煉鋼廠工藝操作規(guī)程

V—>120t轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)操作規(guī)程1、范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了120噸轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù)要求。1.2本規(guī)程適用于120噸轉(zhuǎn)爐煉鋼的工藝操作。2、引用標(biāo)準(zhǔn)以下文件中的條款經(jīng)過本規(guī)程引用而成為本規(guī)程的條款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)程。3、工藝流程氧槍吹氧濺渣吹氮

合格廢散狀料鋼、合格鐵水]鐵塊1[爐頂料廢鋼斗倉加料系統(tǒng)噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐渣罐鋼包方坯連鑄機(jī)

頂渣鐵合金爐頂料倉合金料倉丄1下料系統(tǒng)下料系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)溜槽1圖1120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝流程圖2、轉(zhuǎn)爐主要設(shè)備參數(shù)4.1轉(zhuǎn)爐爐體序號(hào)12346

參數(shù)名稱單位設(shè)計(jì)值備注轉(zhuǎn)爐公稱容量t120轉(zhuǎn)爐平均出鋼量t125(T)爐殼總高mm8700(H)爐殼外徑mm6400(D)爐殼總高/爐殼外徑1.36(H/D)67891011121314161617181920212223244.2氧槍

爐膛內(nèi)容積3m221爐膛內(nèi)咼mm7684爐膛內(nèi)徑mm4662爐膛內(nèi)咼/爐膛內(nèi)徑1.65熔池直徑mm4652熔池深度mm1303熔池直徑/熔池深度mm3.57新砌爐內(nèi)容積3m111.4爐容比0.9出鋼吵嘴度度10出鋼口直徑mm150爐口直徑mm2800爐口直徑/爐膛直徑0.60爐帽傾角度60砌磚厚度mm100永久層厚度mm115爐帽錐段mm660爐身材mm805爐底mm910

（V科）(h)(d)(h/d)（d池）（h池）(d池/h池)(v)(V/T)(d^)(d□/d)含永久層含永久層氧槍外徑273mm吹煉氧氣壓力0.80?0.96Mpa烘爐氧氣壓力；0.4MPa冷卻水流量；220m3/h冷卻水壓力；1.0?1.2MPa冷卻水入口溫度;<35C3冷卻水出口溫度v50C氧槍總長度19000mm四孔噴頭參數(shù)喉口42.8mm；出口66.6mm；馬赫數(shù)：2.0，中心夾角：a=12°;半錐角B=3.6°五孔噴頭參數(shù)喉口37.6mm；出口48.7mm；馬赫數(shù)：2.0，中心夾角：a=13°;半錐角B=3.6°三層同心套管參數(shù)0273x12mm0219x6mm0168x6mm純吹氧時(shí)間?15min供氧強(qiáng)度4.0Nm/t?min（MaX4.3底吹系統(tǒng)底吹透氣元件數(shù)6個(gè)（由6根供氣支管獨(dú)立供氣）；透氣磚形式熱更換式透氣磚；透氣磚材質(zhì)芯磚不銹鋼管材質(zhì)1Cr18Ni9Ti;芯磚和套磚材質(zhì)MgO-C（MgO74%,C>18%，氣孔率<4.0%，體積密度》2.90g/cm3，常溫耐壓強(qiáng)度》40MPa高溫抗折強(qiáng)度（1400CX0.6h，通氮?dú)猓?2MPa透氣元件長度760mm（爐底磚厚度）供氣參數(shù)總管流量：660Nn^/h（Max）；總管壓力：1.6?1.7MPa；單個(gè)透氣元件流量：108Nn3/h（Max）；3供氣強(qiáng)度：0.01?0.16Nm/t?min5、煉鋼用原料標(biāo)準(zhǔn)煉鋼用原料參照《凱恒煉鋼用原料標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。6、冶煉過程控制6.1裝入制度執(zhí)行分階段定量裝入制度，每個(gè)階段裝入量見表31。表31裝入量與轉(zhuǎn)爐爐齡對(duì)應(yīng)關(guān)系表爐齡，爐1~6061~600>601裝入量,t130?136136?140140?1466.1.1總裝入量=鐵水+廢鋼+生鐵（回爐鋼）注：回爐鋼兌入比率（回爐鋼冶煉W70噸/爐）。6.1.2開新爐全鐵水冶煉不加廢鋼。6.1.3冶煉普碳鋼和一般低合金鋼以外鋼種按各鋼種規(guī)程配料。廢鋼加入量每爐18?26t。6.1.6鋼水量計(jì)算鋼水量（t）=裝入量x金屬收得率+鐵合金加入量X收得率+包底粘鋼吹損按8?10%考慮。46.1.7開吹前必定有鐵水成分、數(shù)量及廢鋼（生鐵）數(shù)量。6.1.8加入序次：正常情況先兌鐵水后加廢鋼（生鐵）。6.1.9潤濕廢鋼先加廢鋼（生鐵）后兌鐵水，要求潤濕廢鋼（生鐵）加入后，轉(zhuǎn)爐向后倒?fàn)t大于90度，再向前傾斜大于90度后，爐內(nèi)廢鋼充分睜開使水分蒸發(fā)后方可兌入鐵水。6.1.10少加或不加廢鋼的規(guī)定：a停爐時(shí)間>2hb鐵水Si<0.20%或T<1200C加正常爐次的1/2爐役后期爐況不好回爐鋼水》1/36.2造渣制度6.2.1正常條件下采用單渣法操作，造渣料計(jì)量加入，初期早化渣，過程化透渣，終渣作黏，以有利于提升濺渣護(hù)爐收效。鐵水[Si]>0.8%或P>0.12%或S大于0.04%、鐵水帶渣多及有特別要求的鋼種可采用雙渣法，倒渣時(shí)間在吹氧260?300秒左右。終渣要求見表32。表32轉(zhuǎn)爐終渣成分要求爐渣成分，%MgOTFeR中碳鋼（成品O0.10%）9~11<182.8~3.2低碳鋼（成品Cv0.10%）10~12<223.6~4.0每爐座每班取渣樣3次，解析CaOSQ2、MgO刀FeO等成分含量，依照終渣成份合時(shí)調(diào)整造渣操作。渣樣必定有代表性，取渣樣的爐次嚴(yán)禁選擇在調(diào)溫及補(bǔ)爐后第一爐。6.2.6石灰加入量計(jì)算式（1）石灰量（t）=（2.14x[Si]%xR）十CaO有效X鐵水量（含鐵塊）（t）（2）石灰量（t）=（2.2x[Si+P]%xR）+CaO有效x鐵水量（含鐵塊）（t）CaO（有效）=CaO%-SiO%xR加礦石補(bǔ)加石灰量計(jì)算式：石灰量（t）=SiO2XR—CaC有效x礦石量（t）100kg礦石補(bǔ)加石灰量（石灰有效氧化鈣按76%考慮）：礦石SiO2含量每增加1%需補(bǔ)加4kg石灰，比方礦石SiO2含量為2%寸，每加100kg礦石需補(bǔ)加石灰8kg。造渣劑加入時(shí)間見表33。表33造渣劑加入時(shí)間造渣劑種類一批料二批料（可分少很多批次加入）石灰總量的1/2?2/3節(jié)余部分5鎂球（或輕燒白云石）所有加入/礦石(紅泥球、燒結(jié)礦等)依照鐵水溫度依照冶煉溫度和化渣情況加入時(shí)間(min)開吹時(shí)加入拉碳提槍3min前6.3供氧制度氧氣純度》99.6%?？偣苎鯄?.2?1.6Mpa，工作氧壓0.8MPa?0.90Mpa，工作氧壓按下表進(jìn)行分段控制,壓力要求見表34。