8D培訓課件之問題的分析和解決課件

問題的分析和解決

８D課程

CSMC

200８年9月問題的分析和解決

８D課程1目錄

18D工作方法簡介

28D工作方法的起源

38D適用范圍

48D的目標

58D工作方法的運用

68D工作方法的8個步驟

6.1D0：征兆緊急反應措施

6.2D1：小組成立

6.3D2：問題說明

6.4D3：實施并驗證臨時措施

6.5D4：確定并驗證根本原因

6.6D5：選擇并驗證永久糾正措施

6.7D6：實施永久糾正措施

6.8D7：預防再發(fā)生

6.9D8：小組祝賀

7對8D工作方法的評價

88D和6σ的差異

98D與其他工具方法

目錄

18D工作方法簡介28D工作方法簡介

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8DProblemSolving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對于統(tǒng)計制程管制與實際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。8D工作方法簡介8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求38D工作方法的起源

二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（TeamOrientedProblemSolving）。當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D工作方法的起源二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D48D適用范圍

該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用于過程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（TeamOrientedProblemSolving）。當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D適用范圍該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問58D的目標

提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；提供找出現(xiàn)存的與質(zhì)量相關的框架；杜絕或盡量減少重復問題出現(xiàn)；8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應行動措施；8D法可跨部門建立小組來加強部門間的協(xié)調(diào)，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

8D的目標提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；68D工作方法的運用

不合格的產(chǎn)品問題。顧客投訴問題。反復頻發(fā)問題。需要團隊作業(yè)的問題。

8D工作方法的運用不合格的產(chǎn)品問題。78D工作方法的8個步驟

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：D0：征兆緊急反應措施D1：小組成立D2：問題說明D3：實施并驗證臨時措施D4：確定并驗證根本原因D5：選擇和驗證永久糾正措施D6：實施永久糾正措施D7：預防再發(fā)生D8：小組祝賀

8D工作方法的8個步驟8D是解決問題的8條基本準則或稱88D0：征兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。關鍵要點:判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應，而D3是針對產(chǎn)品或服務問題本身的暫時應對措施。

D0：征兆緊急反應措施目的:主要是為了看此類問題是否需要用9D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權(quán)限,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質(zhì)。小組必須有一個指導和小組長。關鍵要點:成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識目標分工程序小組建設

D1：小組成立目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的10D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等?！笆裁礀|西出了什么問題”

方法：質(zhì)量風險評定，F(xiàn)MEA分析

關鍵要點:收集和組織所有有關數(shù)據(jù)以說明問題問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié)審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍細分問題，將復雜問題細分為單個問題問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風險等級。

D2：問題說明目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/11D3：實施并驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:評價緊急響應措施找出和選擇最佳“臨時抑制措施”

決策

實施，并作好記錄驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D3：實施并驗證臨時措施目的:保證在永久糾正措施實施前，將12D4：確定并驗證根本原因

目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:評估可能原因列表中的每一個原因原因可否使問題排除驗證控制計劃

D4：確定并驗證根本原因目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問13D5：選擇并驗證永久糾正措施

目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。方法：FMEA

關鍵要點:重新審視小組成員資格決策，選擇最佳措施重新評估臨時措施，如必要重新選擇驗證管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施控制計劃

D5：選擇并驗證永久糾正措施目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方14D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果。方法：防錯、統(tǒng)計控制關鍵要點:重新審視小組成員執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施利用故障的可測量性確認故障已經(jīng)排除控制計劃、工藝文件修改

D6：實施永久糾正措施目的:制定一個實施永久措施的計劃，確15D7：預防再發(fā)生

目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生。關鍵要點:選擇預防措施驗證有效性決策組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定

D7：預防再發(fā)生目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣16D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)并祝賀。關鍵要點:有選擇的保留重要文檔流覽小組工作，將心得形成文件了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻必要的物質(zhì)、精神獎勵。

D8：小組祝賀目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)17對8D工作方法的評價

1.優(yōu)點

發(fā)現(xiàn)真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施。能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)。逃逸點的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力。預防機制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。2.缺點

8D培訓費時，且本身具有難度。除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。

對8D工作方法的評價1.優(yōu)點188D和6σ的差異

8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具，但兩者之間又存在一定的差別。

1、關于工作步驟

8D解決問題的8個工作步驟和6σ解決問題的DMAIC過程大致可以分為4個部分，如表。表8D和6σ對照表

8D和6σ的差異8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具198D和6σ的差異1）第1部分對于一個未知原因的問題，8D質(zhì)量方法的第一步是成立一個交叉功能小組。小組成員應具備有關工藝、產(chǎn)品知識以及解決問題和采取措施的技能。小組應指定1人為小組長以組織協(xié)調(diào)小組工作，并對小組的工作進度及成效負責。問題說明就是陳述“什么東西出了什么問題”。

6σ也是依靠小組解決問題的方法。6σ和8D都需要成立項目組，不同之處是8D小組長是在小組成員中指定1人擔任，而6σ項目組長由黑帶／綠帶擔任。對于6σ來說，不是所有的問題都適合用6σ方法解決。在選擇6σ候選項目時，應該考慮以下問題：是否是反復出現(xiàn)的事件?范圍是否狹窄?是否存在測量尺度?是否能在合理時間內(nèi)確定測量系統(tǒng)?是否能對過程進行控制?項目是否提高了顧客滿意度?

8D和6σ的差異1）第1部分208D和6σ的差異如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個顧客導向6σ的良好候選項目。在確定階段，需要采用適當?shù)牟襟E來明確所選6σ項目是否符合以上要求。項目小組首先要通過調(diào)查研究以確定顧客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且將顧客的抱怨轉(zhuǎn)化成關鍵質(zhì)量特性(CTQ)，即從顧客角度確定對顧客最重要的產(chǎn)品和服務特性。并對該特性進行量化，確定該特性“好”到什么程度顧客才滿意，從而編制出關鍵質(zhì)量特性的可操作性定義。在確定階段6σ還提供了過程流程圖、魚骨刺圖、因果矩陣等細化項目范圍的工具，幫助項目小組對項目范圍進行細化，以確保項目范圍足夠狹窄，使項目在較短的時間內(nèi)(一般黑帶項目為6個月)能夠關閉。

