現(xiàn)澆梁首件施工技術(shù)總結(jié)

目錄HYPERLINK\l"_Toc403161806"1工程概況1HYPERLINK\l"_Toc403161807"1.1項目概況1HYPERLINK\l"_Toc403161808"1.2地形、地貌概況1HYPERLINK\l"_Toc403161809"1.3第X聯(lián)概況2HYPERLINK\l"_Toc403161810"2施工準備2HYPERLINK\l"_Toc403161811"2.1施工組織2HYPERLINK\l"_Toc403161812"2.2施工進度5HYPERLINK\l"_Toc403161813"3現(xiàn)澆箱梁施工6HYPERLINK\l"_Toc403161814"3.1施工流程6HYPERLINK\l"_Toc403161815"3.2第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁主要施工過程及控制要點7HYPERLINK\l"_Toc403161816"地基處理7HYPERLINK\l"_Toc403161817"支架搭設(shè)8HYPERLINK\l"_Toc403161818"底模安裝11HYPERLINK\l"_Toc403161819"外側(cè)模安裝13HYPERLINK\l"_Toc403161820"支架預壓及沉降觀測13HYPERLINK\l"_Toc403161821"底、腹板鋼筋安裝14HYPERLINK\l"_Toc403161822"底腹板波紋管安裝及鋼絞線穿束16HYPERLINK\l"_Toc403161823"芯模安裝21HYPERLINK\l"_Toc403161824"底、腹板混凝土澆筑23HYPERLINK\l"_Toc403161825"頂板鋼筋、預埋件及模板安裝32HYPERLINK\l"_Toc403161826"頂板混凝土澆筑35HYPERLINK\l"_Toc403161827"預應力張拉38HYPERLINK\l"_Toc403161828"預應力孔道壓漿及封錨48HYPERLINK\l"_Toc403161829"4第X聯(lián)箱梁施工過程中出現(xiàn)的問題及改進措施50HYPERLINK\l"_Toc403161830"4.1支架搭設(shè)過程中出現(xiàn)的問題及改進措施50HYPERLINK\l"_Toc403161831"4.2底、腹板鋼筋安裝過程中出現(xiàn)的問題及改進措施53HYPERLINK\l"_Toc403161832"4.3底、腹板波紋管安裝及鋼絞線穿束過程中出現(xiàn)的問題及改進措施54HYPERLINK\l"_Toc403161833"4.4底、腹板模板安裝過程中出現(xiàn)的問題及改進措施57HYPERLINK\l"_Toc403161834"4.5底、腹板澆筑過程中出現(xiàn)的問題及改進措施57HYPERLINK\l"_Toc403161835"4.6頂板鋼筋、預埋件及模板安裝過程中出現(xiàn)的問題及改進措施60HYPERLINK\l"_Toc403161836"4.7頂板混凝土澆筑過程中出現(xiàn)的問題及改進措施66HYPERLINK\l"_Toc403161837"4.8預應力張拉及壓漿過程中出現(xiàn)的問題及改進措施68HYPERLINK\l"_Toc403161838"5具體檢查情況70HYPERLINK\l"_Toc403161839"6結(jié)束語1我部于20XX年XX月XX日正式開始第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁施工，于20XX年XX月XX日已完成預應力管道壓漿及封錨工作。過程中，我部按規(guī)定組織相關(guān)人員進行自檢評定，結(jié)果符合規(guī)范要求，質(zhì)量保證資料完整齊全，工程質(zhì)量評定優(yōu)良，且監(jiān)理工程師已對各項指標進行現(xiàn)場測量檢驗校核，并給予簽證認可?，F(xiàn)將第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁實施情況總結(jié)匯報如下：1工程概況1.1項目概況1.2地形、地貌概況1.3第X聯(lián)概況2施工準備2.1施工組織為順利完成第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁的首件工程施工，項目部成立了現(xiàn)澆箱梁首件施工領(lǐng)導小組，并進行了相應的職責分工，對相關(guān)施工人員進行了詳細的施工技術(shù)、質(zhì)量、安全保證措施等方面的交底，確?，F(xiàn)澆箱梁首件施工順利完成。（1）項目部人員準備圖2-1項目部組織機構(gòu)圖（2）第X聯(lián)箱梁材料=1\*GB3①混凝土：C50；=2\*GB3②鋼筋：主筋采用28、20及16，箍筋采用16、12；=3\*GB3③波紋管：Ф75及Ф90兩種型號的圓形塑料波紋管；=4\*GB3④預應力筋：鋼絞線采用高強度低松弛7絲捻制的預應力鋼絞線，公稱直徑為15.2mm，公稱面積為140mm2，標準強度fpk為1860MPa，彈性模量Ep為1.95×105MPa。