實(shí)施班組自主管理 實(shí)現(xiàn)總一精益制造課件

1實(shí)施班組自主管理實(shí)現(xiàn)總一精益制造——總裝一車間班組自主管理紀(jì)實(shí)

2主要內(nèi)容第一部分背景描述第二部分具體做法第三部分階段成效第四部分管理體會(huì)第五部分努力方向

3第一部分背景描述生產(chǎn)任務(wù)最重設(shè)備問題最多人員結(jié)構(gòu)最繁

截止11月底，總一車間有員工610人，其中，勞務(wù)工298人、借工13人、合同工299人，重病員工11人（精神病、直腸癌、腦癌、尿毒癥等。人員結(jié)構(gòu)復(fù)雜，弱勢人群多，勞務(wù)工流動(dòng)頻繁，生產(chǎn)組織、管理難度大。

總一車間現(xiàn)有機(jī)器設(shè)備129臺(tái)，運(yùn)行10年以上的70臺(tái)，運(yùn)行5-9年的51臺(tái)；儀器儀表50個(gè)，運(yùn)行10年以上的11個(gè)，運(yùn)行5-9年的28個(gè)；動(dòng)力設(shè)備35臺(tái)，運(yùn)行時(shí)間均超過5年；運(yùn)輸設(shè)備4臺(tái)。車間自1995建線至今，經(jīng)過三次技改，產(chǎn)能由12萬、擴(kuò)充到24萬、36萬，設(shè)備老化，超負(fù)荷運(yùn)行，損壞嚴(yán)重，輸送線托盤運(yùn)行不暢、自行小車故障率高。

總一車間1-11月完成生產(chǎn)任務(wù)573104臺(tái)，占2009年車間任務(wù)總量的92.44%。車間自今年3月以來，組織三班裝配，生產(chǎn)任務(wù)異常繁重。三最

5第二部分具體做法做法一：成立機(jī)構(gòu)明確職責(zé)班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長組長副組長機(jī)電安全員生產(chǎn)調(diào)度員質(zhì)量工程師預(yù)算專員分工會(huì)主席現(xiàn)場管理員協(xié)調(diào)員（分工會(huì)主席）工段長工段長工段長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長班組長

6做法二：規(guī)范流程清理記錄班組日常自主管理記錄表格《班組安全檢查記錄表》（見附件1）（每日填寫）《班組質(zhì)量抽查記錄表》（見附件2）（每日填寫）《班組停線時(shí)間統(tǒng)計(jì)表》（見附件3）（按實(shí)際發(fā)生填寫）

《班組日報(bào)表》（見附件4）（每日填寫）

《班組工廢記錄表》（見附件5）（按實(shí)際發(fā)生填寫）《班組工具工裝領(lǐng)用記錄表》（見附件6）\（按實(shí)際發(fā)生填寫）

《班組輔料領(lǐng)用記錄表》（見附件7）（按實(shí)際發(fā)生填寫）

《班組民主生活會(huì)記錄》（見附件8）（每月填寫）《班組現(xiàn)場檢查記錄表》（見附件9）

（每日填寫）

《發(fā)動(dòng)機(jī)制造廠班組日常自主管理評價(jià)及考核細(xì)則》（見附件10）《班組管理季度評價(jià)考核細(xì)則》（見附件11）《一專多能表》（見附件12）（每日填寫）《生產(chǎn)班組SQDCME記分卡》

（見附件13）（每周填寫）《作業(yè)指導(dǎo)書(OIS)觀測記錄表》（見附件14）（適時(shí)填寫）

《班組問題及對策一覽表》（見附件15）（每日填寫）

《員工考勤記錄表》（見附件16）（每周填寫）《WG工作小組會(huì)議紀(jì)要》（見附件17）（每周填寫）

7做法三：擬定計(jì)劃明確目標(biāo)自主管理內(nèi)容S（安全）Q（質(zhì)量）進(jìn)展情況02月01月E（環(huán)境）9月28日，接受工廠驗(yàn)收，評價(jià)得分96.8分，已達(dá)標(biāo)。D（交付）03月04月05月06月09月08月07月11月10月12月擬達(dá)標(biāo)計(jì)劃始1530

驗(yàn)收合格達(dá)長建立長效機(jī)制31

擬達(dá)標(biāo)計(jì)劃1530

驗(yàn)收合格達(dá)長建立長效機(jī)制31

擬達(dá)標(biāo)計(jì)劃1530

驗(yàn)收合格達(dá)長建立長效機(jī)制31

始達(dá)始9月28日，接受工廠驗(yàn)收，評價(jià)得分96.8分，已達(dá)標(biāo)。1-11日，已完成生產(chǎn)任務(wù)573104臺(tái)，四季度，將沖刺62萬臺(tái)全年目標(biāo)。10月，接受TS16949質(zhì)量外審

8根據(jù)班組自主管理基礎(chǔ)內(nèi)容，車間制定了“五級(jí)六類”班組自主管理實(shí)施辦法?！拔寮?jí)”——即車間級(jí)、管理組級(jí)、工段級(jí)、班組級(jí)、異常處置者級(jí)，“六類”——即S\Q\D\C\M\E六個(gè)方面的內(nèi)容。