8D和6σ的差異如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個218D和6σ的差異2）第2部分

8D在問題說明后，下一步就是確定和實施臨時措施。而6σ在確定問題后，并不急于立即采取措施，而是進行測量，用數(shù)據(jù)進行分析。首先要對顧客抱怨的輸出進行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個“基點”。還要對產(chǎn)生輸出的過程以及輸入進行測量。在這一步驟中，雖然8D確定了要尋找并確定根本原因的一個原則，并建議可以用魚骨圖等分析工具，但可操作性不強。但6σ卻提供了一整套完整的測量和分析方法如過程能力分析、柏拉圖、運行圖、方框圖、散點圖等，并提供了專用的分析軟件工具，使我們能夠?qū)ふ液驼撟C影響輸出的根本原因。

8D和6σ的差異2）第2部分228D和6σ的差異3）第3部分

8D在驗證并確定永久糾正措施時，容易憑經(jīng)驗判斷而缺少數(shù)據(jù)支持。有些公司通過用戶的反饋信息來驗證改善措施，不但耗費時日，而且效果也難以保證。所以難免發(fā)生永久措施實施后問題卻沒有改善的情況。

6σ在改善階段提供了頭腦風暴法、試驗設計(DOE)等工具幫助確定改善方案。改善方案確定后并不立即投入生產(chǎn)，而是要在一個小范圍內(nèi)試行。并且用在測量階段建立的測量系統(tǒng)對改善后的輸出進行測量和分析，然后與“基點”進行對比，用數(shù)據(jù)證明改善措施是否確實改善了輸出。只有確實有效的改善措施，才能夠在生產(chǎn)中施行。

8D和6σ的差異3）第3部分238D和6σ的差異4）第4部分

8D和6σ都需要采取措施鞏固小組取得的成果。8D要求將與問題有關的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程進行調(diào)整或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復發(fā)生。而6σ則通過防錯策略控制輸入并對生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的過程進行持續(xù)監(jiān)控以確保同樣的問題不再發(fā)生。另外，6σ強調(diào)預防的事先性，要求將生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的過程設計或改造成能生產(chǎn)出6σ質(zhì)量的產(chǎn)品或服務的過程，以防止缺陷產(chǎn)品或服務的產(chǎn)生。8D一般是用于解決已出現(xiàn)的問題。

8D和6σ的差異4）第4部分24關于改進目標

8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進的目標。

6σ的目標非常明確，即追求零缺陷。當然，6σ的目標并不是只通過1個6σ項目就能達到，而是通過一個又一個6σ項目，持續(xù)改進，不斷地向目標邁進。關于改進目標8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明25關于理念與文化

6σ不只是一種質(zhì)量改進方法，而且是一種新的理念和文化。6σ認為質(zhì)量不只是某個部門的事情，而是公司每個員工的工作。公司要求員工“擁有”他工作的質(zhì)量，強調(diào)全員參與及行為的無邊界性。追求完美成為公司每個員工的行為，從而相互協(xié)作，形成共同的目標和價值觀。因此，在某種意義上，6σ不單純只是質(zhì)量改進活動，更多的是一種業(yè)務活動。公司的所有員工都有責任學習和貫徹6σ方法。換句話說，6σ使公司的需求、顧客的需求和個人的需求相統(tǒng)一，從而克服了其他質(zhì)量方法部門之間相互脫節(jié)、員工之間相互推諉、公司目標和顧客需求不一致的缺點。同時，6σ引導公司的各項活動的決策、分析和改進必須基于對經(jīng)過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實而進行，更加強調(diào)科學性和客觀性。8D還沒有上升到一種理念和文化。

6σ不僅可以用于質(zhì)量改進，而且可以用于組織各個方面的改進。管理、設計、采購、制造、市場、維修、服務等各個領域都可以應用6σ方法進行改進。而8D則主要是用于質(zhì)量改進。

關于理念與文化6σ不只是一種質(zhì)量改進方法，而且是一種新的理26關于實施要求

6σ的實施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資格要求。在組織構(gòu)架方面，8D并沒有提出特殊的要求。而6σ有一整套嚴密的組織構(gòu)架，由高層執(zhí)行領導、指導、高級黑帶、黑帶、綠帶組成。在人員資格方面，8D要求小組成員具備工藝、產(chǎn)品知識，而6σ比8D具有更高的要求。黑帶候選人需要具備相應的專業(yè)知識背景，即要具備相關專業(yè)知識，更要具備統(tǒng)計學知識，一般經(jīng)過至少4個月的黑帶課程培訓并完成2個黑帶項目，然后申請參加并通過黑帶資格考試，才能取得正式黑帶資格。正式黑帶經(jīng)過高級黑帶課程培訓才能成為高級黑帶。綠帶需要經(jīng)過至少1個星期的綠帶課程培訓。而且黑帶和綠帶需要向所有項目小組成員教授6σ知識，使每個小組成員都能夠用6σ的思維方法思考問題，用6σ工具解決問題。

關于實施要求6σ的實施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資27關于成效要求

用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ則提出了明確的成效要求。6σ作為質(zhì)量改進工具，不是單純?yōu)榱速|(zhì)量而追求質(zhì)量，6σ只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質(zhì)量。如福特汽車公司要求每個黑帶每年完成4至6個6σ項目，每個項目完成后要將缺陷率降低70％，平均每個項目至少要收益250000美元(包括：實際的稅前年利潤，TGW的降低帶來的銷售收入等)。

關于成效要求用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ28常用質(zhì)量工具及思考工具介紹我們常用的幾種質(zhì)量工具檢查表、趨勢圖、控制圖、柱狀圖、柏拉圖、分布圖、特性要因圖（魚骨圖）、流程圖、力場分析法常用質(zhì)量工具及思考工具介紹我們常用的幾種質(zhì)量工具29檢查表記錄并計算資料提供事實證明探測一些相互關系ABC12總數(shù)773檢查表記錄并計算資料ABC12總數(shù)77330趨勢圖按時間順序顯示資料顯示出表現(xiàn)隨時間之變化顯示出一個趨勢yaxisTime趨勢圖按時間順序顯示資料yaxisTime31柱狀圖顯示頻次的分佈總結(jié)出大部份的資料柱狀圖顯示頻次的分佈32柏拉圖顯示出哪個比較重要按頻次將因素排序80:20定律%柏拉圖顯示出哪個比較重要%33柏拉圖舉例

會議室問題0102030405060(48)(10)(6)(5)(4)(3)噪音安排問題清潔問題舒適問題未準備好視像問題問題出現(xiàn)次數(shù)ProblemType柏拉圖舉例34分布圖顯示兩個變數(shù)的關系以圖表測試變數(shù)的關系分布圖顯示兩個變數(shù)的關系35特性要因圖確認各種因素探求更多細節(jié)特性要因圖確認各種因素36流程圖開始結(jié)束工作決定文件延誤流程圖開始結(jié)束37力場分析法確認影響提出支持及反對的影響+力場分析法確認影響+38何謂失效模式及效應分析(FMEA)FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統(tǒng)上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。FMEA包含了兩種分析方式：第一:

使用歷史數(shù)據(jù)，針對相似產(chǎn)品、服務、保證數(shù)據(jù)、顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義失效。第二:

使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。如果正確及適當?shù)厥褂?，F(xiàn)MEA方法會使評價行動更準確及更有效率。何謂失效模式及效應分析(FMEA)FMEA是一種工程技術39良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發(fā)生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據(jù)風險優(yōu)先指數(shù)(產(chǎn)品的嚴重度、發(fā)生率 及難檢度) 4. 提供問題改正行動及跟催良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發(fā)生的最重40FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用紙上沙盤演練，對不適當?shù)脑O計，即時加以改善，節(jié)省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發(fā)時程及開發(fā)費用FMEA發(fā)展之初期，以設計技術為考量，但後來的發(fā)展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策41FMEA之目的“

Before-the-event“，not

“After-the-fact“

減少產(chǎn)品／製程設計開發(fā)後期的變更。FMEA不僅是簡單的填表工作，而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當?shù)墓苤苼磉_到顧客滿意。FMEA之目的“Before-the-event42項目/失效潛在

失效模式失效

潛在效應嚴

重

度等

級潛在原因/

失效機制發(fā)

生

度現(xiàn)行的

設計(制程)管制預防檢測難

檢

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結(jié)果採行措施嚴

重

度難

檢

度檢驗

度R

P

N潛在失效模式與效應分析作業(yè)序列(第三版)功能,特徵

或要求為何?效應為何?什麼會錯誤?--無功能--部分/過多/

降低功能--間歇功能--不預期功能有多不好?原因為何?其發(fā)生

頻率為何?如何能

預防及發(fā)現(xiàn)

這種

原因及錯誤?這種方法

發(fā)現(xiàn)這種問題

有多好?能夠做什麼?--設計變更--製程變更--特別管制--標準,程序書

或指引變更項目/失效潛在

失效模式失效

潛在效應嚴

重

度等

級潛在原43範例-FMEA表(第二版)

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

元件

製程：

初版日期：車型年份/車種：

/產(chǎn)品：

修正日期：

FMEA小組：

FMEA號碼：

修正版本號碼：改善措施後之結(jié)果作業(yè)*/程序號碼名稱/功能失效模式失效效應嚴重度失效原因發(fā)生度設計管制或目前製程管制難檢度風險優(yōu)先指數(shù)建議的改善措施及狀況負責人及預計完成日期已採取之措施嚴重度發(fā)生率難檢度風險優(yōu)先指數(shù)關鍵製程

等級：1.安全，法規(guī)

2.關鍵

3.主要檢驗功能是什麼？什麼會錯誤？無功能部份功能間歇功能產(chǎn)品瑕疵/不良效應是什麼？多不好？是什麼原因？發(fā)生多頻繁？如何能發(fā)現(xiàn)這種原因及錯誤？檢測這種方法發(fā)現(xiàn)錯誤及原因有多好？嚴重*發(fā)生*檢測輕重緩急評估能夠做什麼？設計變更製程變更特別管制採取行動等級範例-FMEA表(第二版)系統(tǒng)子系統(tǒng)44三種時機:新設計、新技術、或新製程。當現(xiàn)有設計或製程將要變更時。當現(xiàn)有設計或製程使用新的環(huán)境、位置或應用時。(…theimpactofthenewenvironmentorlocationontheexistingdesignorprocess.)

FMEA應用時機三種時機:FMEA應用時機45雖然FMEA之準備會指定專人負責，但其作業(yè)應由FMEA小組來完成，且應以跨功能小組方式編組(例如：設計、分析／測試、製造、組裝、服務、資源回收、品質(zhì)、及可靠度…等專業(yè)工程師)?？v使產(chǎn)品／過程是一致的，比較某一組FMEA之評價與另一組FMEA之評價是不適宜的(因為評價是主觀的)。

FMEA之展開雖然FMEA之準備會指定專人負責，但其作業(yè)應由FMEA46製程潛在FMEA旨在：鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產(chǎn)品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數(shù)(Variables)，並且據(jù)以管制降低發(fā)生率或失效情況的難檢度。鑑別製程變數(shù)，以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序，並據(jù)以建立考慮採取預防／矯正措施的優(yōu)先順序?qū)⒀u造或組裝過程的結(jié)果予以文件化。製程FMEA說明

製程潛在FMEA旨在：製程FMEA說明47製程FMEA中對「顧客」的定義製程FMEA中，對「顧客」的定義通常是指「最終使用者」，但也可能是後續(xù)或下游製造或組裝作業(yè)、服務作業(yè)、或政府法規(guī)。製程FMEA中，對「顧客」的定義通常是指「最終使用者」48製程FMEA之作業(yè)考量製程負責工程師應有其方案，哪些文件會於準備PFMEA時需用到，應將FMEA中那些過程須納入FMEA，那些不需要列入予以條列。PFMEA

的作業(yè)首先要將過程流程圖完成，並將產(chǎn)品／製程特性鑑別出；如果有的話，則應包括相關的DFMEA

中鑑別出某些產(chǎn)品的效應(effects)。準備PFMEA所使用的流程圖應附於該PFMEA文件中。製程FMEA之作業(yè)考量製程負責工程師應有其方案，哪些文49主要日期KeyDate此日期不應超過預定的產(chǎn)品開始量產(chǎn)日期附註：

以供應商而言，初次FMEA之預定日期不應該超過顧客所要求的生產(chǎn)零件及核準過程(PPAP)

提交日期。主要日期KeyDate此日期不應超過預定的產(chǎn)品開始量產(chǎn)日50製程功能／要求…小組應審查適切的性能、材料、製程、環(huán)境以及安全標準。並儘可能精確地指出此製程或操作程序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計(衡量表／可量測的)資訊。如果特定製程包含多項的操作程序(如：組裝)且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程序列為單獨的項目分析。製程功能／要求…小組應審查適切的性能、材料、製程、環(huán)境以及安51潛在失效模式…

在準備PFMEA作業(yè)中，會假定進料／零件均沒有瑕疵，除非FMEA小組依據(jù)歷來的數(shù)據(jù)顯示進料的品質(zhì)有缺點，則可納入分析。 彎曲 毛邊 孔偏位 破裂 孔太淺