表34供氧壓力、流量與爐齡的對(duì)應(yīng)關(guān)系表爐齡，爐1~300301~800>800供氧壓力，MPa0.80.860.9326000?2900028000?3000028000?30000氧氣流量，m/h注：(1)氧槍工作氧氣壓力w0.70MPa時(shí)嚴(yán)禁吹煉槍位依照分階段定量裝入制度，供氧制度采用分階段定氧壓變槍位操作，氧槍槍位原則為四段式：高T低T高T低。詳細(xì)要求是：(1)槍位操作要保證早化渣，化好渣，少噴濺，不粘槍。噴頭距液面的合適高度一般為：1860±100伽。吹煉過程中嚴(yán)重化渣不良時(shí)，贊同滑動(dòng)氧槍，槍位可高出1960伽，但不得將氧槍固定在2150mm以上的槍位處吹煉。吹煉終點(diǎn)(一次倒?fàn)t前)保證氧槍降到低槍位(1660?1660mm)30秒以上。特別情況下的槍位冶煉回爐鋼、低溫鐵水或鐵水帶渣量大時(shí)先期槍位可酌情降低100?200mm(3)嚴(yán)禁采用提槍吊吹緩和噴濺，如因設(shè)備故障引起吊吹，立刻提槍；如自動(dòng)起落失靈要立刻改手動(dòng)，手動(dòng)也失靈的情況下要關(guān)閉氧氣切斷閥，用氣動(dòng)馬達(dá)提槍。再次吹煉前要仔細(xì)檢查氧槍孔內(nèi)可否灌渣，若灌渣必定換槍。6.3.4換槍標(biāo)準(zhǔn)發(fā)現(xiàn)氧槍有以下情況必定換槍辦理，防范出事故，換槍原因及槍齡要正確記錄。影響化渣及噴頭、槍身滲水或漏水；槍身粘粗無法辦理影響操作。槍身涮進(jìn)＞2mm噴頭端部吃進(jìn)＞3mm氧槍槍齡〉200爐。6.3.6熔池液面測定制度接班后冶煉前三爐鋼內(nèi)必定測量液面，換槍或補(bǔ)爐底后第一爐必定測量液面。6.4溫度制度目標(biāo)：達(dá)到合適的出鋼溫度。其方法是：正確掌握鐵水成份、溫度、爐襯情況、鋼包情況及出鋼口大小，控制好6冷卻劑、造渣劑的加入量，使冶煉過程溫度平穩(wěn)上漲。6.4.1拉碳溫度按w出鋼溫度上限+20C控制，嚴(yán)禁拉碳出現(xiàn)高溫低碳。6.4.2出鋼溫度執(zhí)行各鋼種工藝規(guī)程。643出鋼溫度指倒?fàn)t后2min內(nèi)所測的溫度，最后一次測溫到出鋼的等待時(shí)間》7min時(shí)，應(yīng)重新測溫。644提溫要求(1)開爐第一爐出鋼溫度按上限提升20?30C。(2)使用澆注料新包、黑包及小修包時(shí)第一包和第二包贊同出鋼溫度提升10~20C。(3)使用鎂碳磚新包、黑包及小修包時(shí)第一包和第二包贊同出鋼溫度按上限提升20~30C。(4)使用包底有粘鋼的鋼包，視粘鋼量提升出鋼溫度，每噸粘鋼提升出鋼溫度16~20C，高出3噸換包。(6)新下出鋼口或出鋼時(shí)間〉7min，在規(guī)定的出鋼溫度上限基礎(chǔ)上提升6°C~16C。6.4.5吹煉終點(diǎn)CW0.04%同時(shí)升溫幅度〉30C時(shí)，嚴(yán)禁硬吹升溫，應(yīng)向爐內(nèi)補(bǔ)加硅鐵提溫，按每補(bǔ)加100kg硅鐵提溫10C考慮。補(bǔ)吹或調(diào)溫操作，溫度調(diào)整范圍W20C可在辦理后直接出鋼，否則必定倒?fàn)t測溫后方可出鋼。出鋼溫度出鋼溫度=澆注溫度+鋼水傳達(dá)過程總溫降過程總溫降=大包到中間包降溫+吹氬后到開澆等待時(shí)間溫降+吹氬降溫+出鋼降溫液相線溫度隨鋼種而變，可按下式計(jì)算：TL=1637-{88[C%]+8[Si%]+6[Mn%]+30[P%]+26[S%]+6[Cu%]+4[Ni%]+2[V%]+1.6[Cr%]+2[Mo%]},C6.4.8對(duì)溫度影響的各種條件參照值見表36、36、37。表36轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度影響因素影響因素石灰輕燒白云石廢鋼紅泥球礦石變化值100kg100kg100kg100kg100kg終溫變化-1.0C-1.1C-1.0C-3C-4C影響因素硅鐵鐵水溫度鐵水量鐵水硅鐵水碳變化值100kg10C1噸0.10%0.10%終溫變化6C7C3C16C12C表36各種冷卻劑冷卻收效換算廢鋼礦石生鐵塊石灰石石灰生白云石球團(tuán)13.60.71.61.13.02.07表37增加1%鋼水量的合金對(duì)鋼水溫度的影響合金對(duì)溫度的影響種類主要元素含量，%溫度，C咼碳錳鐵Mn66?76-23中碳錳鐵Mn78?86-20鈦鐵Ti26?36-16硅鐵Si72?80+3石油瀝青焦C>98.0-60鉻鐵Cr63?76-31鋁Al>99+2鋁鐵Al38~42-17廢鋼Fe>99-20磷鐵P23?26-101硅Si與0.1%的氧反應(yīng)+23鋁Al與0.1%的氧反應(yīng)+28649鋼包使用要求新鋼包使用前烘烤溫度>800C。6.5終點(diǎn)控制終點(diǎn)控制主要指終點(diǎn)溫度和成分的控制，冶煉終點(diǎn)可采用一次拉碳或高拉補(bǔ)吹法。6.5.1依照火焰、碳花，結(jié)合供氧時(shí)間及冶煉情況綜合判斷吹煉終點(diǎn)，提升終點(diǎn)一次命中率,倒?fàn)t次數(shù)》2次。6.5.2冶煉到達(dá)終點(diǎn)時(shí)倒?fàn)t測溫、取樣，成分、溫度吻合所煉鋼種要求方可組織出鋼，6.6出鋼及脫氧合金化6.6.1鋼水成份控制要求鋼水成份均應(yīng)吻合所煉鋼種標(biāo)準(zhǔn)要求。Mn/S、Mn/Si要求。對(duì)于沒有特別要求的鋼種Mn/S>16,Mn/Si>2.6，其他鋼種要求見各鋼種工藝規(guī)程。6.6.2出鋼操作(1)出鋼前檢查鋼包可否干燥，包內(nèi)無殘?jiān)?、無殘料，包沿粘渣清理干凈，包沿粘渣高度w100mm不合格必須下線辦理。(2)出鋼口形狀正常，鋼流圓而不散，出鋼時(shí)間〉3.6min。(3)出鋼前檢查合金溜槽，保證鐵合金所有加到鋼包中。出鋼時(shí)轉(zhuǎn)爐必定一次搖到位，防范先期下渣，嚴(yán)禁鋼8渣混出。6.6.3加擋渣塞操作擋渣塞應(yīng)在出鋼3/4-4/6的時(shí)間內(nèi)定位加入，不能加入過早或過晚，保證擋渣收效。（2）加塞后，應(yīng)親近凝望鋼流變化情況，見渣迅速抬爐，渣層厚度控制w60mm664包內(nèi)加合金脫氧應(yīng)在出鋼1/4時(shí)開始隨鋼流加入，出鋼3/4時(shí)加完。合金一般按以下原則加入。1）脫氧時(shí)，先加脫氧能力弱的，后加脫氧能力弱強(qiáng)的元素。2）脫氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。3）對(duì)于易氧化的名貴合金元素應(yīng)在脫氧優(yōu)異的情況下加入。4）對(duì)于難熔及不易氧化的合金加入，如鎳板、銅板、鉬鐵等，隨廢鋼加入爐內(nèi)。6.6.5合金料加入計(jì)算合金加入量（t）=（鋼種成分規(guī)格中限尬終點(diǎn)節(jié)余成分%+（合金元素含量％＜合金元素汲取率%x鋼水量t）6.6.6合金收得率見表38（普碳鋼參照值）表38合金收得率，%合金收得率終點(diǎn)[C]%SiMnCw0.0676-8080?8680?86>0.0780?8692?9686?90注：配Si、Mn時(shí)優(yōu)先用Si-Mn合金，不足部分用Fe-Mn或用Fe-Si來補(bǔ)充。除有明確要求外，一般不用Fe-Mn、Fe-Si完好代替Si-Mn合金。