操縱在最小限度，選取的試驗壓力應(yīng)按系統(tǒng)中不同等級的最低設(shè)計壓力為標(biāo)準(zhǔn)，一般為操作壓力的1.1倍。（4）檢查升壓是否按升壓曲線緩慢進行，每個壓力段應(yīng)保壓5～10分鐘檢查,無問題后,再逐步升壓至試驗壓力。對各密封點泄漏檢查應(yīng)力求全面完全。對用氮氣或空氣氣密的管道，要力求管道內(nèi)介質(zhì)溫度應(yīng)與大氣溫度相等。（5）對高壓反應(yīng)部分進行氫氣氣密前，必須用氮氣反復(fù)對系統(tǒng)進行置換，亦可采納抽真空置換方法，最終使系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量小于0.5%，方能進行氫氣氣密。（6）氫氣氣密升壓過程中，為防止對反應(yīng)器脆性損傷，當(dāng)反應(yīng)器的操作溫度低于135℃時，反應(yīng)器中的壓力限制到不超過材料的屈服極限的20%。（7）引氫氣氣密前，火炬必須滿足使用條件。（8）氫氣氣密合格后，要進行泄壓試驗,并確認各聯(lián)鎖靈活好用。B.真空試驗注意事項（1）檢查在正常生產(chǎn)中處于真空狀態(tài)的區(qū)域是否都已包括在真空試驗之內(nèi)，氣密試驗殘留氣體是否排凈。（2）檢查真空系統(tǒng)與其它系統(tǒng)的隔離、真空系統(tǒng)的檢驗儀表及蒸汽的供給情況。如：壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)是否已調(diào)試完畢，蒸汽是否引入裝置，使用前是否預(yù)熱、暖管、疏水、后部冷卻器循環(huán)水是否投用等。（3）引1.0MPa的LS進抽空器，并做氣密試驗，要合格。（4）啟動噴射器后，按設(shè)計要求對噴射器性能檢查。在抽空過程中注意防止蒸汽反竄。（5）如真空試驗不合格，則重新做氣密試驗，找出泄漏點，處理合格后，再做氣密試驗。C.氣密檢查安全注意事項（1）對泄漏點的處理應(yīng)在泄壓之后進行，嚴(yán)禁帶壓處理。（2）氣密前要對系統(tǒng)進行全面檢查，隔離盲板安裝位置要正確，檢查連接螺栓是否均勻擰緊，隔離閥是否關(guān)閉，防止串壓。（3）登高檢查人員應(yīng)系安全帶，隨身攜帶的工具不得在管線上亂放，以防墜落傷人。（4）加氫反應(yīng)部分在低溫氣密時，對法蘭面要用膠帶紙粘住，打孔位置要在易觀看處。（5）加氫反應(yīng)部分高溫氫氣氣密時，要正確使用電子測漏儀，測試過程中要防止?fàn)C傷。如發(fā)覺法蘭等部位泄漏氫氣，要用消防蒸汽滅火。4.3.2系統(tǒng)干燥系統(tǒng)干燥的目的是幸免各種催化劑、吸附劑裝填中因汲取水分而使強度活性下降，阻礙正常操作。系統(tǒng)干燥一般采納氮氣、空氣做介質(zhì),通過壓縮機建立系統(tǒng)循環(huán)，并投用加熱爐。投用加熱爐注意事項見烘爐部分。系統(tǒng)干燥一般采納先開壓縮機進行冷循環(huán)，正常后，加熱爐點火投用，以30～50℃/h升溫速度進行系統(tǒng)干燥。干燥過程的生成水通過空冷,水冷后排出。系統(tǒng)干燥后應(yīng)注意下列事項：（1）嚴(yán)格執(zhí)行干燥方案，確認工藝流程投用正常。（2）確認空冷器運轉(zhuǎn)正常，冷卻器循環(huán)水運轉(zhuǎn)正常。（3）在系統(tǒng)建立冷（氮氣）循環(huán)后點燃加熱爐，操縱升溫速度，操縱爐膛內(nèi)溫度分布，爐膛溫度應(yīng)保持正常、均勻。（4）升溫過程，要防止系統(tǒng)局部過熱，及時調(diào)整，關(guān)于一些法蘭要進行熱緊處理，防止泄漏。（5）溫升達到規(guī)定要求后，檢查采樣孔排水量，測氣體露點，二者要符合工藝要求。（6）干燥完畢，應(yīng)以不大于30℃／h降低加熱爐出口溫度，降溫過快，易造成設(shè)備密封面泄漏。當(dāng)爐出口溫度降低到120℃時，加熱爐同意熄火，系統(tǒng)接著維持冷循環(huán)，直至低于50℃，系統(tǒng)泄壓。