未打孔 搬運損壞 髒污 孔太深 表面太粗糙 變形 表面太光滑 開放電路 短路 未貼標籤潛在失效模式…在準備PFMEA作業(yè)中，會假定進料／零件52潛在失效效應…

對於顧客的定義，可以是下一個製程，後續(xù)的作業(yè)或地點，經(jīng)銷商和／或汽車車主。當評估失效潛在效應時，每一個對象均應考慮到。＊對於最終使用者而言，其效應以產(chǎn)品或系統(tǒng)性能的觀點而言，如： 噪音 粗糙 操作不規(guī)律 作業(yè)過多 不舒服的氣味 無法操作 操作不良 不穩(wěn)定 作業(yè)中斷 拉曳

滲漏 外觀不良

重工／修理 車控不良

報廢

顧客不滿意＊對於下一個製程或後續(xù)的作業(yè)／地點，其效應以製程／操作性能的觀點而言，如： 無法繫緊 無法契合 無法鑽孔 無法連接 無法安裝 無法選配 無法裝面板 造成過多的工具磨耗 損壞裝備 危及作業(yè) 潛在失效效應…對於顧客的定義，可以是下一個製程，後續(xù)的作業(yè)53嚴重度嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級。嚴重度在個別的FMEA範圍中為一相對的等級評價。嚴重度等級指數(shù)可藉由對系統(tǒng)，子系統(tǒng)或零組件的設計變更，或製程之重新設計來降低之。附記：對評價等級9分或10分者，建議不修訂其衡量標準；失效模式其嚴重度為1分者，則不需要作進一步分析。嚴重度嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級。54等級…本欄亦可用以區(qū)分任何特殊產(chǎn)品或製程特性……

在製程FMEA等級確認後，要通知設計負責工程師，因為這有可能影響到與管制項目有關的工程文件。特殊的產(chǎn)品或製程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。等級…本欄亦可用以區(qū)分任何特殊產(chǎn)品或製程特性…55潛在失效原因／機制

扭力不當–

過度或不足 焊接不當–

電流、時間或壓力 量測不精確 熱處理不當–

時間或溫度 不當?shù)臐沧ⅲ諝饬魍?潤滑不足或未潤滑 零組件遺失或誤置

定位裝置磨損 工具磨損

定位裝置有碎屑

工具損壞

機器設定不當

程式運作不當使用明確的錯誤或功能失效用語(如：操作員未安裝封口)；不可使用不明確的用語(如：操作員失誤，機器失效)。

潛在失效原因／機制 扭力不當–過度或不足56發(fā)生率發(fā)生率是特定原因／機制可能發(fā)生的機率。發(fā)生率的評價等級分數(shù)有相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或製程變更預防或控制失效原因/機制，是降低發(fā)生率的唯一方法。發(fā)生率評價等級分數(shù)為FMEA作業(yè)範圍內(nèi)的相對評分，並不一定是反映實際可能的發(fā)生率。發(fā)生率發(fā)生率是特定原因／機制可能發(fā)生的機率。發(fā)生率的評價等級57現(xiàn)行的製程管制製程管制的方式，有以下兩種考量類型：

1)預防：預防失效的原因／機制，或降低發(fā) 生的機率。

2)檢測：檢測失效的原因／機制，或失效模 式據(jù)以採取矯正措施。如果可能的話，第一種方式(預防管制)是較好的方式。本手冊PFMEA之製程管制有兩個欄位(意即：分開預防管制及檢測管制

)，以協(xié)助小組能迅速以目視區(qū)分兩種類型管制方式。其字首分別以“

P“

及”

D“

區(qū)分?，F(xiàn)行的製程管制製程管制的方式，有以下兩種考量類型：58難檢度

難檢度的評價等級是與所列的製程管制 有關。為了降低難檢度評價等級，一般來說所規(guī) 劃的製程管制必須改善。

難檢度難檢度的評價等級是與所列的製程管制 有關。59建議措施如果要降低發(fā)生的機率，必須修訂製程和／或設計。還要運用統(tǒng)計方法，執(zhí)行以行動導向的製程研究，連同適當?shù)馁Y訊回饋，以持續(xù)段改善及預防缺點發(fā)生。只有設計和／或製程修改，方能降低嚴重度評價等級。較佳降低難檢度的方法，是使用防錯法。一般來說，改善檢測管制花成本，且對品質(zhì)改善效益不大。增加品管檢驗頻率不是有效的預防／矯正措施，且僅能暫時為之，且應以常效的預防／矯正措施為本。某些狀況，對特定的零件作設計變更，可能有助於檢測。變更現(xiàn)行管制系統(tǒng)，也可能提昇其檢測能力。必須強調(diào)的主要是預防不良(意即：降低發(fā)生率)而不是檢測不良。例如：寧可用統(tǒng)計製程管制而不是隨機品質(zhì)檢查或相關的檢驗。建議措施如果要降低發(fā)生的機率，必須修訂製程和／或設計。還要運60措施結(jié)果追蹤製程負責工程師可使用下列方法(不僅限定下列方法)確定建議措施已執(zhí)行：確定製程／產(chǎn)品要求已達到。審查工程圖面，製程／產(chǎn)品規(guī)格，和製程流程確定所包含的組裝／製造文件的變更。審查管制計劃和作業(yè)說明。措施結(jié)果追蹤製程負責工程師可使用下列方法(不僅限定下列方61FMEA持續(xù)追蹤(Follow-up)FMEA之持續(xù)追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及各相關作業(yè)。(FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive/correctiveactions)負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執(zhí)行。FMEA是個隨時需要更新的文件(Livingdocument)，縱使該產(chǎn)品已經(jīng)量產(chǎn)，必要時亦須更新。FMEA持續(xù)追蹤(Follow-up)FMEA之持續(xù)62DOE名詞定義和起源

DOE，即試驗設計(DesignOfExperiment)，是研究和處理多因子與響應變量關系的一種科學方法。它通過合理地挑選試驗條件，安排試驗，并通過對試驗數(shù)據(jù)的分析，從而找出總體最優(yōu)的改進方案。從上個世紀20年代費雪(RonaldFisher)在農(nóng)業(yè)試驗中首次提出DOE的概念，到六西格瑪管理在世界范圍內(nèi)的蓬勃發(fā)展，DOE已經(jīng)歷了80多年的發(fā)展歷程，在學術界和企業(yè)界均獲得了崇高的聲譽。