6.6.7按鋼種要求的合金種類和規(guī)定，進(jìn)行脫氧合金化。6.6.8增碳操作終點(diǎn)碳低于目標(biāo)時(shí)，出鋼過程可往鋼包內(nèi)加入增碳劑或碳化硅增碳。但不相贊同加包底、不相贊同集中加入。底吹氬操作出鋼過程采用全程吹氬操作，吹氬流量（或壓力）以鋼水能充分融化和平均合金為準(zhǔn)。6.7出鋼口的保護(hù)6.7.1出鋼口應(yīng)能保證出鋼鋼流圓而不散，中心線與爐子的“0”位的水平夾角為10°，內(nèi)口成凹球面形，邊緣不能夠高于爐襯外口，當(dāng)出鋼口內(nèi)直徑》①170mm長度w600mm或出鋼時(shí)間w3min時(shí)必定及時(shí)安排更換。更換出鋼口采用內(nèi)徑①150mm外徑①250mmi鎂碳質(zhì)套管（磚）。更換出鋼口時(shí)保證出鋼口與座磚同心，獨(dú)愛不大于60mm保證出鋼口局部不出現(xiàn)凹坑，不發(fā)生較大偏移傷害。6.7.3出鋼口及爐口粘鋼、粘渣必定及時(shí)清理。、渣罐7.1渣罐在放上渣罐車從前要保證罐內(nèi)無積水。7.2雨天渣罐車在露天路段要趕忙經(jīng)過，嚴(yán)禁停留。97.3遇有煙罩等漏水時(shí)，渣罐車不相贊同在轉(zhuǎn)爐正下方停留。7.4爐前噴濺的爐渣，清理時(shí)爐渣如有水嚴(yán)禁倒入渣罐。爐體保護(hù)8.1爐體保護(hù)以操作保護(hù)為主，以濺渣護(hù)爐為基礎(chǔ)，補(bǔ)爐料補(bǔ)爐、噴補(bǔ)和渣補(bǔ)相結(jié)合的原則。8.2操作過程中嚴(yán)格控制深吹，依照入爐條件、計(jì)劃鋼種合理加入廢鋼，對(duì)熱量不足的爐次可采用加提溫劑方法對(duì)熱量進(jìn)行補(bǔ)償。8.3非生產(chǎn)情況下嚴(yán)禁將轉(zhuǎn)爐放在零位，以減少爐內(nèi)熱量損失，防范上部漏水進(jìn)入爐內(nèi)。8.4出鋼后對(duì)爐體進(jìn)行檢查，出現(xiàn)明顯異常及時(shí)進(jìn)行爐體保護(hù)。優(yōu)先采用濺渣護(hù)爐對(duì)爐體進(jìn)行保護(hù)，對(duì)未濺渣的爐次可采用留渣加石灰等造渣料對(duì)爐體進(jìn)行保護(hù)，也能夠依照實(shí)質(zhì)情況對(duì)爐體進(jìn)行補(bǔ)爐料補(bǔ)爐、噴補(bǔ)和渣補(bǔ)。8.6補(bǔ)爐的原則是勤補(bǔ)、薄補(bǔ)、高溫快補(bǔ)。8.6濺渣護(hù)爐8.6.1濺渣氮?dú)鈮毫傲髁康獨(dú)鈮毫Γ?.0±0.06MPa;流量：17200~20600m/h8.6.2濺渣槍位(1)1.3?1.7m，適用于爐底下降大于10cm。0.7?0.8m，適用于爐底上漲大于20cm。1.1?1.5m，正常濺渣操作。濺渣時(shí)間3?6min，可依照爐渣情況合適變化。要求每周測量爐膛直徑和爐膛內(nèi)高一次并作好記錄，并依照爐底情況，合適控制濺渣槍位。濺渣護(hù)爐操作程序爐齡》3爐開始濺渣，每冶煉一爐鋼濺渣一次。濺渣前鋼水必定出凈。若是爐內(nèi)剩少量鋼水，應(yīng)依照爐內(nèi)鋼水量加入石灰600~2000kg，前后屢次搖爐待爐渣發(fā)稠后留渣再加入合適造渣料后方可組織生產(chǎn)。生產(chǎn)時(shí)先加廢鋼后兌鐵，兌鐵時(shí)做好必要的安全確認(rèn)，并做好冶煉終點(diǎn)確認(rèn)。濺渣前檢查確認(rèn)氧氣系統(tǒng)處于關(guān)閉狀態(tài)，氮?dú)庀到y(tǒng)處于待打開狀態(tài)。濺渣采用變槍位操作，起渣槍位1.2m，隨渣量、爐渣溫度降低，逐漸降低槍位。轉(zhuǎn)爐出鋼達(dá)成迅速將轉(zhuǎn)爐搖至零位，檢查確認(rèn)各項(xiàng)要求吻合濺渣條件后降槍進(jìn)行吹氮操作。終點(diǎn)O0.06%或出鋼溫度w1680C時(shí)，爐渣成分和狀態(tài)優(yōu)異，出鋼后直接濺渣，起渣后逐漸降低槍位。當(dāng)終點(diǎn)C<0.06%或出鋼溫度〉1680C時(shí)，爐渣氧化性強(qiáng)，在濺渣過程必定加入鎂球或改質(zhì)劑稠化爐渣。濺渣時(shí)間控制在3~6min內(nèi)，起渣后逐漸降低槍位。鎂球或改質(zhì)劑要在降槍吹氮后才能加入，調(diào)渣劑參照加入量見表39。表39濺渣資料加入量終點(diǎn)條件C<0.06%或出鋼溫度〉1680CO0.06%或出鋼溫度w1680C鎂球，kg/爐100~1600改質(zhì)劑，kg/爐100100~200108.6.12爐渣渣量過少且粘度大，濺渣時(shí)間短，基本在1分鐘左右，濺渣初始槍位定在最低槍位。8.6.13濺渣達(dá)成，將爐內(nèi)殘?jiān)箖艉蠓娇蓛惰F煉鋼。嚴(yán)禁爐內(nèi)留鋼留渣兌鐵水。8.7噴補(bǔ)(補(bǔ)爐操作由專業(yè)廠家施工，以下條款作為參照)8.7.1爐體耳軸部位、爐后出鋼口周圍、前后大面渣線部位出現(xiàn)異常時(shí)可采用噴補(bǔ)保護(hù)爐體。噴補(bǔ)前檢查噴補(bǔ)機(jī)設(shè)備、罐內(nèi)噴補(bǔ)料、噴補(bǔ)氣源可否滿足噴補(bǔ)要求。噴補(bǔ)時(shí)先打掃噴補(bǔ)管道，待罐壓達(dá)到要求后，開下蝶閥送料，調(diào)治噴補(bǔ)用水量(以噴補(bǔ)料能附著在爐體上為原則)，噴補(bǔ)時(shí)噴槍與需維修爐襯表面基本保持垂直，噴槍噴頭距噴補(bǔ)位置0.8m~1.6m。噴補(bǔ)結(jié)束后先關(guān)料，再關(guān)水，最后關(guān)氣源。噴補(bǔ)結(jié)束后，燒結(jié)時(shí)間》6min。8.8扣補(bǔ)和補(bǔ)貼(補(bǔ)爐操作由專業(yè)廠家施工，以下條款作為參照)8.8.1爐體前、后大面及爐底出現(xiàn)異常時(shí)可采用扣補(bǔ)和補(bǔ)貼進(jìn)行爐體保護(hù)。8.8.2爐底及接縫爐底扣補(bǔ)采用自流料，當(dāng)自流料倒入爐內(nèi)后，前后搖爐使自流料鋪到預(yù)補(bǔ)地址，下槍用正常流量的三分之一點(diǎn)吹一次后將轉(zhuǎn)爐搖垂直后開始燒結(jié)。補(bǔ)爐底燒結(jié)時(shí)間大于60分鐘，補(bǔ)爐料每次1~2噸。燒結(jié)時(shí)間是從補(bǔ)爐料倒入爐內(nèi)轉(zhuǎn)爐搖到位開始計(jì)時(shí)。發(fā)生爐襯掉磚可依照詳細(xì)情況用補(bǔ)爐磚補(bǔ)貼，用噴補(bǔ)料填縫。補(bǔ)爐后第一爐嚴(yán)禁加帶切頭廢鋼。兌鐵前喊開爐前周圍人員緩慢兌鐵，拉碳搖爐時(shí)，喊開爐前周圍人員，待爐子搖平后，靜止大于1分鐘再取樣測溫。要求煉鋼工隨時(shí)檢查爐襯情況，及時(shí)提出補(bǔ)爐和停爐建議。(6)在開新爐爐齡達(dá)到200爐時(shí)將爐底外接縫部位用噴補(bǔ)料噴嚴(yán)，要求每班進(jìn)行檢查，一旦發(fā)現(xiàn)有掉料現(xiàn)象及時(shí)組織噴補(bǔ)。大面依照爐襯情況來組織前后大面的扣補(bǔ)操作，濺完渣將爐渣倒凈后，將補(bǔ)爐料(自流料)倒入爐內(nèi)搖爐使補(bǔ)爐料鋪到到預(yù)補(bǔ)地址或貼磚并噴補(bǔ)磚縫。用自流料補(bǔ)大面時(shí)，燒結(jié)時(shí)間》30min;用補(bǔ)爐磚補(bǔ)爐后，燒結(jié)時(shí)間》40min。