（7）干燥過程投用壓縮機，要嚴(yán)格按操作法操作。（8）系統(tǒng)干燥結(jié)束后，燃料退出裝置，界區(qū)加盲板，燃料管線用氮氣吹掃置換合格（烴含量不大于1％）。4.3.3系統(tǒng)置換置換通常是指用水、蒸汽、惰性氣體將設(shè)備、管道內(nèi)的可燃氣體或有毒有害氣體完全置換出來的方法。下面是氮氣置換的安全注意事項。（1）將N2氣引進容器和管線，系統(tǒng)增壓至表壓6kg/cm2。當(dāng)系統(tǒng)完全在N2氣壓下時，用肥皂水對所有的法蘭和螺絲連接進行試漏，不要超壓。（2）容器和管線降壓至微正壓（0.5kg／cm2）。系統(tǒng)應(yīng)從充壓的另一端降壓，以便能保證在降壓過程中盡快的脫除氧，在下游管路中可用低點和高點進行排空。如此進行2～3次。（3）在正吹掃容器和管線的排放點抽樣，并測定含氧量。含氧量應(yīng)小于0.5％才合格，否則重新吹掃。并在空氣置換合格后，應(yīng)隔開的所有容器和管線要處于微正壓下。（4）從裝置界區(qū)外貯罐來和去的所有管線，以及裝置界區(qū)必須進行空氣置換，這包括進料管線，化工料開工線，產(chǎn)品輸出線和不合格產(chǎn)品線，在進烴之前，管線用氮氣或蒸汽吹干。4.3.4填裝催化劑作業(yè)催化劑裝填一般在系統(tǒng)干燥后進行。（1）在裝置內(nèi)搭蓋防雨棚，將各種催化劑、瓷球分門不類擺放整齊，一般要求一種催化劑要集中擺放在一起，杜絕催化劑混雜不清現(xiàn)象。（2）干燥結(jié)束的設(shè)備，要將法蘭，人孔蓋打開，責(zé)承專人妥善保管好密封鋼圈，幸免密封圈受損。（3）檢查與反應(yīng)器相連的工藝管道是否均已有盲板隔離，接臨時管線，對反應(yīng)器確認通風(fēng)自下而上進行干燥，冷卻，接著保持反應(yīng)器干燥狀態(tài)。（4）檢查反應(yīng)器內(nèi)氧含量不小于20％，辦理《進容器作業(yè)許可證》。裝填用的安全照明燈具、通訊器材、安全防護用具、置換設(shè)施和氣源預(yù)備齊備。（5）檢查反應(yīng)器內(nèi)溫度是否小于30℃，反應(yīng)器內(nèi)臨時搭建物是否拆除，反應(yīng)器內(nèi)是否清潔無雜物，反應(yīng)器內(nèi)壁是否光潔。（6）檢查反應(yīng)器內(nèi)臨時軟梯，直梯安裝是否牢固。檢查裝料軟管與填料和卸料口連接是否緊固，裝料平臺是否平穩(wěn)，料斗是否接地。（7）對催化劑桶搬運過程要力求平穩(wěn)，切忌大桶由運輸工具上直接推向地面或催化劑桶相互碰撞滾動，而造成催化劑粉碎。（8）對要帶入反應(yīng)器內(nèi)的工具要備一份清單，工作完畢應(yīng)檢查所有工具是否帶出。（9）使用提升機前，需對提升系統(tǒng)及鋼絲繩進行認真檢查。嚴(yán)禁人物混裝。（10）檢查反應(yīng)器頂部排塵設(shè)施是否好用。進入反應(yīng)器內(nèi)部人員著裝要符合要求，配帶好安全帽、勞保風(fēng)鏡、防塵口罩，攜帶通訊設(shè)施，穿好連體工作服及軟底鞋。（11）由于催化劑易碎，要求在反應(yīng)器內(nèi)部人員不得直接站在催化劑表面上，必須在催化劑表面墊上支撐板。隨著催化劑堆積厚度增加，帆布套管長度可逐步地縮短，但應(yīng)始終保持卸料口至裝填料面的適當(dāng)高度。（12）催化劑裝填到一定高度時，要核算一次裝填量，保持填裝過程中堆積密度均勻。（13）通入反應(yīng)器的儀表風(fēng)不同意穿過催化劑底層，應(yīng)始終保持向上流淌的氣流，注意觀看催化劑分布方式是否滿足要求，監(jiān)測頂部人孔的氣流速度不大于0.3m／s。（14）在裝填過程中應(yīng)幸免催化劑受潮，要盡可能選擇晴天裝填，要求盡可能縮短催化劑暴露于大氣時刻，做到隨用隨開桶。（15）遇到下雨天氣，應(yīng)中斷裝填并用防雨布蓋好人孔及裝填用的設(shè)備，反應(yīng)器通入儀表風(fēng)密封。