DOE名詞定義和起源DOE，即試驗設計(DesignO63DOE基礎原理圖一就是一個高度簡化的過程模型,其中Y1,Y2…是我們關心的輸出變量，例如質(zhì)量指標、生產(chǎn)能力和成本等，通常被稱為“響應變量“（Response）;X1,X2…是我們在工作中可以加以控制的輸入變量，例如人員、設備、原材料、操作方法和環(huán)境等，通常被稱為“可控因子”（Factor），它們可以是連續(xù)型數(shù)據(jù)，也可以是離散型數(shù)據(jù)；中間的“黑匣子“是“過程”（Process）,在前兩者之間起著銜接轉(zhuǎn)換的作用，它與不同行業(yè)、不同產(chǎn)品、不同技術密切相關，但整體都可以用的數(shù)學模型來表示。這個數(shù)學模型的具體表達式越精準，說明我們對這個過程的理解越深刻，DOE就是協(xié)助我們揭示或驗證數(shù)學模型表達式的利器！DOE基礎原理圖一就是一個高度簡化的過程模型,其中Y164DOE過程模型介紹DOE過程模型介紹65DOE應用原理

在某些要求不高的工作環(huán)境中，往往不需要用一個復雜的數(shù)學表達式來描述過程的全貌，但至少要了解哪個或哪幾個因子（X）對響應（Y）的影響顯著，哪些因子之間存在著相互影響的關系等。這時，“主因子作用”（MainEffect）和“交互作用”（Interaction）可以幫助我們回答這些問題。在此，不強調(diào)具體的計算過程，主要以視覺效果闡述主要概念。主因子作用是指一個因子在不同水平下的變化導致響應的平均變化量。正如圖二所示，X在-1和+1兩個水平下Y值的落差反映的就是主因子作用。交互作用是指當其他因子的水平改變時，一個因子的主因子作用的平均變化量。正如圖三所示，左半部分的因子A對Y的影響沒有受因子B的變化而變化，兩組A與Y的回歸直線完全平行，表明因子A與B之間沒有任何交互作用；反之，右半部分的因子A對Y的影響受因子B的變化而變化，兩組A與Y的回歸直線明顯相交，表明因子A與B之間存在顯著的交互作用DOE應用原理

在某些要求不高的工作環(huán)境中，往往不需要66DOE因子作用示意圖

DOE因子作用示意圖67DOE應用案例(1)秉承“理論聯(lián)系實際”的原則，接下來我們用一個真實的案例來說明上述原理的實際意義。

場景:一位工程師希望通過減小厚度來改善渦輪葉片質(zhì)量，首先他想定量地研究在相關的生產(chǎn)過程中，三個最有可能會影響厚度的變量：鑄造溫度(MoldTemp)、澆注時間(MoldTime)和放置時間(SetTime)。根據(jù)DOE理論中最簡單的“完全因子設計”，工程師決定開展一個“三因子，兩水平，共八次”的現(xiàn)場試驗。試驗方案和最終結(jié)果如表一所示，試通過主因子作用和交互作用進行分析。DOE應用案例(1)秉承“理論聯(lián)系實際”的原則，接下來我們68DOE應用案例(2)DOE應用案例(2)69DOE應用案例(3)DOE應用案例(3)70DOE應用案例(4)DOE應用案例(4)71DOE應用案例(5)由圖四可知，鑄造溫度和澆鑄時間對渦輪葉片的厚度有比較顯著的影響，而放置時間則幾乎沒有任何影響。由圖五可知，鑄造溫度與澆鑄時間之間、放置時間與澆鑄時間之間的交互作用比較明顯，而鑄造溫度與放置時間之間的交互作用則幾乎為零。通過上述可視化的分析過程，我們清楚地理解了該過程中鑄造溫度和澆鑄時間的正確設置對最終產(chǎn)品質(zhì)量的重要性。當然以上只是有關DOE的一個最基礎的應用，與各位分享。DOE應用案例(5)由圖四可知，鑄造溫度和澆鑄時間對渦72產(chǎn)品過程控制循環(huán)

將其描述為一個循環(huán)闡明了對持續(xù)改進的永無止境的追求，這種改進只能通過在一個項目中獲取經(jīng)驗，并將其應用到下一個項目的方式來實現(xiàn)。行動計劃實施研究技術和概念開發(fā)產(chǎn)品/過程開始和樣件驗證產(chǎn)品/過程確認持續(xù)改善反饋評定和糾正措施計劃和確定產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品過程確認產(chǎn)品過程控制循環(huán)將其描述為一個循環(huán)闡明了對持續(xù)改進73討論：為什么要對質(zhì)量進行控制？產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良該如何處理？作為一線工作者，我們應該如何做？討論：為什么要對質(zhì)量進行控制？745、世上最美好的事是：我已經(jīng)長大，父母還未老;我有能力報答，父母仍然健康。

6、沒什么可怕的，大家都一樣，在試探中不斷前行。

7、時間就像一張網(wǎng)，你撒在哪里，你的收獲就在哪里。紐扣第一顆就扣錯了，可你扣到最后一顆才發(fā)現(xiàn)。有些事一開始就是錯的，可只有到最后才不得不承認。

8、世上的事，只要肯用心去學，沒有一件是太晚的。要始終保持敬畏之心，對陽光，對美，對痛楚。

9、別再去抱怨身邊人善變，多懂一些道理，明白一些事理，畢竟每個人都是越活越現(xiàn)實。

10、山有封頂，還有彼岸，慢慢長途，終有回轉(zhuǎn)，余味苦澀，終有回甘。

11、人生就像是一個馬爾可夫鏈，你的未來取決于你當下正在做的事，而無關于過去做完的事。

12、女人，要么有美貌，要么有智慧，如果兩者你都不占絕對優(yōu)勢，那你就選擇善良。

13、時間，抓住了就是黃金，虛度了就是流水。理想，努力了才叫夢想，放棄了那只是妄想。努力，雖然未必會收獲，但放棄，就一定一無所獲。

14、一個人的知識，通過學習可以得到;一個人的成長，就必須通過磨練。若是自己沒有盡力，就沒有資格批評別人不用心。開口抱怨很容易，但是閉嘴努力的人更加值得尊敬。

15、如果沒有人為你遮風擋雨，那就學會自己披荊斬棘，面對一切，用倔強的驕傲，活出無人能及的精彩。5、人生每天都要笑，生活的下一秒發(fā)生什么，我們誰也不知道。所以，放下心里的糾結(jié)，放下腦中的煩惱，放下生活的不愉快，活在當下。人生喜怒哀樂，百般形態(tài)，不如在心里全部淡然處之，輕輕一笑，讓心更自在，生命更恒久。積極者相信只有推動自己才能推動世界，只要推動自己就能推動世界。