=5\*GB3⑤本聯(lián)材料用量統(tǒng)計見表2.1：表2-1第X聯(lián)材料用量統(tǒng)計表材料規(guī)格計量單位總計鋼絞線17Фs15.2t44.6115Фs15.216.1014Фs15.213.7712Фs15.226.2711Фs15.29.838Фs15.212.89波紋管Ф90m3796.63Ф75m1634.69錨具YM15-8套40YM15-8PTT40YM15-1120YM15-11PPT20YM15-1280YM15-1448YM15-14PPT48YM15-1548YM15-15PPT48YM15-1748YM15-17PPT12鋼筋28t21.062068.3116312.811292.15Ф80.33混凝土C50m32655.34（3）第X聯(lián)箱梁施工主要機械表2-2第X聯(lián)箱梁施工主要機械匯總表機械名稱數(shù)量備注挖掘機1臺PC300型壓路機1臺徐工18t型渣土運輸車3臺自卸汽車吊車4臺混凝土泵車（477m）3臺其中1臺備用混凝土罐車（122m3）10臺其中2臺備用叉車2臺CPCO3000型專用穿束機1臺DCXC-4型鋼筋滾絲機2臺Z28-150型型鋼筋彎曲機2臺GW40型電焊機10臺BX500型調(diào)直機1臺GT3-12型切割機2臺Q40型千斤頂9臺高速攪拌機1臺真空泵1臺活塞式壓漿泵1臺2.2施工進度第X聯(lián)箱梁施工于2014年8月9日正式開始施工，具體施工進度如下：（1）地基處理：2014年8月9日～2014年8月10日；（2）支架搭設(shè)：2014年8月12日～2014年8月25日；（3）底模安裝：2014年8月26日～2014年8月27日；（4）支架預壓：2014年8月28日～2014年9月11日；（5）側(cè)模安裝：2014年9月12日～2014年9月13日；（6）底、腹板鋼筋安裝、波紋管安裝、鋼絞線穿束、預埋件安裝：2014年9月14日～2014年9月27日；（7）芯模安裝：2014年9月28日～2014年10月2日；（8）底、腹板混凝土澆筑：2014年10月3日；（9）頂板鋼筋安裝、波紋管安裝、鋼絞線穿束、預埋件安裝：2014年10月4日～2014年10月18日；（10）頂板混凝土澆筑：2014年10月19日；（11）頂板混凝土養(yǎng)護：2014年10月20日～2014年10月26日；（12）預應力張拉及壓漿、封錨：2014年10月26日～2014年11月3日。3現(xiàn)澆箱梁施工3.1施工流程圖3-1現(xiàn)澆箱梁施工流程圖3.2第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁主要施工過程及控制要點3.2.1地基處理（1）支架地基先用挖掘機清理，遇到松散土質(zhì)、淤泥時，換填宕渣，初平后場地土鋪50cm厚宕渣找平、壓路機整體碾壓密實，場地寬度約為27.9m，為橋?qū)?5.9m加上向兩側(cè)各延伸1m，最后在平整壓實的場地土澆筑15cm厚C20砼硬化。圖3-2地基找平（2）換填宕渣時應分層回填，并且用壓路機分層壓實，注意壓路機壓實度應不小于93%。圖3-3地基壓實（3）濱海高架橋主線承臺東西兩側(cè)將在交通導改后變成行車道，為了提高它地基承載力、整體性，處理地基時我部都加鋪鋼筋網(wǎng)片，而且澆筑厚度按30cm控制。圖3-4地基中添加鋼筋網(wǎng)片（4）地基土按照方案要求處理完畢后，再用15cm厚C20混凝土對場地進行硬化處理，作為后續(xù)施工中支架搭設(shè)平臺。圖3-5場地硬化3.2.2支架搭設(shè)（1）第X聯(lián)現(xiàn)澆箱梁支架為滿堂式碗扣支架。該聯(lián)支架高度17.3m，寬度與頂板等寬為25.9m。鋼管尺寸為Φ483.5mm，步距為1.2m。（2）支架搭設(shè)時翼緣板布置間距為（橫橋向）90（縱橋向）90cm，箱室下布置間距為（橫橋向）60（縱橋向）90cm，腹板下布置間距為（橫橋向）60（縱橋向）60cm。底托伸出長度不大于30cm，頂托伸出長度不大于60cm，對部分不平整的地方及地平兩側(cè)標高較低處采用在底托下鋪設(shè)枋木墊高，避免底托下混凝土因局部受壓嚴重而被破壞。（3）技術(shù)人員根據(jù)橋墩中心位置按照箱梁支架平面布置圖進行立桿平面位置放樣，即放樣縱橫向十字線；按照支架搭設(shè)示意圖搭設(shè)支架，支架搭設(shè)前技術(shù)人員根據(jù)箱梁底面與原地面高度計算各部位立桿配置情況；立桿搭設(shè)時，垂直度偏差要求不大于0.3%,搭設(shè)完成后根據(jù)橋面縱橫坡度及設(shè)計標高調(diào)整頂托高度，即調(diào)平。圖3-6拉線確定底托位置（4）第一層支架搭設(shè)完及時檢查橫桿水平度及順直度、立桿垂直度、枋木是否軸心受壓、底托、扣件等，發(fā)現(xiàn)問題在第二層支架未搭設(shè)之前及時處理，確保后續(xù)上層支架搭設(shè)工作順利進行。后續(xù)支架搭設(shè)過程中也應每搭設(shè)6m（5步）及時檢查一次，合格后方可繼續(xù)向上搭設(shè)。圖3-7支架搭設(shè)（5）底托布置時，先確定支架最外側(cè)底托位置，通過一根細長小水管中液面高度根據(jù)連通器原理控制底托托撐高度，然后再最外側(cè)兩個底托托撐之間拉上直線，確定其他底托托撐高度。圖3-8底托托撐高度控制（6）斜撐桿采用6m長Φ483.5mm鋼管用扣件與支架立桿鎖定，縱、橫向每隔4~5m設(shè)置一道剪刀撐，縱向斜撐桿沿支架的外側(cè)布置，剪刀撐拉桿斜度控制在左右，頂、底面各設(shè)置一層水平桿；為保證橫拉桿水平，控制好立桿標高，使立桿、橫桿能順利連接，需認真調(diào)節(jié)墊塊上的支架底座標高，用水準儀定好每段支架四個角點的底座標高后拉線控制，調(diào)出每個底座的伸出量。（7）支架搭設(shè)完畢后，再搭設(shè)縱、橫向鋼管斜撐，相鄰兩排斜撐的間距為4m。縱向水平桿設(shè)置在立桿的內(nèi)側(cè)，縱向水平桿單根長度不小于3跨，搭接長度不小于1m，搭接長度內(nèi)搭接扣件不小于3個，且應等間距布置，鋼管外伸時伸出長度應大于10cm。掃地桿距地面20~30cm。（8）頂托布置完畢后布置縱、橫向分配梁，頂托內(nèi)鋪設(shè)兩根Ф48×3.5mm鋼管做為橫向分配梁，鋼管上等間距布置1010cm枋木做為縱向分配梁，間距為15cm。