做法六：分級(jí)落實(shí)分類實(shí)施車間領(lǐng)導(dǎo)S——安全員Q——質(zhì)量工程師D——生產(chǎn)調(diào)度員C——預(yù)算專員M——工會(huì)主席E——現(xiàn)場管理員班組長工段長異常者操作者

自主管理的亮點(diǎn)：管理橫向到邊、縱向到底；管理流程清晰、有章可循。

10（2）拉網(wǎng)排查現(xiàn)場問題

車間對安全現(xiàn)場問題進(jìn)行認(rèn)真排查，計(jì)劃整改項(xiàng)目61項(xiàng)，目前已完成51項(xiàng)，10項(xiàng)正在改善中。

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張貼現(xiàn)場標(biāo)識(shí)300余張，新增80余張。（3）實(shí)施改善優(yōu)化——完善軟件

142.質(zhì)量方面做法七：充分授權(quán)自主管理員工錯(cuò)漏裝操作次數(shù)統(tǒng)計(jì)表車間培訓(xùn)實(shí)行三級(jí)點(diǎn)檢總裝一車間質(zhì)量周報(bào)總裝一車間質(zhì)量日報(bào)

152.質(zhì)量方面做法七：充分授權(quán)自主管理VDA6.3過程審核車間邀請長安鈴木專家進(jìn)行VDA6.3過程審核，發(fā)現(xiàn)不合格項(xiàng)25項(xiàng)，擬定整改措施19項(xiàng)目

162.質(zhì)量方面解決老問題、消滅小問題做法七：充分授權(quán)自主管理工段長現(xiàn)場發(fā)布會(huì)技術(shù)員質(zhì)量工程師車間領(lǐng)導(dǎo)

173.成本方面管理組：管理組組長成本管控實(shí)施領(lǐng)導(dǎo)小組組長：車間主任車間成本預(yù)算專員：人事員生產(chǎn)班組：班組長總裝一車間成本管控實(shí)施領(lǐng)導(dǎo)小組組織機(jī)構(gòu)

成本管理：包括-預(yù)算管理、班組管理項(xiàng)目管理、目標(biāo)管理做法七：充分授權(quán)自主管理

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20做法八：總結(jié)交流持續(xù)改進(jìn)班組自主管理日檢查記錄表206462

21修改完善了車間《班組自主管理評價(jià)細(xì)則》

23三、階段成效成效之一現(xiàn)場環(huán)境大幅改善六大成效

24成效之一現(xiàn)場環(huán)境大幅改善六大成效

262009年F、C系列發(fā)動(dòng)機(jī)零公里故障率趨勢圖

車間1～11月份F系列發(fā)動(dòng)機(jī)完成489558臺(tái)；C系列發(fā)動(dòng)機(jī)完成83546臺(tái)。累計(jì)完成573104臺(tái)。成效之三質(zhì)量問題大幅減少

279.10月消滅小問題趨勢圖A.B.C工段正式工裝配問題柱狀圖A.B.C工段勞務(wù)工裝配問題柱狀圖

28成效之四“雙培”工作顯效果

30三、工作成效成效之六班組自主管理水平大幅提升

自主管理的亮點(diǎn)：管理橫向到邊、縱向到底；管理流程清晰、有章可循。

31主要內(nèi)容第一部分背景描述第二部分具體做法第三部分階段成效第四部分管理體會(huì)第五部分努力方向

32第四部分管理體會(huì)張弛有度：班組自主管理要張弛有度，所謂班組自主，絕非放任不管，在授權(quán)自主的同時(shí)，車間要輔助跟蹤、監(jiān)督、評價(jià)、考核管理?？v深發(fā)展：班組自主管理要縱深發(fā)展?？v：即班組之間進(jìn)行PK，形成競爭；深：即班組內(nèi)部，從班組長、異常處置者、組員，要深刻領(lǐng)會(huì)班組管理意義，熟知班組管理內(nèi)容，認(rèn)真執(zhí)行，強(qiáng)力推行。融合促進(jìn)：班組自主管理有“S、Q、D、C、M、E”六個(gè)方面的內(nèi)容，六個(gè)內(nèi)容要梳理整合，相互融合，統(tǒng)籌管理，共同提升。領(lǐng)導(dǎo)重視：要推進(jìn)好班組自主管理工作，領(lǐng)導(dǎo)是關(guān)鍵，要主動(dòng)親力親為抓，發(fā)現(xiàn)不足，及時(shí)引導(dǎo)和培訓(xùn)，推動(dòng)班組自主管理持續(xù)提升。

33主要內(nèi)容第一部分背景描述第二部分具體做法第三部分階段成效第四部分管理體會(huì)第五部分努力方向

34第五部分努力方向重過程控制：班組自主管理還沒有完全流程化和系統(tǒng)化，下一步車間將側(cè)重安全、質(zhì)量、成本、現(xiàn)場過程控制，用“紅、黃、綠”色標(biāo)，分類目視化管理。重團(tuán)隊(duì)合力：要充分發(fā)揮好工段長、班組長、異常處置者的團(tuán)隊(duì)合力，將異常處置