6、人性本善，純?nèi)缜逑魉冬摖q。欲望與情緒如風沙襲擾，把原本如天空曠蔚藍的心蒙蔽。但我知道，每個人的心靈深處，不管烏云密布還是陰淤蒼茫，但依然有一道彩虹，亮麗于心中某處。

7、每個人的心里，都藏著一個了不起的自己，只要你不頹廢，不消極，一直悄悄醞釀著樂觀，培養(yǎng)著豁達，堅持著善良，只要在路上，就沒有到達不了的遠方！

8、不要活在別人眼中，更不要活在別人嘴中。世界不會因為你的抱怨不滿而為你改變，你能做到的只有改變你自己！

9、欲戴王冠，必承其重。哪有什么好命天賜，不都是一路披荊斬棘才換來的。

10、放手如拔牙。牙被拔掉的那一刻，你會覺得解脫。但舌頭總會不由自主地往那個空空的牙洞里舔，一天數(shù)次。不痛了不代表你能完全無視，留下的那個空缺永遠都在，偶爾甚至會異常掛念。適應是需要時間的，但牙總是要拔，因為太痛，所以終歸還是要放手，隨它去。

11、這個世界其實很公平，你想要比別人強，你就必須去做別人不想做的事，你想要過更好的生活，你就必須去承受更多的困難，承受別人不能承受的壓力。

12、逆境給人寶貴的磨煉機會。只有經(jīng)得起環(huán)境考驗的人，才能算是真正的強者。自古以來的偉人，大多是抱著不屈不撓的精神，從逆境中掙扎奮斗過來的。

13、不同的人生，有不同的幸福。去發(fā)現(xiàn)你所擁有幸運，少抱怨上蒼的不公，把握屬于自己的幸福。你，我，我們大家都可以經(jīng)歷幸福的人生。

14、給自己一份堅強，擦干眼淚；給自己一份自信，不卑不亢；給自己一份灑脫，悠然前行。輕輕品，靜靜藏。為了看陽光，我來到這世上；為了與陽光同行，我笑對憂傷。

15、總不能流血就喊痛，怕黑就開燈，想念就聯(lián)系，疲憊就放空，被孤立就討好，脆弱就想家，不要被現(xiàn)在而蒙蔽雙眼，終究是要長大，最漆黑的那段路終要自己走完。5、從來不跌倒不算光彩，每次跌倒后能再站起來，才是最大的榮耀。

6、這個世界到處充滿著不公平，我們能做的不僅僅是接受，還要試著做一些反抗。

7、一個最困苦、最卑賤、最為命運所屈辱的人，只要還抱有希望，便無所怨懼。

8、有些人，因為陪你走的時間長了，你便淡然了，其實是他們給你撐起了生命的天空；有些人，分開了，就忘了吧，殘缺是一種大美。

9、照自己的意思去理解自己，不要小看自己，被別人的意見引入歧途。

10、沒人能讓我輸，除非我不想贏！

11、花開不是為了花落，而是為了開的更加燦爛。

12、隨隨便便浪費的時間，再也不能贏回來。

13、不管從什么時候開始，重要的是開始以后不要停止；不管在什么時候結(jié)束，重要的是結(jié)束以后不要后悔。

14、當你決定堅持一件事情，全世界都會為你讓路。

15、只有在開水里，茶葉才能展開生命濃郁的香氣。5、世上最美好的事是：我已經(jīng)長大，父母還未老;我有能力報答，75問題的分析和解決

８D課程

CSMC

200８年9月問題的分析和解決

８D課程76目錄

18D工作方法簡介

28D工作方法的起源

38D適用范圍

48D的目標

58D工作方法的運用

68D工作方法的8個步驟

6.1D0：征兆緊急反應措施

6.2D1：小組成立

6.3D2：問題說明

6.4D3：實施并驗證臨時措施

6.5D4：確定并驗證根本原因

6.6D5：選擇并驗證永久糾正措施

6.7D6：實施永久糾正措施

6.8D7：預防再發(fā)生

6.9D8：小組祝賀

7對8D工作方法的評價

88D和6σ的差異

98D與其他工具方法

目錄

18D工作方法簡介778D工作方法簡介

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8DProblemSolving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對于統(tǒng)計制程管制與實際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。8D工作方法簡介8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求788D工作方法的起源

二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（TeamOrientedProblemSolving）。當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D工作方法的起源二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D798D適用范圍

該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用于過程能力指數(shù)低于其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（TeamOrientedProblemSolving）。當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D適用范圍該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復雜的問808D的目標

提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；提供找出現(xiàn)存的與質(zhì)量相關的框架；杜絕或盡量減少重復問題出現(xiàn)；8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應行動措施；8D法可跨部門建立小組來加強部門間的協(xié)調(diào)，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

8D的目標提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；818D工作方法的運用

不合格的產(chǎn)品問題。顧客投訴問題。反復頻發(fā)問題。需要團隊作業(yè)的問題。

8D工作方法的運用不合格的產(chǎn)品問題。828D工作方法的8個步驟

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：D0：征兆緊急反應措施D1：小組成立D2：問題說明D3：實施并驗證臨時措施D4：確定并驗證根本原因D5：選擇和驗證永久糾正措施D6：實施永久糾正措施D7：預防再發(fā)生D8：小組祝賀

8D工作方法的8個步驟8D是解決問題的8條基本準則或稱883D0：征兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。關鍵要點:判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應，而D3是針對產(chǎn)品或服務問題本身的暫時應對措施。

D0：征兆緊急反應措施目的:主要是為了看此類問題是否需要用84D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權(quán)限,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質(zhì)。小組必須有一個指導和小組長。關鍵要點:成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識目標分工程序小組建設

D1：小組成立目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的85D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等。“什么東西出了什么問題”

方法：質(zhì)量風險評定，F(xiàn)MEA分析

關鍵要點:收集和組織所有有關數(shù)據(jù)以說明問題問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié)審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍細分問題，將復雜問題細分為單個問題問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風險等級。

D2：問題說明目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/86D3：實施并驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:評價緊急響應措施找出和選擇最佳“臨時抑制措施”

決策

實施，并作好記錄驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D3：實施并驗證臨時措施目的:保證在永久糾正措施實施前，將87D4：確定并驗證根本原因

目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:評估可能原因列表中的每一個原因原因可否使問題排除驗證控制計劃

D4：確定并驗證根本原因目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問88D5：選擇并驗證永久糾正措施

目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。方法：FMEA

關鍵要點:重新審視小組成員資格決策，選擇最佳措施重新評估臨時措施，如必要重新選擇驗證管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施控制計劃