圖3-9頂托及分配梁（9）現(xiàn)場布設(shè)斜撐與反拉桿的方式提高支架整體受力。斜撐與立桿同距布置，反拉桿每1~2道立桿布置一道，為提高反拉桿受力性能，反拉桿需進入到箱室下范圍內(nèi)。（10）支架安裝完畢后，現(xiàn)場負責人員應及時對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)接及縱、橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，重點檢查底托下基礎(chǔ)、頂托是否完全受壓，枋木是否有偏心受壓情況，碗口連接是否鎖緊，扣件搭接是否緊密。圖3-10扣件檢查3.2.3底模安裝（1）鋪設(shè)底模前，先放置好支座，并在支座位置處根據(jù)梁底的上墊石尺寸在底模上預留孔，在預留孔處支立梁底上墊石的模板，上墊石的底模根據(jù)預埋鋼板的尺寸也預留孔，預埋鋼板與上墊石的底模用高強砂漿密封。（2）底模安裝時要確保其橫向?qū)挾却笥谙淞旱装鍖挾?，模板兩?cè)各超出底板邊線不少于15cm，方便后續(xù)側(cè)模安裝。為避免混凝土澆注過程中模板漏漿及成型混凝土發(fā)生錯臺現(xiàn)象，搭設(shè)時應保證接縫嚴密、模板間不得有錯臺。（3）分別測放出箱梁腹板的邊線及箱梁中心線，再由模板施工人員彈出底模中線，然后再在10cm×10cm的方木上安裝厚度為1.5cm的竹膠板，底模采用整竹膠板，根據(jù)箱梁底板的寬度及其預留寬度配置竹膠板的尺寸。模板拼縫必須平順，不得有錯臺現(xiàn)象，模板的每道拼縫必須用雙面膠拼接嚴實，然后用鐵釘固定于10cm×10cm的方木上。圖3-11鋪設(shè)底板（4）底模鋪設(shè)完畢后，及時測量底板標高，核對其是否滿足設(shè)計標高，若不滿足則需及時調(diào)整至設(shè)計標高。調(diào)整完后再次測量標高，并調(diào)整直至滿足為止。（5）在底板鋪設(shè)過程中加設(shè)預留孔洞，用于后期清理箱室內(nèi)垃圾，及作為模板沖洗工作中的臨時泄水孔。圖3-12底板臨時泄水孔（6）對于圖紙設(shè)計的泄水孔，可事先在底板取孔，便于后期預埋，防止預埋波紋管跑位、堵塞。圖3-13泄水孔位置模板處理3.2.4外側(cè)模安裝（1）外側(cè)模安裝時先根據(jù)測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側(cè)模板，側(cè)模板與底模板接縫處應保證嚴密，防止漏漿。在側(cè)模板外側(cè)背設(shè)縱橫方木，用鋼管及扣件與碗口支架連接，用以支撐固定外側(cè)模板。（2）翼緣板采用碗扣腳手架進行高度調(diào)整搭建，上托處順橋方向采用15cm×15cm，橫橋方向采用10cm×10cm的方木，間距15cm。涂塑膠板長邊要順橋向布置，使得外模與底模板拼縫規(guī)則一致。（3）翼緣板模板邊口25cm的位置設(shè)置黑色膠條，在澆筑混凝土時作為滴水檐。（4）為保證外側(cè)模板穩(wěn)定性，提高支架受力性能，外側(cè)模板枋木外應設(shè)置鋼管斜撐，并通過設(shè)置反拉桿來承受斜撐上的水平力。3.2.5支架預壓及沉降觀測（1）底模鋪設(shè)完成后，采用砂袋對支架進行相當于1.1倍箱梁自重的荷載預壓，預壓按箱梁結(jié)構(gòu)形式合理布置數(shù)量，支架預壓時荷載按60%--80%--100%分級進行，每級加載完成后，應先停止下一級加載，每間隔12h對支架沉降量進行一次監(jiān)測。當支架頂部監(jiān)測點12h的沉降量平均值小于2mm時，再進行下一級加載。圖3-14支架預壓（2）測點布置每一跨支架沉降觀測點布設(shè)在墩頂及跨中斷面和L/4跨位置共計5個斷面上，每個斷面的底板左右邊緣和翼緣板左右邊緣各布置1個，中線上1個點，每個斷面布設(shè)5個點，整個預壓段支架頂上共布設(shè)25個沉降觀測點；同時在相應的地基基礎(chǔ)上也布置25個觀察點，共計每跨布置50個觀測點。（3）縱、橫向加載方式縱向加載：從第X聯(lián)每跨跨中開始向墩柱進行對稱布載；橫向加載：從橋梁中心線向兩側(cè)進行對稱布載。（4）合格標準各監(jiān)測點最初24h的沉降量平均值小于1mm或各監(jiān)測點最初72h的沉降量平均值小于5mm。3.2.6底、腹板鋼筋安裝箱梁鋼筋統(tǒng)一在后場加工成型，分段運輸，骨架鋼筋的尺寸必須以實地放樣尺寸為準，防止吊裝上去不合適而造成返工，用50t吊機吊至至箱梁底模上，再進行人工綁扎、焊接。鋼筋綁扎前先用人工按圖紙間距在底板、腹板及頂板模板表面劃線示出鋼筋位置。（1）底板鋼筋鋪設(shè)時，應每隔1~2m布設(shè)一道縱向鋼筋用于安置墊塊，保證每平方米范圍內(nèi)保護層墊塊不少于4個，墊塊尺寸應根據(jù)設(shè)計保護層厚度嚴格控制，以確保底板保護層的厚度滿足設(shè)計要求。圖3-15底板保護層控制（2）底、邊腹板處保護層的控制在底板鋼筋彎鉤外側(cè)布設(shè)一道縱向的鋼筋用于墊鋼筋與腹板的保護層，以確保底板保護層的厚度滿足要求。（3）橫梁及腹板鋼筋骨架施工前預先將箍筋進行上下點焊加固，以便對整體進行施工。圖3-16橫梁、腹板鋼筋施工骨架設(shè)置（4）現(xiàn)場進行鋼筋焊接作業(yè)時，要注意保護模板，防止焊渣燒穿或燒傷模板，影響混凝土的外觀質(zhì)量。（5）加強對圖紙進行研讀，特別注意鋼筋與預應力交叉的地方，波紋管是否可以通過箍筋間的間距。（6）加工、安裝頂板鋼筋時對照圖紙注意翼緣板兩側(cè)排水管、伸縮縫鋼筋、防撞護欄鋼筋、中分帶護欄鋼筋的預埋，澆筑混凝土前填寫預埋件施工驗收記錄表并找監(jiān)理簽字確認。（7）底、腹板鋼筋安裝過程中應及時檢查支座上墊石預埋鋼筋是否安裝。