耳軸及其他部位爐齡中后期依照爐帽兩側(cè)和耳軸蝕損情況進(jìn)行補(bǔ)貼爐磚結(jié)合噴補(bǔ)方式進(jìn)行爐體保護(hù)。、底吹操作9.1底吹氣體壓力要求底吹氣體為氮?dú)夂蜌鍤?，總管壓力?.6Mpa。9.2自動(dòng)控制模式921底部供氣模式見表40。表40120噸轉(zhuǎn)爐底吹供氣模式（參照），Nn^h11模式終占裝料吹氧測溫點(diǎn)吹測溫取出鋼濺渣倒渣等八、、[C],%取樣樣待氣體種類N2N2ArArArArArN2N2N2供氣強(qiáng)度50708070807050805050備注：當(dāng)氬氣或氮?dú)獾膲毫Φ陀?.8MPa時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)切換到別的一種氣體，注：A模式切換點(diǎn)為吹氧開始2?4min時(shí)減小Nb流量；B模式切換點(diǎn)為吹氧時(shí)間-6min時(shí)氮?dú)迩袚Q；C模式切換點(diǎn)為B+2min時(shí)增大Ar流量。9.2.2在計(jì)算機(jī)鍵盤上選擇“自動(dòng)”，并選擇底吹模式。9.2.3在吹煉中當(dāng)達(dá)到預(yù)設(shè)定氧襟懷時(shí)，氮?dú)獠拍芮袚Q到氬氣，弱攪拌才能切換到強(qiáng)攪拌。即從氮?dú)馇袚Q到氬氣，從弱攪拌切換到強(qiáng)攪拌是由吹煉的氧氣總量和從冶煉開始后的吹氧襟懷兩個(gè)因素決定的。9.2.4每爐鋼出鋼結(jié)束由氬氣變換為氮?dú)?，并且用大流量?min,爾后變換為備壓。9.2.6吹煉過程中若是提槍停吹，自動(dòng)變換為備壓，氣種不變。9.2.6以吹煉前設(shè)定的供氧量為100%如高出100%,仍按100%流量控制。9.3手動(dòng)控制模式手動(dòng)控制由操作工HMI畫面上操作。9.4開新爐底吹調(diào)試9.4.1檢查管道，閥門，接頭可否漏氣，壓力表可否正常，切斷閥處于正常狀態(tài)，儀表及調(diào)治閥運(yùn)行正常，由專業(yè)人員確認(rèn)。9.4.2開新爐前通氮?dú)鈾z查透氣情況，由專業(yè)人員確認(rèn)底吹無問題后，才可選擇底吹方式。9.6停止底吹及其他要求9.6.1停爐時(shí)，關(guān)閉閥門站的總管氮、氬閥門，關(guān)閉各支管切斷閥門。9.6.2若出現(xiàn)某塊透氣磚漏氣，將該支管切斷閥、調(diào)治閥所相關(guān)閉，停止該塊透氣磚供氣。9.6透氣磚的保護(hù)9.6.1當(dāng)透氣磚出現(xiàn)以下情況之一時(shí)，必定維修（補(bǔ)爐底）。當(dāng)爐齡w400爐時(shí)，但熔池液面低于新爐熔池液面300mmB寸。當(dāng)爐齡》400爐時(shí)，液面低于新爐熔池400mm時(shí)。透氣磚及周邊出現(xiàn)凹坑。9.6.2補(bǔ)透氣磚和爐底時(shí)按備壓流量供氮?dú)狻?.6.3每次補(bǔ)爐料2t左右，燒結(jié)時(shí)間必定》60分鐘。9.6.4煉鋼工每次出鋼后都要仔細(xì)檢查透氣磚，嚴(yán)防漏鋼事故發(fā)生，發(fā)生異常情況應(yīng)及時(shí)維護(hù)并做好詳細(xì)記錄。10、開爐操作10.1做好開新爐前試車、試水工作，開爐必定具備以下條件。爐下鋼包車、渣罐車、合金加料系統(tǒng)、爐前（后）擋火板、散料系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)，氧槍起落、換槍機(jī)構(gòu)、計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、測溫取樣系統(tǒng)、鋼包底吹系統(tǒng)和吹氬站喂線系統(tǒng)等設(shè)備機(jī)構(gòu)經(jīng)調(diào)試確認(rèn)處于正常工作狀態(tài)。12汽化冷卻等各水冷系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)。主要檢測裝置（氧流量，氧壓，所有水流量壓力，氧槍進(jìn)出水溫度，氧量積累，測溫系統(tǒng)、氮壓、傾動(dòng)稀油壓力等）處于工作狀態(tài)。電子秤正常，氧槍高度顯示校瞄正確。氧槍事故提升馬達(dá)經(jīng)調(diào)試處于正常。氧氣流量調(diào)治閥，氧氣切斷閥，高壓水切斷閥處于正常。氧槍電氣上下極限，機(jī)械上下極限處于正常狀態(tài)。設(shè)備及控制系統(tǒng)經(jīng)調(diào)試后吻合開吹條件。散料加料溜槽氣體密封、氧槍孔氮封正常。氧槍聯(lián)鎖及報(bào)警提槍系統(tǒng)經(jīng)調(diào)試合格。經(jīng)試氧壓、氧氣流量工作正常。經(jīng)試水各部分水流量、壓力正常。煙道、煙罩不得漏水。確認(rèn)爐下無積水。確認(rèn)各種原資料按標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)備合格、齊全。確認(rèn)各種操作工具準(zhǔn)備齊全。10.2氧槍聯(lián)鎖轉(zhuǎn)爐在垂直地址（±2°）零位顯示燈亮，氧槍才贊同下降。氧槍提升到爐口以上的等待點(diǎn)（標(biāo)高為17m轉(zhuǎn)爐才贊同傾動(dòng)。1023氧槍下降進(jìn)入爐內(nèi)，距爐口2.2m時(shí)（標(biāo)高3.6m開氧點(diǎn)）氧氣迅速切斷閥自動(dòng)打開，計(jì)時(shí)器自動(dòng)啟動(dòng)，并延時(shí)10秒作為計(jì)算氧耗量的開始時(shí)間。氧槍在爐內(nèi)上漲至爐口2.2m時(shí)（標(biāo)高3.6m關(guān)氧點(diǎn)）氧氣迅速切斷閥自動(dòng)關(guān)閉，計(jì)時(shí)電鐘自動(dòng)停止。氧槍提升到換槍位并且當(dāng)氧槍對(duì)中裝置拉出后，氧槍橫移機(jī)構(gòu)才能橫移。氧槍起落軌道對(duì)中即氧槍對(duì)中裝置對(duì)中后，氧槍才能下降。氧槍碰到電氣下極限時(shí)自動(dòng)提槍。鋼絲繩在受力不平均時(shí)，單支鋼絲繩受力〉3000kg或v1200kg時(shí)氧槍張力報(bào)警并連鎖自動(dòng)停槍。10.3氧槍自動(dòng)緊急提槍氧槍出水溫度＞50C報(bào)警。氧槍進(jìn)水壓力w0.7MPa。氧槍進(jìn)出水流量差〉5t/h。停電（在條件具備時(shí)）或氧槍供電故障。氧槍碰電氣下極限。氧氣壓力低于0.5MPa。氮?dú)鈮毫Φ陀?.5MPa。支管噴淋水低于120t/h。13氧槍進(jìn)水流量低于180t/h。氧槍碰機(jī)械下極限。氧槍進(jìn)出水溫度差》15C。10.4降槍條件所有提槍條件均達(dá)到要求。轉(zhuǎn)爐對(duì)中。10.6開吹條件氧氣總管壓力：單爐》1.3MPa;氧槍冷卻水流量：>180t/h；氧槍冷卻水壓力：進(jìn)水壓力>1.0MPa；氧槍冷卻水進(jìn)出水流量差<5t/h；1066氧槍冷卻水出水溫度<50C；氧槍孔氮封氮?dú)鈮毫?gt;0.5MPa；氧槍起落滑道與固定滑道對(duì)中。轉(zhuǎn)爐處于垂直地址2°)(±氧槍變頻供電系統(tǒng)及氧槍鋼繩張力裝置檢查合格。氧槍起落棒圖顯示極限及各控制點(diǎn)、各聯(lián)鎖點(diǎn)正常。