D5：選擇并驗證永久糾正措施目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方89D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果。方法：防錯、統(tǒng)計控制關鍵要點:重新審視小組成員執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施利用故障的可測量性確認故障已經(jīng)排除控制計劃、工藝文件修改

D6：實施永久糾正措施目的:制定一個實施永久措施的計劃，確90D7：預防再發(fā)生

目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生。關鍵要點:選擇預防措施驗證有效性決策組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定

D7：預防再發(fā)生目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣91D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)并祝賀。關鍵要點:有選擇的保留重要文檔流覽小組工作，將心得形成文件了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻必要的物質(zhì)、精神獎勵。

D8：小組祝賀目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)92對8D工作方法的評價

1.優(yōu)點

發(fā)現(xiàn)真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施。能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)。逃逸點的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力。預防機制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。2.缺點

8D培訓費時，且本身具有難度。除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。

對8D工作方法的評價1.優(yōu)點938D和6σ的差異

8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具，但兩者之間又存在一定的差別。

1、關于工作步驟

8D解決問題的8個工作步驟和6σ解決問題的DMAIC過程大致可以分為4個部分，如表。表8D和6σ對照表

8D和6σ的差異8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具948D和6σ的差異1）第1部分對于一個未知原因的問題，8D質(zhì)量方法的第一步是成立一個交叉功能小組。小組成員應具備有關工藝、產(chǎn)品知識以及解決問題和采取措施的技能。小組應指定1人為小組長以組織協(xié)調(diào)小組工作，并對小組的工作進度及成效負責。問題說明就是陳述“什么東西出了什么問題”。

6σ也是依靠小組解決問題的方法。6σ和8D都需要成立項目組，不同之處是8D小組長是在小組成員中指定1人擔任，而6σ項目組長由黑帶／綠帶擔任。對于6σ來說，不是所有的問題都適合用6σ方法解決。在選擇6σ候選項目時，應該考慮以下問題：是否是反復出現(xiàn)的事件?范圍是否狹窄?是否存在測量尺度?是否能在合理時間內(nèi)確定測量系統(tǒng)?是否能對過程進行控制?項目是否提高了顧客滿意度?

8D和6σ的差異1）第1部分958D和6σ的差異如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個顧客導向6σ的良好候選項目。在確定階段，需要采用適當?shù)牟襟E來明確所選6σ項目是否符合以上要求。項目小組首先要通過調(diào)查研究以確定顧客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且將顧客的抱怨轉(zhuǎn)化成關鍵質(zhì)量特性(CTQ)，即從顧客角度確定對顧客最重要的產(chǎn)品和服務特性。并對該特性進行量化，確定該特性“好”到什么程度顧客才滿意，從而編制出關鍵質(zhì)量特性的可操作性定義。在確定階段6σ還提供了過程流程圖、魚骨刺圖、因果矩陣等細化項目范圍的工具，幫助項目小組對項目范圍進行細化，以確保項目范圍足夠狹窄，使項目在較短的時間內(nèi)(一般黑帶項目為6個月)能夠關閉。

8D和6σ的差異如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個968D和6σ的差異2）第2部分

8D在問題說明后，下一步就是確定和實施臨時措施。而6σ在確定問題后，并不急于立即采取措施，而是進行測量，用數(shù)據(jù)進行分析。首先要對顧客抱怨的輸出進行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個“基點”。還要對產(chǎn)生輸出的過程以及輸入進行測量。在這一步驟中，雖然8D確定了要尋找并確定根本原因的一個原則，并建議可以用魚骨圖等分析工具，但可操作性不強。但6σ卻提供了一整套完整的測量和分析方法如過程能力分析、柏拉圖、運行圖、方框圖、散點圖等，并提供了專用的分析軟件工具，使我們能夠?qū)ふ液驼撟C影響輸出的根本原因。

8D和6σ的差異2）第2部分978D和6σ的差異3）第3部分

8D在驗證并確定永久糾正措施時，容易憑經(jīng)驗判斷而缺少數(shù)據(jù)支持。有些公司通過用戶的反饋信息來驗證改善措施，不但耗費時日，而且效果也難以保證。所以難免發(fā)生永久措施實施后問題卻沒有改善的情況。

6σ在改善階段提供了頭腦風暴法、試驗設計(DOE)等工具幫助確定改善方案。改善方案確定后并不立即投入生產(chǎn)，而是要在一個小范圍內(nèi)試行。并且用在測量階段建立的測量系統(tǒng)對改善后的輸出進行測量和分析，然后與“基點”進行對比，用數(shù)據(jù)證明改善措施是否確實改善了輸出。只有確實有效的改善措施，才能夠在生產(chǎn)中施行。

8D和6σ的差異3）第3部分988D和6σ的差異4）第4部分

8D和6σ都需要采取措施鞏固小組取得的成果。8D要求將與問題有關的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程進行調(diào)整或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復發(fā)生。而6σ則通過防錯策略控制輸入并對生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的過程進行持續(xù)監(jiān)控以確保同樣的問題不再發(fā)生。另外，6σ強調(diào)預防的事先性，要求將生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的過程設計或改造成能生產(chǎn)出6σ質(zhì)量的產(chǎn)品或服務的過程，以防止缺陷產(chǎn)品或服務的產(chǎn)生。8D一般是用于解決已出現(xiàn)的問題。

8D和6σ的差異4）第4部分99關于改進目標

8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進的目標。

6σ的目標非常明確，即追求零缺陷。當然，6σ的目標并不是只通過1個6σ項目就能達到，而是通過一個又一個6σ項目，持續(xù)改進，不斷地向目標邁進。關于改進目標8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明100關于理念與文化

6σ不只是一種質(zhì)量改進方法，而且是一種新的理念和文化。6σ認為質(zhì)量不只是某個部門的事情，而是公司每個員工的工作。公司要求員工“擁有”他工作的質(zhì)量，強調(diào)全員參與及行為的無邊界性。追求完美成為公司每個員工的行為，從而相互協(xié)作，形成共同的目標和價值觀。因此，在某種意義上，6σ不單純只是質(zhì)量改進活動，更多的是一種業(yè)務活動。公司的所有員工都有責任學習和貫徹6σ方法。換句話說，6σ使公司的需求、顧客的需求和個人的需求相統(tǒng)一，從而克服了其他質(zhì)量方法部門之間相互脫節(jié)、員工之間相互推諉、公司目標和顧客需求不一致的缺點。同時，6σ引導公司的各項活動的決策、分析和改進必須基于對經(jīng)過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實而進行，更加強調(diào)科學性和客觀性。8D還沒有上升到一種理念和文化。