圖3-17支座墊石預埋鋼筋3.2.7底腹板波紋管安裝及鋼絞線穿束（1）波紋管位置的確定，根據(jù)設(shè)計圖紙采用三向坐標精確定位，在鋼筋骨架上拉線，然后做標記再加設(shè)定位鋼筋。圖3-18波紋管定位（2）錨墊板底面與梁端面必須在一個平面，并固定于梁端模板或梁端主筋上，不得松動，錨墊板孔道與波紋管同軸線，其底面應與波紋管軸線垂直，不得錯位。錨墊板安裝好后應及時將喇叭口及壓漿孔部位臨時封住，防止掉進雜物。圖3-19錨墊板安裝（3）波紋管不應有漏漿現(xiàn)象。波紋管間相互連接時用大一號波紋管作為接頭，應仔細檢查波紋管間壓輪是否咬合緊密，接頭長度不小于15cm，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈以上，纏繞寬度不小于5cm。圖3-20波紋管搭接方式（4）單端張拉孔道在距離固定端1.52m范圍內(nèi)設(shè)置排氣孔，便于波紋管內(nèi)空氣排出、順利壓漿。圖3-21波紋管通氣孔（5）焊接鋼筋時，在波紋管上覆蓋濕布，防止因焊渣灼穿管壁而發(fā)生漏漿、堵管。波紋管定位及后續(xù)鋼絞線穿設(shè)過程中，應防止波紋管被劃破。若波紋管不慎被損壞，應立即按波紋管接頭處理方法進行防漏處理或更換波紋管。（6）現(xiàn)場用砂輪割鋼絞線。鋼絞線下料應在平整場地上進行。鋼絞線下料長度=波紋管管道長度（包括管道曲線段增加長度，根據(jù)圖紙確定）+鋼絞線工作長度（按照圖紙第X聯(lián)單端張拉為80cm，兩端張拉為160cm），工作長度必須確保千斤頂及工具錨能順利安裝并正常張拉。圖3-22鋼絞線切割（7）穿束完對鋼絞線采用編織袋套牢、底部用膠布纏繞嚴實進行保護、防止波紋管中進入雜物。圖3-23波紋管保保護措施（8）預應力錨墊板安安裝時應通過過鋼釘或其他他措施將錨墊墊板固定于模模板或主筋上上，確?；炷翝仓^程程中其位置不不發(fā)生偏移，且且錨墊板注漿漿口應位于錨錨墊板頂部。圖3-24錨墊板安安裝（9）縱向預應力鋼束束利用穿束機機作業(yè)，在穿穿束過程中要要隨時觀察、監(jiān)監(jiān)視穿束過程程進展情況。穿穿束機必須通通過反拉設(shè)備備固定好，防防止在穿束時時由于反力從從高空中掉落落。（10）穿束時，應在鋼絞絞線端頭綁裹裹塑料膠布或或塑料套筒，一一方面減少穿穿束過程中的的阻力，另一一方面防止在在穿束時鋼絞絞線穿破波紋紋管。圖3-26穿束束時鋼絞線端端頭處理（11）穿鋼絞線時隨時檢檢查兩端鋼絞線伸伸出長度是否否滿足工作長長度要求，確確保千斤頂、工工具錨能順利利安裝。（12）腹板側(cè)面齒塊在在混凝土澆筑筑前進行預留留及鋼筋預埋埋，以防止在在混凝土澆筑筑過程中將槽槽口的位置灌灌滿混凝土，避避免后期需對對槽口處混凝凝土進行大范范圍鑿除。圖3-27腹板齒塊塊預留（13）穿束時由于底板板B1束距端橫梁梁較遠，不方方便將穿束機機移到箱室中中穿束，現(xiàn)場場通過一根鋼鋼管，將鋼絞絞線從端橫梁梁引至B1束波紋管前前進行穿束。圖3-28鋼絞絞線穿束時導導向鋼管（14）對于底、腹板束束鋼絞線，采采取先進行穿穿索、再安裝裝擠壓套筒的的施工順序。（15）預應力槽口施工工時應考慮后后期張拉時千千斤頂?shù)某叽绱?，是否滿足足千斤頂?shù)墓すぷ骺臻g，并并在槽口頂部部預埋豎向波波紋管，以便便后期澆筑槽槽口混凝土及及輔助預應力力的張拉。圖3-30槽口預預埋波紋管3.2.8芯模安安裝（1）為保證澆筑時模模板穩(wěn)定不發(fā)發(fā)生脹模、爆爆模等問題，腹板模板之間通過設(shè)置多層水平鋼管支撐的方式加固，鋼管底部用頂托頂住縱向枋木，縱向枋木下在設(shè)置多排豎向枋木，用于頂緊模板，其他部位以扣件連接。外側(cè)模板，與支架鋼管固定，同樣用頂托水平安裝頂緊模板。（2）邊腹板支撐時設(shè)斜斜撐防止模板板由于浮力而而造成脹模、爆爆模。對于倒倒角采用加設(shè)設(shè)鋼筋頭的方方式防止模板板由于側(cè)壓力力引起上浮。圖3-31模板加固措措施（3）中腹板除上述加加固措施外還還采取了對拉拉螺桿方式加加固。對于腹腹板間對拉螺螺桿，在對拉拉螺桿中間加加設(shè)PVC管套住住螺桿，避免免在拆模后預預留的螺桿由由于未處理造造成銹蝕對混混凝土質(zhì)量造造成影響。圖3-32腹板拉拉杠加固措施施（3）腹板橫向采用鋼管管進行加固，縱縱向鋪設(shè)方木木，作為砼澆澆筑時操作平平臺。圖3-33縱向方木木設(shè)置3.2.9底、腹腹板混凝土澆澆筑3.2.9.1澆澆筑概況（1）底、腹板澆筑時時間：2014年10月3日06:00至2014年10月3日23:400，歷時17.7h。（2）混凝土方量：設(shè)計計用量15388m3，實際用量13711m3（含3m3砂漿）。3.2.9.2澆澆筑前準備（1）部門協(xié)調(diào)主要是與交警隊、拌拌合站、施工工隊伍、試驗驗室以及后勤勤等部門的協(xié)協(xié)調(diào)工作。=1\*GB3①我部施工的XX大大道交通量大大、施工紅線范范圍狹小，交交通導改難度度大。因此，箱箱梁澆筑必須須提前與交警警部門做好溝溝通工作，規(guī)劃好箱梁梁澆筑時的交交通導改，包包括施工便道道的拓寬以保保證泵車工作作寬度、外側(cè)社會車車輛的分流疏疏散以保證混混凝土來料及及時、聯(lián)合交警及及時處理交通通堵塞以確保保道路暢通等等。=2\*GB3②拌合站應保證及時時提供泵車和和混凝土來料料，提前完成成水泥、砂、石子等裝料料，確保泵送送時間控制在在混凝土初凝凝時間內(nèi)，防防止出現(xiàn)冷縫縫。泵車除現(xiàn)現(xiàn)場使用的兩兩臺以外，還還應額外準備備有一臺作為為備用，防止止中途因泵車出現(xiàn)問問題而影響澆澆筑過程的連連續(xù)性。=3\*GB3③施工隊伍的配合工工作主要是施工隊伍的人員配配置、澆筑順序的的布置、現(xiàn)場場施工機具的的準備、照明明工具的準備備以及其他突突發(fā)狀況應急急工具的準備備等。