汽化冷卻系統(tǒng)綜合信號(hào)正常，循環(huán)建立。(1)汽包蒸汽出口閥全開(主汽閥)(2)汽包水位：-350?+450mm爐體水(1)轉(zhuǎn)爐本體冷卻水用量在~220m3/h其他(1)一次風(fēng)機(jī)低速500r/min，高速1450r/min；(2)傾動(dòng)稀油壓力；10.6嚴(yán)禁清除連鎖開新爐10.7烘爐轉(zhuǎn)爐修砌結(jié)束束后應(yīng)測量爐口與爐底中心線的實(shí)砌高度和爐膛直徑等轉(zhuǎn)爐內(nèi)部尺寸，不得動(dòng)爐，秋夏季靜止時(shí)間>4小時(shí)，冬春季靜止時(shí)間>6小時(shí)，方可開始烘爐。烘爐從前，將爐子緩慢傾動(dòng)90度檢查爐口和其他合門部位可否有掉磚現(xiàn)象，爐內(nèi)無雜物。烘爐前試氧要求14（1）試氧前保證轉(zhuǎn)爐周圍10m地域停止施工，嚴(yán)禁動(dòng)火，除塵管道內(nèi)、各層平臺(tái)及爐下不得有人。2）先點(diǎn)動(dòng)兩次后，再正式試氧。3）試氧時(shí)觀察氧流量、氧壓與閥門開度的對(duì)應(yīng)關(guān)系，出現(xiàn)問題，必定立刻組織辦理，正常后方可開爐。10.7.4烘爐前試水要求1）所有的試水工作要在砌爐前達(dá)成。2）砌爐過程中只贊同試一、二文水。3）砌完?duì)t后，要用防雨帆布將爐口蓋好，防范爐內(nèi)進(jìn)水。4）動(dòng)爐今后，爐口錯(cuò)開罩裙地址方可試水。10.7.6烘爐操作（1）、提前與轉(zhuǎn)爐外面輔助系統(tǒng)操作人員聯(lián)系，確認(rèn)設(shè)備可否具備烘爐條件，在加焦碳前再次通知外面設(shè)備操作人員確認(rèn)。（2）、用廢鋼斗向爐內(nèi)先加入焦碳3噸，并搖爐使其平均分布于爐底，再用廢鋼斗向爐內(nèi)加入灑好柴油的木材1-1.5噸。3）、將出鋼口外側(cè)堵好。4）、與外面系統(tǒng)操作人員聯(lián)系，確認(rèn)可否具備下槍條件。5）、用油棉絲火把點(diǎn)火，一經(jīng)引火，立刻吹氧，防范斷氧。（6）、降氧槍至爐底處，烘爐氧氣流量7000Nn3/h（氧氣0.2Mpa）。吹氧約40min開始補(bǔ)加焦碳，每15min加入焦碳0.4t。烘爐過程槍位控制在1.5-2.5m.。焦碳加入今后上下動(dòng)槍2-3次，槍位范圍1.5-2.5m.。（7）、烘爐時(shí)底吹介質(zhì)選擇氮?dú)猓状悼偭髁靠刂圃?10Nm3/h。（8）、總烘爐時(shí)間很多于4小時(shí)。（9）、升溫曲線：烘爐溫度和烘爐時(shí)間關(guān)系C度溫爐烘ooO4208642OOOOOOOOoooo20406080100120140160180烘爐時(shí)間min（10）、烘爐結(jié)束，關(guān)閉爐前擋火門，搖爐+75度，觀察烘爐質(zhì)量及殘焦情況，檢查爐襯及出鋼口，確認(rèn)爐襯無重要弊端，磚縫嚴(yán)實(shí)。其他方面具備開爐條件時(shí)，烘爐結(jié)束，不倒節(jié)余焦15碳裝鐵煉鋼。、烘爐前清除氧氣工作壓力低報(bào)警提槍連鎖，烘爐結(jié)束恢復(fù)。、烘爐時(shí)期對(duì)設(shè)備系統(tǒng)情況進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)安排辦理。10.7.7以下情況須采用全鐵水吹煉，加硅鐵將鐵水[Si]配到0.6%。停爐時(shí)間＞48小時(shí)。爐齡＜10爐且停爐時(shí)間＞24小時(shí)。10.8開新爐操作冶煉前保證爐下干凈，無積水，不相贊同兌鐵接班。第一爐兌入鐵水130t，不加廢鋼，迅速人工測定液面后開吹。供氧壓力：0.80-0.85MPa。出鋼前先檢查出鋼口，拉碳后迅速組織出鋼。冶煉鋼種：普碳鋼。開爐前3爐要求一次拉碳出鋼，出鋼溫度》1700C。前6爐要保證連續(xù)冶煉，兌完鐵到開吹間歇時(shí)間w3min，出完鋼到兌鐵縫隙時(shí)間w10min。10.8.8開新爐前三爐嚴(yán)禁爐底朝天倒渣。10.8.9吹煉過程中觀察爐況及設(shè)備情況，如發(fā)現(xiàn)異常情況，需停吹時(shí)應(yīng)立刻提槍組織辦理。、停爐操作11.1停爐標(biāo)準(zhǔn)(1)轉(zhuǎn)爐耳軸部位工作層節(jié)余厚度＜160mm前后大面工作層節(jié)余厚度＜160mm11.2停爐前10爐通知高位料倉減少存料量。11.3停爐前一爐的操作停爐前一爐應(yīng)合適控制造稀渣，出完鋼后將爐渣所有倒凈，使用0.6MPa氧氣吹3?6min后倒渣，觀察爐況決定下一步洗爐操作，直到基本洗凈爐壁濺渣層，爐底接縫裸露出來為止。11.4停爐后，爐內(nèi)嚴(yán)禁殘留任何高溫液體。11.6確認(rèn)各種水、電、氣等能源介質(zhì)可否滿足停爐要求。、常有事故辦理12.1停電、停水吹煉過程中發(fā)生停電、停水，必定關(guān)閉氧氣將噴槍提出爐口，如氧氣切斷未能自動(dòng)關(guān)閉，須緊急用手動(dòng)節(jié)門關(guān)閉氣源。停電后，水節(jié)門要保留開啟狀態(tài)。12.2爐內(nèi)漏水16吹煉過程發(fā)現(xiàn)氧槍漏水或其他原因造成爐內(nèi)進(jìn)水，應(yīng)立刻提槍停吹，切斷水源。此時(shí)嚴(yán)禁搖爐，待積水蒸發(fā)完后，方可搖爐辦理。12.3漏鋼吹煉過程發(fā)現(xiàn)爐體漏鋼，應(yīng)立刻提槍停吹，以最迅速度確定漏鋼部位，迅速搖爐使鋼水走開漏鋼部位，并將鋼水倒出。組織力量補(bǔ)好爐體，恢復(fù)生產(chǎn)。若是漏鋼部位無法維修，則應(yīng)停爐。12.4爐頂散料高位料倉、電震給料器速度達(dá)不到冶煉要求時(shí)，可將白灰總量的1/3在兌鐵前加入爐內(nèi)。12、特別鐵水和回爐鋼水的冶煉操作要點(diǎn)13.1特別鐵水的操作要點(diǎn)硫高硅低鐵水操作要點(diǎn)S>0.06%SiW0.16%(2)用硅鐵將Si配加到0.26%。槍位比正常爐次可提升100?160mm保證6分鐘化好頭批料。頭批料加入錳礦300Kg，其他渣料與正常爐次相同。終點(diǎn)C在0.16?0.26%時(shí)，拉C倒渣，測溫取樣。(6)視終點(diǎn)溫度和成分追加1000?2000kg石灰后補(bǔ)吹，補(bǔ)吹約2分鐘。再次倒?fàn)t測溫取樣，依照第一次樣S含量，決定可否再次補(bǔ)吹。(7)如第一次樣SW0.040%，溫度合適即可出鋼；若S>0.040%，可視情況再追加600?800kg石灰，再補(bǔ)吹1分鐘，若S合格后即可出鋼。(8)其他操作同正常爐次。硅高鐵水操作要點(diǎn)：(1)Si>0.80%(2)采用雙渣法冶煉。(3)廢鋼要比正常爐次多加2?6噸。(4)渣料配比要按堿度R：2.8?3.2配加石灰。(6)開吹4?6分鐘，提槍、倒?fàn)t倒渣，盡量多倒渣。(6)倒渣后將節(jié)余渣料所有加入。(7)其他操作同正常爐次。硫高鐵水操作要點(diǎn)：(1)S>0.040%(2)采用雙渣法冶煉。渣料配比要按堿度R：3.5?4.0配加石灰。開吹槍位可合適高100?200mm保證頭批料早化、化透。(5)開吹4?6分鐘，提槍、倒?fàn)t倒渣，盡量多倒渣。(6)倒渣后將節(jié)余渣料所有加入。17(7)其他操作同正常爐次。