6σ不僅可以用于質(zhì)量改進，而且可以用于組織各個方面的改進。管理、設計、采購、制造、市場、維修、服務等各個領域都可以應用6σ方法進行改進。而8D則主要是用于質(zhì)量改進。

關于理念與文化6σ不只是一種質(zhì)量改進方法，而且是一種新的理101關于實施要求

6σ的實施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資格要求。在組織構(gòu)架方面，8D并沒有提出特殊的要求。而6σ有一整套嚴密的組織構(gòu)架，由高層執(zhí)行領導、指導、高級黑帶、黑帶、綠帶組成。在人員資格方面，8D要求小組成員具備工藝、產(chǎn)品知識，而6σ比8D具有更高的要求。黑帶候選人需要具備相應的專業(yè)知識背景，即要具備相關專業(yè)知識，更要具備統(tǒng)計學知識，一般經(jīng)過至少4個月的黑帶課程培訓并完成2個黑帶項目，然后申請參加并通過黑帶資格考試，才能取得正式黑帶資格。正式黑帶經(jīng)過高級黑帶課程培訓才能成為高級黑帶。綠帶需要經(jīng)過至少1個星期的綠帶課程培訓。而且黑帶和綠帶需要向所有項目小組成員教授6σ知識，使每個小組成員都能夠用6σ的思維方法思考問題，用6σ工具解決問題。

關于實施要求6σ的實施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資102關于成效要求

用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ則提出了明確的成效要求。6σ作為質(zhì)量改進工具，不是單純?yōu)榱速|(zhì)量而追求質(zhì)量，6σ只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質(zhì)量。如福特汽車公司要求每個黑帶每年完成4至6個6σ項目，每個項目完成后要將缺陷率降低70％，平均每個項目至少要收益250000美元(包括：實際的稅前年利潤，TGW的降低帶來的銷售收入等)。

關于成效要求用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ103常用質(zhì)量工具及思考工具介紹我們常用的幾種質(zhì)量工具檢查表、趨勢圖、控制圖、柱狀圖、柏拉圖、分布圖、特性要因圖（魚骨圖）、流程圖、力場分析法常用質(zhì)量工具及思考工具介紹我們常用的幾種質(zhì)量工具104檢查表記錄并計算資料提供事實證明探測一些相互關系ABC12總數(shù)773檢查表記錄并計算資料ABC12總數(shù)773105趨勢圖按時間順序顯示資料顯示出表現(xiàn)隨時間之變化顯示出一個趨勢yaxisTime趨勢圖按時間順序顯示資料yaxisTime106柱狀圖顯示頻次的分佈總結(jié)出大部份的資料柱狀圖顯示頻次的分佈107柏拉圖顯示出哪個比較重要按頻次將因素排序80:20定律%柏拉圖顯示出哪個比較重要%108柏拉圖舉例

會議室問題0102030405060(48)(10)(6)(5)(4)(3)噪音安排問題清潔問題舒適問題未準備好視像問題問題出現(xiàn)次數(shù)ProblemType柏拉圖舉例109分布圖顯示兩個變數(shù)的關系以圖表測試變數(shù)的關系分布圖顯示兩個變數(shù)的關系110特性要因圖確認各種因素探求更多細節(jié)特性要因圖確認各種因素111流程圖開始結(jié)束工作決定文件延誤流程圖開始結(jié)束112力場分析法確認影響提出支持及反對的影響+力場分析法確認影響+113何謂失效模式及效應分析(FMEA)FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統(tǒng)上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。FMEA包含了兩種分析方式：第一:

使用歷史數(shù)據(jù)，針對相似產(chǎn)品、服務、保證數(shù)據(jù)、顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義失效。第二:

使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認及定義失效。如果正確及適當?shù)厥褂?，F(xiàn)MEA方法會使評價行動更準確及更有效率。何謂失效模式及效應分析(FMEA)FMEA是一種工程技術114良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發(fā)生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據(jù)風險優(yōu)先指數(shù)(產(chǎn)品的嚴重度、發(fā)生率 及難檢度) 4. 提供問題改正行動及跟催良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發(fā)生的最重115FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用紙上沙盤演練，對不適當?shù)脑O計，即時加以改善，節(jié)省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發(fā)時程及開發(fā)費用FMEA發(fā)展之初期，以設計技術為考量，但後來的發(fā)展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用FMEA之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策116FMEA之目的“

Before-the-event“，not

“After-the-fact“

減少產(chǎn)品／製程設計開發(fā)後期的變更。FMEA不僅是簡單的填表工作，而是藉由對FMEA之瞭解以消除風險及計劃適當?shù)墓苤苼磉_到顧客滿意。FMEA之目的“Before-the-event117項目/失效潛在

失效模式失效

潛在效應嚴

重

度等

級潛在原因/

失效機制發(fā)

生

度現(xiàn)行的

設計(制程)管制預防檢測難

檢

度R

P

N建議措施責任與

目標

完成日期行動結(jié)果採行措施嚴

重

度難

檢

度檢驗

度R

P

N潛在失效模式與效應分析作業(yè)序列(第三版)功能,特徵

或要求為何?效應為何?什麼會錯誤?--無功能--部分/過多/

降低功能--間歇功能--不預期功能有多不好?原因為何?其發(fā)生

頻率為何?如何能

預防及發(fā)現(xiàn)

這種

原因及錯誤?這種方法

發(fā)現(xiàn)這種問題

有多好?能夠做什麼?--設計變更--製程變更--特別管制--標準,程序書

或指引變更項目/失效潛在

失效模式失效

潛在效應嚴

重

度等

級潛在原118範例-FMEA表(第二版)

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

元件

製程：

初版日期：車型年份/車種：

/產(chǎn)品：

修正日期：

FMEA小組：

FMEA號碼：

修正版本號碼：改善措施後之結(jié)果作業(yè)*/程序號碼名稱/功能失效模式失效效應嚴重度失效原因發(fā)生度設計管制或目前製程管制難檢度風險優(yōu)先指數(shù)建議的改善措施及狀況負責人及預計完成日期已採取之措施嚴重度發(fā)生率難檢度風險優(yōu)先指數(shù)關鍵製程

等級：1.安全，法規(guī)

2.關鍵

3.主要檢驗功能是什麼？什麼會錯誤？無功能部份功能間歇功能產(chǎn)品瑕疵/不良效應是什麼？多不好？是什麼原因？發(fā)生多頻繁？如