=4\*GB3④試驗室人員的工作作主要是保證混混凝土的質(zhì)量量、現(xiàn)場試塊的的制作以及坍坍落度的測定定。若出現(xiàn)來料時時間過長、混混凝土質(zhì)量下下降等問題及及時與試驗室室及拌合站人人員取得聯(lián)系系，作出調(diào)整整。=5\*GB3⑤測量隊應安排專人人在整個澆筑筑過程中實時時檢測地基沉降降，確保地基基及支架穩(wěn)定定性，控制澆澆筑高度。=6\*GB3⑥后勤部門應提前統(tǒng)統(tǒng)計好現(xiàn)場工工作人員數(shù)量量，及時供應飲飲用水和食物物。=7\*GB3⑦澆筑當天拌合站混混凝土全部供供應到箱梁，提提前通知二分分部及我部其他工區(qū)區(qū)安排好各自自分管區(qū)域的的混凝土生產(chǎn)產(chǎn)計劃，確保保不耽誤生產(chǎn)產(chǎn)。（2）交通準備為確保澆筑期間罐罐車順利通行行，預先規(guī)劃劃好罐車路線線，對于需要要進行交通導導改的路段提提前與交警部部門做好溝通通工作，并布布置好導改范范圍內(nèi)及施工工平行路段提提醒標志及標標語。圖3-34交通通提醒標志（3）泵車應急預為確保澆筑過程的的連續(xù)性，應應預先規(guī)劃好好泵車應急預預案，泵車的的準備除現(xiàn)場場使用的兩臺臺以外，還要要有一臺作為為備用，防止止中途泵車出出現(xiàn)問題耽誤誤澆筑。（4）泵車?？康攸c規(guī)規(guī)劃充分考慮澆筑進度度及罐車路線線等因素，選選取合適位置置作為?？奎c點。工地內(nèi)便便道寬度較窄窄，泵車支撐撐打開后便道道內(nèi)無法通行行車輛，因此此要提前量測泵車工作作寬度，對現(xiàn)現(xiàn)場便道做出出調(diào)整使其滿滿足澆筑需求求。圖3-35泵車安安置位置（5）澆注前模板檢查查澆筑前，查看模板板是否清洗干干凈、出水口口是否封堵。為為避免混凝土土出現(xiàn)錯臺，模模板搭接應順順直，同時做做好加固工作作。為保證混混凝土外觀質(zhì)質(zhì)量，應注意意底板及邊腹腹板模板是否否存在脫皮的的現(xiàn)象，若發(fā)發(fā)現(xiàn)應及時采采取措施及時時修補。（6）預埋件檢查澆筑前，仔細檢查查各預埋件位位置是否符合合圖紙及規(guī)范范要求，波紋紋管、錨墊板板、通氣孔等等定位是否牢牢固，防止?jié)矟仓^程由于于混凝土沖擊擊造成偏位或或引起上浮。3.2.9.3澆澆筑過程安排排（1）澆筑開始前用砂砂漿對泵車輸輸料管潤管，然然后開始混凝凝土澆筑。（2）澆筑時安排兩個個泵車同時從從中部腹板位位置開始澆筑筑，按跨為單單位，以左圖圖圖示順序澆澆筑。先澆筑筑腹板第一層層混凝土并振振搗至倒角處處不再出漿，從從腹板模板下下方流到底板板上的混凝土土作為底板混混凝土使用，然然后澆筑底板板混凝土。腹腹板第一層和和底板混凝土土可采取循環(huán)環(huán)、推進方式式澆筑，即腹腹板第一層澆澆一段并振搗搗工及時振搗搗，然后立即即往回補充澆澆筑該段腹板板兩側(cè)底板混混凝土，然后后繼續(xù)往后澆澆筑第二段腹腹板第一層混混凝土，如此此循環(huán)，推進進長度可控制制在3~5m。為避免澆澆筑過程中出出現(xiàn)冷縫，縱縱向澆筑時應應控制好縱向向澆筑分段長長度。（3）混凝土坍落度控制制箱梁澆筑進度、梁梁質(zhì)量與混凝凝土坍落度息息息相關(guān)，澆澆筑時安排試試驗室專人檢檢測坍落度，并控制在180±20mm。（4）施工人員分配腹板澆筑時，每個個下料口由2人扶管，1人扶擋板，2人振搗（1人拿振搗棒棒，1人拿發(fā)動機機）；底板澆澆筑時，每個個下料口2人扶管，4人振搗，每每個振搗棒后后安排2人鏟料、2人扒料、2人抹平或3人鏟料、3人抹平。準備人員：模板工工1-2人，隨時檢查查模板情況，防防止脹模、爆爆模等現(xiàn)象發(fā)發(fā)生。圖3-36底、腹腹板澆筑施工工隊人員分配配（5）澆筑過程中，通通過利用腹板板模板加固鋼鋼管上縱向鋪鋪設(shè)的方木做做為扶擋板人人員的臨時通通道，擋板可可防止?jié)仓^過程中混凝土土灑落至底板板。圖3-37腹板混凝凝土澆筑3.2.9.4澆澆筑過程控制制要點（1）底板厚度控制：：第一跨混凝土初凝凝后，箱室底底板出現(xiàn)鋼筋筋網(wǎng)陰影。一一方面由于澆澆筑時底板標標高不夠，混混凝土厚度達達不到設(shè)計要要求?，F(xiàn)場底底板標高根據(jù)據(jù)腹板底部倒倒角模板下緣緣控制，工人人抹平時將混混凝土抹至與與倒角板下緣緣平齊。第X聯(lián)底板非加厚厚段厚度為22cm，但現(xiàn)場實實測時發(fā)現(xiàn)底底模距倒角模模板下緣高度度僅20cm，底板厚度度偏薄導致上上層鋼筋網(wǎng)保保護層厚度不不足?？刂频椎装鍢烁邥r，必必須隨時注意意模板情況，若若模板發(fā)生上上浮，則澆筑筑的底板必定定偏厚。其次次，底板鋼筋筋綁扎時兩層層鋼筋網(wǎng)間距距與設(shè)計偏差差較大，導致致上面混凝土土層保護層厚厚度不夠。設(shè)設(shè)計中底板非非加厚段鋼筋筋網(wǎng)間距為10.4ccm，現(xiàn)場部分分位置兩層鋼鋼筋網(wǎng)之間間間距約為12cm。后續(xù)施工工過程中，為為確保底板厚厚度符合設(shè)計計要求，首先先應控制好墊墊塊的厚度，保保證鋼筋保護護層厚度合格格。其次，由由于兩層鋼筋筋網(wǎng)依靠架立立鋼筋布置，因因此也應控制制好架立鋼筋筋尺寸。第三三，模板安裝裝時應嚴格控控制好模板位位置，確保底底模至倒角模模板下緣間距距等于設(shè)計底底板厚。圖3-38底板鋼筋筋陰影（2）振搗現(xiàn)場使用的振搗棒棒長度為50cm，直徑5cm。插入式振振搗棒有效工工作半徑為直直徑的8～9倍，振搗點點間距為其1.5倍有效工作作半徑，即振振搗點間距應應控制在0.7m左右。橫梁鋼筋密集，必必須延長振搗搗時間或加密密振搗點的方方式加強振搗搗。