如因其它緣故需要中止時，亦須采納同樣措施。（16）在反應(yīng)器工作人員要輪換作業(yè)，外部設(shè)專人監(jiān)護，工作完畢后充分淋浴。（17）加強作業(yè)人員之間的通訊聯(lián)絡(luò)，注意當(dāng)催化劑填充到距熱電偶接管高度約300mm處時，要拆除插入的儀表風(fēng)軟管。（18）檢查作業(yè)現(xiàn)場催化劑桶碼放高度不得超過2層，空桶應(yīng)及時運走。（19）各種催化劑裝填過程中，要有專人負責(zé)統(tǒng)計，記錄，隨時掌握瓷求催化劑裝量，幸免出現(xiàn)誤裝事故。（20）隨時檢查裝卸方案執(zhí)行情況。裝填結(jié)束須經(jīng)技術(shù)總負責(zé)人確認批準(zhǔn)后方能密封，并做好裝填記錄存檔。4.3.5水（聯(lián)）運、油運作業(yè)水運的目的是進一步清洗設(shè)備和管道內(nèi)的雜物，對設(shè)備、管道的安裝進行第一次較全面的考核，確認此系統(tǒng)運轉(zhuǎn)的安全可靠性。水運一般分冷水運和熱水運。油運的目的是進一步將設(shè)備、管道內(nèi)的鐵銹、油脂、臟物清除潔凈，完全清除系統(tǒng)中的水份，考核機泵、儀表的使用性能，為裝置投料產(chǎn)出合格產(chǎn)品提供保障。不同意用水運的系統(tǒng)必須用油運，油運分熱油運和冷油運。A.系統(tǒng)水運安全監(jiān)察的重點如下：（1）水運前檢查整個系統(tǒng)閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)，要求用到哪個閥門開哪個閥門，防止不應(yīng)通水部位通水。（2）各塔、罐必須建立60%液位,再啟動泵進行循環(huán)，檢查壓力應(yīng)維持在給定值。（3）關(guān)于正常輸送介質(zhì)是烴的泵，因烴密度比水小，因此，泵輸送水的流量不能過大，防止過載。要保持電機電流、溫度不得超過額定值?，F(xiàn)在泵處于低流量高揚程下運轉(zhuǎn)，泵出口壓力將超過正常值。（4）泵運轉(zhuǎn)后，各有關(guān)崗位要進行巡查、記錄，認真執(zhí)行交接班制度。當(dāng)水運過程中出現(xiàn)泵不上量現(xiàn)象時，首先要考慮泵入口過濾網(wǎng)堵塞，應(yīng)及時切換泵和清洗過濾網(wǎng)。（5）對水運容器注水和排水時，都應(yīng)打開其頂部放空閥，排水點立設(shè)在管線和設(shè)備的低點導(dǎo)淋處，注意操縱排水速度不能過快，防止造成憋壓或真空把設(shè)備抽癟。（6）視清洗水的潔凈情況，定期排放并補充新奇水，當(dāng)泵的過濾網(wǎng)能保持連續(xù)操作2小時以上無堵塞，即可結(jié)束冷水運。（7）進行熱水運時（如需要）,注意操縱塔底溫度，塔頂有氣相時要投用冷凝器,使其出口溫度維持在給定值（一般80℃），操縱塔頂溫度。（8）對水運時用蒸汽加熱的設(shè)備，應(yīng)經(jīng)常檢查，防止受熱膨脹發(fā)生泄漏。（9）檢查要緊設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況是否滿足投料試車的要求，調(diào)校儀表使其達到工藝要求。上述工作全部完成后，即可結(jié)束熱水運。（10）系統(tǒng)水排盡后，應(yīng)及時引入充壓氣進行吹干，冬季應(yīng)有防止凍結(jié)措施，以防閥門、管道凍壞。B.油運：（1）測定系統(tǒng)氧含量應(yīng)小于0.5%，所有與系統(tǒng)相關(guān)的檢測儀表和安全聯(lián)鎖都應(yīng)投用，消防器材配備齊全，道路暢通，消防車應(yīng)進入指定位置值班，火炬系統(tǒng)、排污系統(tǒng)都應(yīng)投用。（2）各塔、容器建立液位后停止進油，應(yīng)靜止10～20分鐘，分不從容器和低點切水，直至放不出水為止。（3）油運