高磷鐵水操作要點(diǎn)：(1)P>0.12%(2)采用雙渣法冶煉。(3)渣料配比要按堿度R：2.8~3.2配加石灰。開吹槍位可合適高100?200mm保證頭批料早化、化透。吹煉4?6分鐘，提槍、倒?fàn)t倒渣，要盡量多倒渣。(6)倒渣后將節(jié)余渣料所有加入再吹，防范返干。(7)其他操作同正常爐次。13.2回爐鋼水的冶煉(1)整爐回爐鋼水要分兩次冶煉。(2)一噸回爐鋼水的降溫收效相當(dāng)于一噸廢鋼。回爐鋼水》40噸時(shí)要補(bǔ)加160?200kgSi-Fe提溫。(4)渣料按R=2.6?3.0配加，但輕燒白云石必保玄1000kg(或鎂球玄300Kg),錳礦玄600kg。(6)脫氧合金要按1kg/噸鋼加入，硅含量要保證0.16?0.18%，吹氬時(shí)合適喂絲。(6)其他操作與正常爐次。18＜二＞8機(jī)8流方坯連鑄工藝技術(shù)規(guī)程范圍1.1本規(guī)程規(guī)定了120噸轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù)要求。1.2本規(guī)程適用于120噸轉(zhuǎn)爐煉鋼的工藝操作。2連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)見下表1。表1連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)序號(hào)名稱主要參數(shù)1鑄機(jī)年生產(chǎn)能力135萬噸2連鑄機(jī)機(jī)型全弧型連續(xù)矯直方坯連鑄機(jī)3連鑄機(jī)臺(tái)數(shù)X流數(shù)1X84流間距1300mm(4、5流間距2800mm5鑄機(jī)弧型半徑R9000mm6澆注鑄坯規(guī)格150X150mm2165x225mm2165x280mm27定尺長度6-13m8冶金長度~23m9澆注鋼種一般碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)異碳素結(jié)構(gòu)鋼10拉速范圍0.35~3.2m/min11結(jié)晶器形式拋物線錐度管式結(jié)晶器12結(jié)晶器振動(dòng)形式液壓振動(dòng)15結(jié)晶器長度900(mm)16中間包括量23.4+23.4(t)17結(jié)晶器振動(dòng)頻率50~350次/min18結(jié)晶器振幅0~10mm19工作拉速1.0~3.0(m/min)20中包水口直徑/18-22(mm)21大包輾轉(zhuǎn)臺(tái)蝶式起落、帶加蓋裝置和稱量22中間包工作液位800(mm)23中間包溢流液位850(mm)24中間包車液壓起落、對(duì)中、帶軌道式稱量25結(jié)晶器液位控制放射源式（CS137）控制拉速26鑄坯冷卻方式全水冷，依照不相同鋼種分段自動(dòng)控制27拉矯機(jī)五輥鉗式，連續(xù)矯直型28引錠桿形式剛性引錠桿29鑄坯切割方式自動(dòng)火焰切割機(jī)30冷坯出坯方式橫向移鋼機(jī)、翻轉(zhuǎn)冷床、鑄坯儲(chǔ)藏床31連鑄機(jī)總長（連鑄機(jī)基準(zhǔn)線至冷床區(qū)71173mm輥道尾端固定擋板面）1932澆鑄方法保護(hù)澆鑄20連鑄機(jī)工藝流程圖1連鑄生產(chǎn)工藝流程圖21中間包的修砌與準(zhǔn)備3.1中間包修砌中間包永久層為澆注料。修砌先砌包底,后砌包壁,烘烤48小時(shí)。（請(qǐng)補(bǔ)充澆注工藝并落實(shí)養(yǎng)生時(shí)間）永久層更換標(biāo)準(zhǔn)：表面熔損深度60mn或永久層明顯變質(zhì)、變色局部滲鋼。中包正常周轉(zhuǎn)，若是發(fā)現(xiàn)永久層局部零散或缺損（裂紋寬度10mm,深度10mm,長度600mm-800mm）,可用澆注料維修，維修面應(yīng)無殘?jiān)?、冷鋼，維修應(yīng)保證平展，維修后進(jìn)行烤干并打掃。修砌中包時(shí)中間包應(yīng)放置水平,殘鋼殘?jiān)囟ǔジ蓛?保證座磚放平、放正。沖擊區(qū)安裝穩(wěn)流器，中包水口地址偏差小于6mm水口座磚要保證水口磚伸出包底大于60mm爾后周圍用專用泥料夯實(shí)，水口磚與座磚接縫使用膠泥。鎂質(zhì)板中包包襯由永久層、填充層、工作層、擋渣墻、穩(wěn)流器組成。砌絕熱板時(shí)，先裝底板，后裝壁板、擋渣墻。底板從水口座磚處開始修砌，以保證絕熱板水口孔與座磚對(duì)中。裝板時(shí)先在板子接縫處平均抹好膠泥，裝好后板縫<2mm用膠泥抹好所有接縫，并用步12mm』16mm圓鋼支撐，卡牢，不得有扭曲，用填砂將絕熱板與永久層間填實(shí)。最后將中包內(nèi)打掃干凈。修砌中包所用各種耐火資料應(yīng)吻合相關(guān)技術(shù)要求。3.2中間包塞棒砌桿前仔細(xì)檢查芯桿平直,螺紋完好無缺。安裝塞桿時(shí)先在碳芯螺紋孔內(nèi)放入合適泥料,再將塞棒與芯桿擰緊。3.3中間包準(zhǔn)備蓋中間包包蓋1）除去包蓋上的殘?jiān)?、殘?包蓋嚴(yán)重變形者應(yīng)更換。2）吊放中間包蓋要平穩(wěn),嚴(yán)禁撞擊塞桿。安裝中間包機(jī)構(gòu)用天車吊裝各流塞棒機(jī)構(gòu),銷板銷緊。安裝塞桿1）檢查啟閉機(jī)構(gòu)與中間包包殼的連接應(yīng)牢固無松動(dòng),啟閉機(jī)構(gòu)靈便可靠,不得有搖動(dòng)。2）檢查塞桿可否圓滿。3）安裝塞桿時(shí)要求啃頭3?6mm塞桿起落行程40?60mm4）安裝達(dá)成，將壓緊螺母緊2?3圈，爾后將塞桿抬起，除去水口異物，保證水口暢達(dá)。中間包烘烤（1）中間包車開到烘烤地址,將上下燒嘴分別與中間包蓋孔及水口對(duì)準(zhǔn)。（2）中包烘烤依照先點(diǎn)燃液化氣,再開煤氣的操作序次,小火烘烤1小時(shí),中火1小時(shí),大火2小時(shí),冬季增加1小時(shí)的大火烘烤,以保證中包內(nèi)襯,塞棒烤紅為準(zhǔn)。中包烘烤內(nèi)襯，塞棒發(fā)紅后開始用抽子烘烤水口。(4)烤包過程中，隨時(shí)掌握煤氣壓力變化，煤氣壓力低于2Kpa時(shí)，立刻關(guān)閉烤包器煤氣,切斷閥門22以防回火爆炸。(6)聽通知點(diǎn)燃大燒嘴，烘烤時(shí)間不小于1小時(shí)。(6)中間包烘烤達(dá)成?；鸬介_澆時(shí)間》10分鐘。開澆準(zhǔn)備4.1仔細(xì)檢查所屬設(shè)備，試車正常，同時(shí)檢查風(fēng)、水、電、氧、乙炔、液壓等動(dòng)力源，各項(xiàng)必備工器具和輔料準(zhǔn)備就緒。當(dāng)各項(xiàng)目吻合工藝要求后方可送引錠。4.1.1開通結(jié)晶器冷卻水，結(jié)晶器冷卻水滿足表42要求。表42結(jié)晶器冷卻水要求項(xiàng)目用量(m3/h)用戶點(diǎn)壓力進(jìn)水溫度溫升水質(zhì)用水制度(MPa)(C)(C)結(jié)晶器水14400.85<35<10軟水閉路循環(huán)結(jié)晶器3000.2(供水時(shí)間15min)軟水由安全水塔事故水供4.1.2開通二冷段冷卻水，檢查各噴嘴正常噴水，無缺、堵等現(xiàn)象，水條水環(huán)對(duì)付中，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)辦理。