一般情況況下，搗至混混凝土不再下下降、無氣泡泡產(chǎn)生、表面面泛漿為止。但但現(xiàn)場使用的的C50高混凝土含含水量不大且且粘聚性好，振振搗足夠時也也不一定出現(xiàn)現(xiàn)泛漿現(xiàn)象，因因此應根據(jù)振振搗過程中混混凝土具體變變化及振搗部部位去實際掌掌握振搗的指指標。圖3-39振搗搗棒圖3-40橫梁梁、齒塊、倒倒角振搗（3）控制好腹板預留留齒塊位置混混凝土高度及及端橫梁處伸伸縮縫位置混混凝土高度。圖3-41齒塊及橫橫梁處混凝土土面高度控制制（4）縱向推進方式縱向分段澆筑長度度為30m，前后兩次次澆筑時間間間隔較長，交交通擁堵導致致罐車跟不上上?，F(xiàn)場負責責人事先確定定好澆筑推進進方式，把握握好前后兩層層澆筑時間差差，對于擱置置時間較長的的地方應及時時提醒工人澆澆筑下一層。為為防止因?qū)娱g間澆筑時間間間距過長而形形成冷縫，振振搗時振搗棒棒一定要插入入下層混凝土土5~10ccm，對于已具具有一定強度度的混凝土應應加強振搗、延延長振搗時間間。在圖3-42冷縫縫位置保證澆澆筑進度的情情況下，若分分段澆筑長度度為30m時兩層澆筑筑時間間距過過長，可根據(jù)據(jù)現(xiàn)場實際情情況將分段澆澆筑長度調(diào)整整為15m。對于冷縫的預防主主要就是縮短短前后兩次澆澆筑時間間隔隔，第一次澆澆筑后接縫位位置混凝土如如圖中所示，第第二次澆筑后后必須將振搗搗棒插入第一一層，振搗密密實，一次來來減少冷縫的的出現(xiàn)。（5）混凝土清理初凝前安排專人清清理掉落的混混凝土渣。圖3-43箱內(nèi)混混凝土清理（6）補方控制本次底、腹板混凝凝土澆筑，預計方方量為1538m3，澆筑前根根據(jù)預計方量量備好砂、石石等原材料，實實際澆筑中根據(jù)實際情情況控制所需需的混凝土方方量。當?shù)谝灰豢鐫仓陮崒嶋H方量與設(shè)設(shè)計方量對比比，根據(jù)第一一跨用量估計計出第二跨方方量，以此類類推直至估算算出最后一跨跨的混凝土用用量。（7）支架檢查隨時檢查支架支撐撐情況，尤其其是翼緣板下下斜撐和反拉拉桿。第一跨跨澆筑完，翼翼緣板下第一一排立桿橫向向向外略有變變形。由于混混凝土澆筑速速度過快，下下落時對側(cè)模模沖擊力較大大，分層澆筑筑時分層太厚厚，導致對側(cè)側(cè)模壓力較大大，因此，腹腹板混凝土澆澆筑過程中應應嚴格控制好好分層澆筑時時的厚度，分分層最少不能能低于3層。后續(xù)施施工中加密反反拉桿布置間間距，也可在在最上面幾層層立桿間設(shè)置置橫向?qū)瓧U桿。圖3-44支架架檢查（8）混凝土養(yǎng)護混凝土初凝過程中中產(chǎn)生水化熱熱較多，且本本項目施工范范圍內(nèi)小河較較多，因此對對于已拆模的的混凝土應及及時用從臨近近河流中抽上上來的河水直直接進行養(yǎng)護護，防止由于于水化熱產(chǎn)生生的內(nèi)部溫度度應力引起混混凝土表面裂裂縫，影響外外觀質(zhì)量。圖3-45灑水水養(yǎng)護（9）沉降觀測本聯(lián)箱梁在混凝土土澆筑前，由由測量隊人員員對地基預先進行了監(jiān)測，澆筑過程中中每2~3小時對現(xiàn)場場進行一次沉沉降監(jiān)測，并并在橫梁或整整跨澆筑完成時時及時進行沉沉降監(jiān)測，監(jiān)監(jiān)測點布置在在跨中，按橫橫向的每5m一個點進行行監(jiān)測。后續(xù)續(xù)箱梁澆筑過過程中為提高高沉降監(jiān)測時時的工作所效效率，減少不不必要的麻煩煩，可利用吊吊垂對各沉降降點做記號，進行監(jiān)測。3.2.9.5澆澆筑完善后工工作（1）成形混凝土表面處處理澆筑過程中可能存存在某些因素素控制不當，導導致拆模后混混凝土表面出出現(xiàn)蜂窩麻面面、孔洞、漏漏筋等不良現(xiàn)現(xiàn)象。為保證證混凝土外觀觀質(zhì)量滿足要要求，應及時時用水泥砂漿漿對這些部位位進行修補。由由于箱室也屬屬于隱蔽工程程，因此現(xiàn)場場技術(shù)人員應應在頂板模板板搭設(shè)前及時時進行檢查、驗驗收。圖3-46漏筋及時時修補（2）混凝土養(yǎng)護為避免由于混凝土土水化熱引起起的溫度應力力導致表面裂裂縫產(chǎn)生，從從拆模完開始始應及時對其其進行養(yǎng)護，養(yǎng)養(yǎng)護用水水溫溫與混凝土表表面溫度不宜宜過大，避免免由于溫差引引起表面裂縫縫。根據(jù)規(guī)范范要求，養(yǎng)護護時間不少于于7d。3.2.10頂板板鋼筋、預埋埋件及模板安安裝（1）頂板齒塊模板安安裝完后，及及時檢查槽口口尺寸是否滿滿足現(xiàn)場使用用的千斤頂后后續(xù)張拉時安安裝及正常工工作所需的空空間。圖3-47槽口口尺寸檢查（2）混凝土澆筑前，對對于破損的波波紋管應按照照波紋管接頭頭搭接措施進進行處理，采采用大一號波波紋管對破損損部位進行包包裹然后采用用多層膠布進進行密封。圖3-48破損損波紋管處理理（3）底、腹板澆筑過程程中及頂板鋼鋼筋、模板等等安裝時，橫橫梁槽口封錨錨壓漿管道及及錨固端出漿漿孔臨時封堵堵膠布損壞情情況較嚴重，頂頂板澆筑前必必須重新用膠膠布將這些部部位重新進行行密封，確保保頂板澆筑時時混凝土不進進入管、孔道道內(nèi)。圖3-49壓漿漿孔等管道重重新密封處理理（4）人孔應盡量避免免布置在跨中中，且布置時時相鄰箱室間間人孔應錯開開，避免在同同一斷面上。端端橫梁腹板上上槽口布置較較密集，腹板板束鋼絞線拉拉應力較大，設(shè)設(shè)置人孔時應應盡量遠離槽槽口范圍。圖3-50相鄰鄰箱室人孔布布置方式（5）安裝人孔時應控控制好人孔頂頂部標高，保保持與設(shè)計頂頂板標高一致致，方便抹平平時頂板標高高控制及振動動梁推進。人人孔采用三層層枋木拼裝，先先將枋木加工工至合適尺寸寸，安裝時將將兩層頂板鋼鋼筋網(wǎng)控制在在三層枋木中中間，最終確確保頂層枋木木上表面與頂頂板設(shè)計標高高在同一水平平面，便于頂頂板標高控制制及振動梁推推進。圖3-51人孔孔安裝方式（6）端橫梁伸縮縫混混凝土澆筑高高度采用搭設(shè)設(shè)兩層枋木的的方式進行控控制，枋木間間縫隙確保密密實，兩層枋枋木分別采用用一塊小模板板與最外側(cè)模模板固定，確確保枋木穩(wěn)定定、成型伸縮縮縫尺寸符合合設(shè)計要求。圖3-52伸縮縮縫尺寸控制制（7）為防止混凝土澆澆筑過程中頂頂板邊模板移移動，采用鐵鐵絲將其與防防撞護欄預埋埋鋼筋對拉，確確保其穩(wěn)固。圖3-53頂板板邊模板固定定措施3.2.11頂板板混凝土澆筑筑（1）頂板混凝土澆筑筑過程中如施施工前準備、泵泵車及罐車布布置等方面問問題可參見3.2.9底、腹板澆澆筑過程中相相關(guān)要點控制制方法，在此此不再復述。（2）澆筑概況：=1\*GB3①底、腹板澆筑時間間：2014年10月19日。=2\*GB3②混凝土方量：設(shè)計計用量1117m3，實際用量1007m3（含2m3砂漿）。（3）由于該聯(lián)頂板澆澆筑時主要通通過振動梁整整平，因此頂頂板高程主要要通過振動梁梁3根軌道控制制，振動梁軌軌道安裝時應應控制好安裝裝位置，確保保頂板標高滿滿足設(shè)計要求求。圖3-54振動動梁軌道（4）頂板混凝土澆筑筑時施工隊人人員安排圖3-55頂板板澆筑時施工工隊人員安排排以上為頂板混凝土土澆筑過程中中施工隊人員員最低配置要要求，其他如如澆筑完養(yǎng)護護人員、多余余混凝土鑿除除人員等則根根據(jù)現(xiàn)場實際際情況靈活調(diào)調(diào)整。（5）振動梁整平過后后應配合人工工對于部分整整平不到位的的地方進行人人工抹平，抹抹平后及時用用竹掃帚進行行拉毛處理，為為后續(xù)橋面鋪鋪裝做好準備備。圖3-56人工工整平并拉毛毛（6）頂板混凝土澆筑筑時，振動梁梁通過3根縱向軌道道移動，軌道道由單根3~5m不等長鋼管管拼接而成，振振動梁每前進進一段距離，應應及時將后面面的軌道拆除除，在拼接到到前面，如此此循環(huán)。管道道拆除應及時時，避免混凝凝土逐漸凝固固，拆除后應應及時對擾動動的范圍內(nèi)進進行人工抹平平。圖3-57振動動梁軌道拆除除（7）澆筑完用滲水土土工布將頂板板表面覆蓋，及及時進行灑水水養(yǎng)護，保證證每天3次的頻率。圖3-58棉布布配合灑水養(yǎng)養(yǎng)護（8）每個箱室上均設(shè)設(shè)置人孔，在在人孔上鋪設(shè)設(shè)一塊顏色醒醒目模板作為為警示標志，防防止人員掉落落發(fā)生意外。圖3-59人孔孔安全措施（9）槽口模板安裝時時，為方便施施工，槽口處處腹板部分鋼鋼筋被切割。為為后續(xù)鋼筋補補焊工作能順順利進行，對對于此處混凝凝土應在其終終凝前及時鑿鑿除，漏出箱箱梁體內(nèi)鋼筋筋。圖3-60槽口口處鋼筋及時時鑿出（10）對于人孔模模板內(nèi)多余的的混凝土應在在其終凝前及及時鑿除，但但為保證頂板板混凝土外觀觀質(zhì)量，不至至于把其附近近混凝土刮花花，人孔模板板至少應在澆澆筑完24h后才能拆除除。圖3-61人孔孔模板內(nèi)多余余混凝土及時時鑿除3.2.12預應應力張拉（1）張拉前準備=1\*GB3①千斤頂標定從第X聯(lián)到場的千斤頂來看看，我們現(xiàn)場場使用的千斤斤頂共9臺，其中450t千斤頂4臺，300t千斤頂4臺，20t小型千斤頂1臺作為特殊殊情況下備用用。在現(xiàn)場張張拉工作進行行之前，需先先將準備投入入使用的千斤斤頂送至具備備相應資格的的檢測機構(gòu)對對其進行標定定。理想情況況下，同樣噸噸位的千斤頂頂在張拉過程程中其由表讀讀數(shù)與張拉力力之間的關(guān)系系函數(shù)應完全全一致，但由由于之前使用用過程中的各各種磨損等情情況對儀器的的影響，導致致同樣噸位的的各頂之間實實際使用性能能存在偏差，根根據(jù)規(guī)范要求求，需在使用用前對千斤頂頂進行標定。標標定時，對千千斤頂施從0開始施加一一系列遞增的的壓力，并測測出對應壓力力下的張拉力力，根據(jù)測得得的所有數(shù)據(jù)據(jù)，線性回歸歸出該千斤頂頂實際使用時時油表讀數(shù)與與張拉力之間間的代數(shù)關(guān)系系?，F(xiàn)場張拉拉時，我們控控制千斤頂?shù)牡膹埨从陀捅碜x數(shù)時的的數(shù)據(jù)即根據(jù)據(jù)該回歸方程程求得。圖3-62千斤斤頂標定=2\*GB3②核對千斤頂型號及及編號根據(jù)規(guī)范要求，鋼鋼絞線張拉時時，最大張拉拉力不得超過過千斤頂額定定工作能力的的80%，則對于300t（即3000kkN）的千斤頂頂其最大張拉拉力為2400kkN，因此對于于設(shè)計中張拉拉力大于2400kkN的鋼絞線束束必須采用450t（即4500kkN）的千斤頂頂進行張拉。由由于各千斤頂頂張拉時工作作性能各不相相同，標定過過程中，各千千斤頂均與其其配套的油表表統(tǒng)一進行標標定，因此張張拉工作正式式開始前須對對現(xiàn)場的千斤斤頂及油表編編號一一進行行核對，并將將事先計算好好的各千斤頂頂?shù)挠捅碜x數(shù)數(shù)與關(guān)鍵控制制張拉力關(guān)系系的小貼條貼貼在對應千斤斤頂?shù)挠捅砩仙?，方便張拉拉時張拉應力力的控制與調(diào)調(diào)整。=3\*GB3③箱室清理及樓梯準準備為保證箱室中鋼絞絞線束張拉時時工作方便，底底、腹板混凝凝土澆筑完及及頂板混凝土土澆筑完，應應要求施工隊隊伍及時將箱箱室中雜物、垃垃圾清理干凈凈，避免影響響張拉工作。圖3-63箱室室清理為保證箱室中張拉拉人員上下時時安全，應要要求隊伍準備備好樓梯，并并確保樓梯穩(wěn)穩(wěn)固。往箱室室中下放千斤斤頂時應禁止止工人直接砸砸底板，盡量量做到輕放。=4\*GB3④橫梁張拉端工作平平臺搭設(shè)由于橫梁束張拉端端位于之前箱箱梁施工時搭搭設(shè)的施工平平臺之下，因因此在橫梁束束張拉前，須須先拆除該范范圍內(nèi)部分支支架，為張拉拉工作提供足足夠的空間。