(請(qǐng)按結(jié)晶器近似要求補(bǔ)充二冷段各區(qū)冷卻水內(nèi)容)4.1.3結(jié)晶器內(nèi)腔表面光潔，無明顯劃痕及傷害，不得有滲漏現(xiàn)象。4.1.4凡連續(xù)兩次發(fā)生裂紋漏鋼或連續(xù)兩爐鑄坯有裂紋、菱變弊端的結(jié)晶器必定更換。4.1.6結(jié)晶器振動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，不得有搖動(dòng)，(補(bǔ)充振動(dòng)參數(shù))品種鋼對(duì)頻率有特別要求時(shí)執(zhí)行各鋼種規(guī)程。4.1.6冷卻水的水位應(yīng)處于正常狀態(tài)，發(fā)生停電停水事故時(shí)應(yīng)保證結(jié)晶器供水壓力玄0.2MPa,不中斷供水時(shí)間玄15分鐘。4.2送引錠4.2.1引錠頭應(yīng)干凈干燥，不得有水或粘有廢鋼。4.2.2送引錠前，要仔細(xì)檢查所屬機(jī)械、電氣及液壓設(shè)備工作正常。柔性引錠桿在輥道上運(yùn)行平穩(wěn)，不得撞擊輥道，拉矯輥起落自如。所有正常后同一操工獲取聯(lián)系，將鑄機(jī)狀態(tài)選擇開關(guān)撥至“送引錠”地址。連鑄機(jī)以3.63m/min的速度送引錠。引錠頭送至距結(jié)晶器下口500mm左右處，再由澆鋼工以0.6m/min左右的速度點(diǎn)動(dòng)進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)合適地址，再向下拉至距下口100-250mm地址。送引錠時(shí)，操作人員應(yīng)隨時(shí)注意引錠桿的運(yùn)動(dòng)有無阻攔，要隨時(shí)準(zhǔn)備停止引錠桿行走，保證人身設(shè)備安全。用石棉繩塞好引錠頭與結(jié)晶器壁之間的縫隙(先填窄縫)，并在引錠頭周圍撒上合適的鐵屑，最后放入合適冷鋼。4.2.7引錠頭塞好后蓋好結(jié)晶器蓋板以防異物落入，拉矯機(jī)、振動(dòng)電機(jī)斷電。開澆前應(yīng)檢查引錠可否下滑。428送引錠達(dá)成至開澆時(shí)間間隔》1小時(shí)，操作工不得擅離崗位。連鑄對(duì)鋼水的基本要求236.1鋼水成分吻合鋼種要求，脫氧正常，流動(dòng)性優(yōu)異。澆注過程中嚴(yán)禁向鋼包內(nèi)和中間包內(nèi)增加合金。6.2鋼水溫度吻合鋼種要求。澆注6.1鋼包上輾轉(zhuǎn)臺(tái)并轉(zhuǎn)到澆鋼地址后無異常，中間包停止烘烤并迅速開到澆鋼地址，將中間包水口與結(jié)晶器對(duì)中。6.2鋼包開澆前由機(jī)長通知一操工，一操工通知配水人員，各方面確認(rèn)后方可開澆。采用大包保護(hù)套管吹氬保護(hù)澆注，保護(hù)套管吹氬流量以沖擊區(qū)鋼液面不裸露為宜。鋼包開澆后，中間包工作區(qū)液面達(dá)到300mm以上后，及時(shí)加入中包覆蓋劑。6.3中間包不帶長水口開澆，開澆正常后安裝長水口。要保證長水口垂直且在結(jié)晶器中心位置，長水口在使用前預(yù)熱時(shí)間》1小時(shí)。6.4中間包液面達(dá)到400mm后，進(jìn)行測溫并開澆。正常溫度或偏下限溫度應(yīng)大流開澆，待結(jié)晶器液面升至距上口400?460mm時(shí)，應(yīng)收流試開關(guān)塞棒，改用細(xì)流澆注，不得斷流；鋼水溫度過高時(shí)，可直接用中小流開澆。正常澆注過程中，必定保證中包液位高度》450mm6.6正常澆注過程中，間隔6~16分鐘測量第一次，并做好時(shí)間與溫度記錄。大包到中包溫降異?；蚱渌惓Ｇ闆r下，可合適增加測溫次數(shù)。溫度取樣不得高出3個(gè)。澆注過程中鋼包或中間包調(diào)溫必定使用同鋼種干凈廢鋼。6.6當(dāng)鋼水液位淹沒浸入式水口出口時(shí)，依照鋼種加入所需的結(jié)晶器保護(hù)渣。當(dāng)液位距結(jié)晶器上口~100mm寸，啟動(dòng)拉矯機(jī)。澆注過程中結(jié)晶器液面控制在距上口60?80mm不能過高控制,且液面牢固。6.7開拉速度從0.5m/min起保持較慢的拉速約20~40秒，當(dāng)引錠頭牽引坯頭出結(jié)晶器下口后逐漸提升拉速使其達(dá)到正常拉速。6.8中間罐開澆后約5分鐘時(shí)在第1、4(5、8)流水口周邊的罐蓋燒嘴孔處插入熱電偶測溫。若發(fā)現(xiàn)鋼水溫度過高時(shí)應(yīng)合適放慢拉速(用塞棒控制鋼流)。以防拉漏發(fā)生；6.9拉速控制參照表44。表44拉速控制參照表斷面平均拉速每爐平均取大拉速鋼種(mm)澆鑄時(shí)間(m/min)(m/min)(min)150x1501.83.036普碳鋼165x2251.02.036165x2800.81.640注：(1)正常澆鑄情況下，溫度每上漲5'C,拉速下調(diào)0.2m/min6.10結(jié)晶器保護(hù)渣增加原則：勤加、少加、勻加，保持“黑渣操作”。粉渣層厚度控制在10-15mm6.11一此中間包不相贊同澆注不相同鋼種。6.12熱換中間包時(shí)需將結(jié)晶器內(nèi)節(jié)余保護(hù)渣撈凈，并迅速插入吊攀，加入冷料。6.13中間包塞桿失控時(shí)可在該流水口區(qū)合適插鋁，停止該流澆注，以不影響其他流操作為限。246.14整個(gè)澆注過程中，中包渣應(yīng)覆蓋整此中包液面，嚴(yán)禁中包內(nèi)鋼液面裸露。配水操作7.1開澆前檢查所屬設(shè)備、儀表和閥門等工作可否正常，檢查各水、氣管路有無漏水、漏氣現(xiàn)象，并作相應(yīng)處理。7.2檢查結(jié)晶器、二冷段冷卻水量、壓力、可否正常，檢查二冷水條、水環(huán)、噴嘴、過濾器等，若發(fā)現(xiàn)零散擁堵等，必定及時(shí)辦理。7.3結(jié)晶器進(jìn)水總管壓力?0.85MPa,結(jié)晶器水及二冷水流量按相關(guān)規(guī)定控制。7.4鋼包開澆前10分鐘必定打開結(jié)晶器冷卻水，確認(rèn)供水吻合技術(shù)要求后，方可開澆。7.6開澆后，隨鋼坯搬動(dòng)逐段打開冷卻水，正常澆注過程中，依照拉速變化和鑄坯表面溫度情況，及時(shí)調(diào)整各段冷卻水量，以保證鑄坯在二冷段平均降溫。7.6使用自動(dòng)配水的鑄機(jī)，若連續(xù)出現(xiàn)坯溫異常，必定查明原因，并切換為手動(dòng)調(diào)治二冷水量。7.7澆注中遇突然停車或更換中間包時(shí)，要及時(shí)關(guān)閉二冷水，待起步后再逐段開啟。7.8澆注結(jié)束后延時(shí)6分鐘關(guān)結(jié)晶器冷卻水，鑄坯通過后，合時(shí)關(guān)閉各流各段二冷區(qū)冷卻水。7.9生產(chǎn)時(shí)不得停設(shè)備冷卻水，設(shè)備冷卻水壓力不小于0.6MPa,停澆后，紅坯離線16分鐘,方可停設(shè)備冷卻水。7.10每周必定清理或更換一次總管過濾網(wǎng)。拉矯操作8.1上引錠前，檢查所有機(jī)械、液壓、電氣和儀表等設(shè)備可否正常。8.2檢查定尺裝置，保證定尺精度。8.3引錠頭圓滑無凸出、毛刺，溝槽內(nèi)無冷鋼等異物，檢查引錠節(jié)各銷釘無凸出，引錠桿不得有嚴(yán)重下彎。8.4當(dāng)引錠頭拉到脫引錠地址時(shí)，壓輥?zhàn)詣?dòng)壓下，將引錠頭與鑄坯走開，此時(shí)將拉矯機(jī)切換到正常拉坯壓力。8.6正常拉坯過程中鑄機(jī)拉矯輥各輥壓力見表42。表42鑄機(jī)拉矯輥各輥壓力斷面(mm)熱坯壓力(Mpa)送引錠桿(Mpa)150X150165X225165X280注：在送引錠或拉“換中間包連結(jié)坯”時(shí)，拉矯機(jī)各輥壓力可按6-12MPa控制，在紅坯進(jìn)入拉矯機(jī)后應(yīng)立刻恢復(fù)到正常壓力，在生產(chǎn)過程中液壓管道損失在0.8-1MPa左右8.6火焰切割機(jī)正常工作參數(shù)見表43。表43火焰切割機(jī)工作參數(shù)(單位MPa切割行程：?1900mm最低切割溫度：>75025切割速度：300-500mm/min（可調(diào)）割縫：8?10mm能源介質(zhì)：氧氣+液化石油氣液化石油氣X）.05MPa氧氣1.2~1.4MPa8.7開澆前剪切頭坯不小于400mm(120X120方坯不小于600mm,尾坯不小于1m,至切凈為止。8.8澆注結(jié)束，當(dāng)尾坯走開拉矯機(jī)后，停機(jī)并將拉矯機(jī)上輥抬起，拉矯機(jī)操作結(jié)束。冷床控制操作9.1開澆前，檢查所屬機(jī)械、電氣和儀表等設(shè)備應(yīng)正常。9.2生產(chǎn)過程中，操作工應(yīng)親近注意鋼坯運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知相關(guān)人員進(jìn)行辦理。、事故辦理10.1漏鋼開澆注時(shí)漏鋼特色：結(jié)晶器內(nèi)鋼液面突然降低，結(jié)晶器下面的砰砰的聲響，在結(jié)晶器下部和邊緣有黃綠色火焰。原因：引錠頭關(guān)閉得不好；冷卻用廢鋼不合格或含油，結(jié)晶器內(nèi)濕度較大；結(jié)晶器鋼液充填的太快或太慢；二冷水打開太晚也許完好沒有；結(jié)晶器沒有振動(dòng)。措施：立刻關(guān)閉有該流中間罐水口，停止振動(dòng)，想法讓該流引錠桿帶著已澆的鑄坯拉出。澆注過程中的漏鋼特色：結(jié)晶器器內(nèi)鋼液面突然降低，結(jié)晶器下面有砰砰的聲響，結(jié)晶器下部和邊緣有黃綠色火焰。原因：有好多可能產(chǎn)生的原因。拉速過快；鋼水過熱或冷卻不足，結(jié)晶器出口形狀異常；結(jié)晶器不對(duì)中；注流不正確；坯殼粘在結(jié)晶器壁上；結(jié)晶器鋼液溢流，隨后拉裂坯殼；坯殼受熔渣影響局部變?。慌鳉づ龅綑C(jī)械損壞；結(jié)晶器內(nèi)鋼液面顛簸過大；浸入式水口的地址不好，即水口太湊近結(jié)晶器壁以致于坯殼損壞，引起漏鋼。措施：立刻關(guān)閉中間罐水口，停止結(jié)晶器振動(dòng)，想法拉出鑄坯。防范鑄坯停住，由于要重新澆注的可能性很小。若是不能夠拉出鑄坯，關(guān)閉拉矯機(jī)，用事故割槍切割導(dǎo)向段內(nèi)的鑄坯，并拉出下面的部分。而上面部分連同結(jié)晶器一起取出，辦理銅管內(nèi)冷鋼。10.2結(jié)晶器內(nèi)坯殼粘附特色：凝固的鋼粘在結(jié)晶器上部邊緣與結(jié)晶器蓋之間，也許在浸入式水口與結(jié)晶器壁之間出現(xiàn)搭橋。此時(shí)，漏鋼的危險(xiǎn)性很大。原因：結(jié)晶器內(nèi)鋼液面過高或結(jié)晶器內(nèi)鋼液飛濺過大；水口不對(duì)中；水口過冷。此外，坯殼在結(jié)晶器壁粘附和粘結(jié)也可能由于澆注保護(hù)渣使用不當(dāng)，或保護(hù)渣中大量的氧化鋁攪亂所致。這些粘度大的物質(zhì)不簡單被發(fā)現(xiàn)，而它們又極易以致漏鋼。措施：停止?jié)沧?，停止拉坯，打斷粘結(jié)的鋼。若是停留短暫，能夠重新啟動(dòng)連鑄機(jī)，否則就停止?jié)沧?。若是澆注過程中凝固的坯殼沿結(jié)晶器壁開始向上搬動(dòng)高出并澆注液面時(shí)立刻停止?jié)沧?，由于這是立刻就要漏鋼的象征。10.3鋼包鋼流失控特色：鋼包水口不能夠關(guān)閉26措施：讓節(jié)余鋼水從中間罐溢流到溢流罐中。在贊同的范圍內(nèi)盡可能地提升注速并想法停止跑鋼。若是不能夠恢復(fù)控制，就將輾轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)到事故鋼水罐上方并吊走鋼包。原因：塞棒、水口或鋼包滑板配合不好；耐火資料使用不當(dāng)；鋼包滑動(dòng)水口控制系統(tǒng)的液壓或電氣失靈。10.4中間罐鋼流失控10.4.1未開澆時(shí)中間罐鋼流失控特色：在鋼包水口打開此后，即使中間罐塞棒是關(guān)閉的，鋼水立刻流出中間罐水口。原因：塞棒或水口密封不好，或塞棒和水口耐火資料粘結(jié)。措施：立刻打開水口，象平時(shí)開澆相同，用反震迅速關(guān)閉塞棒的方法。試圖使之獲取密封和控制。10.4.2開澆時(shí)中間罐鋼流失控特色：在水口打開后的最初幾分鐘時(shí)可能發(fā)生鋼流失控。即使試圖關(guān)閉中間罐水口，結(jié)晶器內(nèi)鋼液面仍在上漲。原因：在塞棒或水口上凝固的鋼，平時(shí)大多能融化掉，中間罐溫度或鋼水溫度太低；在水口和塞棒之間有異物；塞棒定向嚴(yán)禁；塞和水口裝置很差。措施：提升澆注速度，調(diào)治大包滑動(dòng)水口以降低中間罐內(nèi)鋼液面高度，從而減小經(jīng)過中間罐水口的流量。經(jīng)過屢次迅速而有力地關(guān)閉塞棒，想法關(guān)閉水口，若是這些方法都不能夠成功的話，在最短的時(shí)間里，關(guān)閉鋼包水口，在結(jié)晶器溢鋼從前移開中間罐。澆注過程中中間罐鋼流失控特色：即使試圖關(guān)閉水口，結(jié)晶器內(nèi)鋼液面依舊上漲。原因：中間罐使用壽命已到或澆注時(shí)間過長；水口及塞棒頭部熔損，耐火資料選擇不合適。措施：提升澆注速度但僅限于短時(shí)間內(nèi)。調(diào)整大包水口流量來降低中間罐內(nèi)的鋼液面高度，從而減少經(jīng)過水口的鋼流。澆注末期的中間罐鋼流失控特色：在澆注末期中間罐水口不能夠關(guān)閉。原因：耐火資料澆注時(shí)間過長（沖刷作用）。若是使用氧化鋁石墨耐火資料，損壞作用是由于鋼液脫氧不足、碳被氧化造成的。措施：停止?jié)沧?，并移開中間罐。10.5中間罐水口及中間罐水口周邊的弊端在水口和水口磚之間的泄漏特色：在水口和水口磚之間漏鋼（若是使用的是塞棒和浸入式水口）原因：中間罐水口布置地址不正確；低質(zhì)耐火資料（泥漿）；澆注時(shí)間過長。措施：立刻關(guān)閉鋼包水口，盡可能快地停止?jié)沧?。中間罐有漏鋼的危險(xiǎn)。浸入式水口的弊端特色：從存在于浸入式水口壁上的孔洞或裂縫中漏鋼；耐火資料飄揚(yáng)在鋼液面上。原因：低質(zhì)耐火資料；澆注時(shí)間過長。措施：用鋼棒或鋁棒放置在漏鋼處以關(guān)閉浸入式水口的漏鋼，或用耐火泥漿維修漏鋼處。降低澆注速度和降低中間罐內(nèi)的鋼液面高度（降低鋼水靜壓力），若是漏鋼不能夠止住則停止?jié)沧?。浸入式水口的耐火資料碎片飄揚(yáng)在結(jié)晶器鋼液面上時(shí)，表示水口底部已經(jīng)碎裂。由于質(zhì)量和安全的原因，澆注必定