圖3-64橫梁梁張拉端工作作平臺搭設(shè)=5\*GB3⑤錨區(qū)混凝土檢查張拉過程中，鋼絞絞線張拉力基基本由錨墊板板及其附近鋼鋼筋混凝土承承受，在巨大大拉應力及主主壓應力的作作用下，對錨錨區(qū)范圍內(nèi)鋼鋼筋混凝土強強度要求相應應更高。為確確保張拉時錨錨區(qū)及其附近近混凝土不被被破壞，張拉拉前應及時對對各處混凝土土進行外觀質(zhì)質(zhì)量檢查，發(fā)發(fā)現(xiàn)孔洞、蜂蜂窩等問題及及時進行修補補或采取其他他措施，盡量量減少受力薄薄弱面的存在在。圖3-65錨區(qū)區(qū)混凝土及時時修補=6\*GB3⑥工作錨及工作錨夾夾片安裝張拉工作正式開始始前，應事先先安裝好工作作錨及工作錨錨夾片。為保保證工作錨安安裝時錨具與與錨墊板底部部接觸緊密，確確保張拉力軸軸線與管道軸軸線一致，張張拉前，須對對錨下多余混混凝土及水泥泥浮漿進行清清除。然后安安裝好工作錨錨及工作錨夾夾片，錨具安安裝時應注意意使錨具上的的孔道與各鋼鋼絞線位置一一一對應，夾夾片安裝前應應仔細檢查夾夾片是否有損損傷，由于張張拉完、管道道壓漿前整束束鋼絞線完全全由工作夾片片固定，夾片片幾乎全部承承擔了鋼絞線線內(nèi)力，為確確保鋼絞線不不發(fā)生滑絲等等問題，工作作夾片必須具具有足夠強度度。夾片安裝裝完應檢查塑塑料套環(huán)安裝裝是否到位、夾夾片各瓣是否否在同一斷面面，保證張拉拉過程中每個個夾片各瓣均均能共同后退退及回縮，避避免張拉完發(fā)發(fā)現(xiàn)夾片不在在同一斷面上上，影響鋼絞絞線固定、增增加滑絲的可可能性。（2）張拉過程中控制制要點=1\*GB3①張拉順序根據(jù)圖紙要求，張張拉時應先張張拉縱向預應應力鋼束，再再張拉橫向預預應力鋼束，縱縱向預應力鋼鋼束按照腹板板束底板束頂板束順序序進行。而現(xiàn)現(xiàn)場實際工作作中，由于千千斤頂安裝等等方面原因，也也許部分鋼束束未按照設(shè)計計要求嚴格執(zhí)執(zhí)行，但整體體上必須保證證對稱張拉的的要求，確保保整個橋梁結(jié)結(jié)構(gòu)體系轉(zhuǎn)換換順利進行。同同一位置或同同一齒塊有兩兩束并列鋼絞絞線時，應先先張拉抗彎力力矩較大的鋼鋼絞線束，即即先張拉長束束、再張拉短短束。=2\*GB3②限位板安裝張拉過程中，限限位板主要起起限制工作夾夾片位移的作作用。由于鋼鋼絞線受千斤斤頂牽引力向向后移動，工工作夾片也將將隨鋼絞線一一起向后移動動，通過限位位板限制其位位移，保證夾夾片能順利打打開不影響鋼鋼絞線伸長，并并在千斤頂不不提供張拉力力時發(fā)揮其作作用固定鋼絞絞線。圖3-66限位位板槽深限位板安裝前應仔仔細檢查工作作夾片是否安安裝到位，確確保沒有漏裝裝的情況出現(xiàn)現(xiàn)?，F(xiàn)場為方方便限位板及及錨具安裝，在在其上都做了了相應的標記記，以單束17根的為例，從從錨具或限位位板上可見，沿沿任一方向在在同一直線上上的鋼絞線只只有圖中所示示紅線上的3根，因此錨錨具和限位板板安裝時先找找出在同一直直線上的這三三根鋼絞線，然然后其他鋼絞絞線則根據(jù)相相對位置依次次穿孔。圖3-67錨具具、限位板安安裝定位線=3\*GB3③千斤頂安裝對于底板或槽口AA鋼絞線束張張拉時，千斤斤頂安裝相對對較容易，而而對于頂板及及其他不在底底面的齒塊或或槽口，由于于我們現(xiàn)場使使用的千斤頂頂約300kg重，安裝時時相對較難。對對于這些部位位，千斤頂采采取利用一根根約3m長的鋼管輔輔助的方式進進行安裝。千千斤頂安裝時時，先將鋼管管一端插進幾幾根鋼絞線中中，尾部套進進千斤頂油缸缸中，將千斤斤頂沿鋼管向向前推動一小小段距離，待待鋼管尾部有有一定長度后后，直接抬起起鋼管尾部，類類似杠桿原理理，使千斤頂頂沿鋼管滑進進鋼絞線束。為為防止千斤頂頂?shù)袈?，現(xiàn)場場通過腳手架架使用的頂托托配合一根較較短的鋼管對對千斤頂進行行支撐。圖3-68鋼管管輔助千斤頂頂安裝=4\*GB3④工具錨、工具夾片片安裝千斤頂安裝完應立立即安裝工具具錨及工具錨錨夾片，工具具夾片由于反反復使用很可可能被損壞，因因此安裝前應應仔細檢查工工具夾片是否否完好，有裂裂紋或其它損損傷的應禁止止使用，防止止千斤頂張拉拉過程中出現(xiàn)現(xiàn)問題。=5\*GB3⑤張拉前檢查工具夾片安裝完，應應逐一檢查鋼鋼絞線工作長長度是否滿足足要求，保證證工具夾片能能正常安裝的的情況下還必必須確保鋼絞絞線有一定的的外漏長度，防防止張拉力較較大時出現(xiàn)意意外。由于鋼絞線穿束過過程中控制不不當，安裝千千斤頂發(fā)現(xiàn)其其工作長度不不夠時，應先先采用20t小型千斤頂頂將鋼絞線逐逐根張拉至足足夠長度，然然后安裝千斤斤頂進行正常常張拉。圖3-69單根根張拉使用的的小型千斤頂頂=6\*GB3⑥千斤頂預緊千斤頂及錨具、夾夾片安裝完，錨錨具、千斤頂頂、限位板之之間均存在間間隙，為確保保錨具、千斤斤頂、限位板板之間接觸緊緊密，張拉正正式開始前須須先進行預緊緊，即向千斤斤頂中送油，此此時千斤頂油油缸往后退，但但由于該過程程消除的只是是各構(gòu)件間的的間隙而并未未使鋼絞線產(chǎn)產(chǎn)生應力，因因此油壓表上上基本沒有讀讀數(shù)，直至油油壓表上開始始出現(xiàn)壓力，表表明鋼絞線開開始受力，預預緊已經(jīng)到位位，錨具、千千斤頂、限位位板各構(gòu)件之之間間隙已完完全消除，此此時再對千斤斤頂回油，使使油缸位置歸歸零，讓該狀狀態(tài)作為我們們張拉的起點點。=7\*GB3⑦工作夾片與工具夾夾片作用區(qū)別別張拉過程中，工作作夾片與工具具夾片起到的的作用各不相相同。千斤頂頂張拉時（即即油泵向千斤斤頂送油時），由由于千斤頂牽牽引力作用，工工作夾片隨鋼鋼絞線一起后后移，此時工工作夾片對鋼鋼絞線不起作作用，該過程程中由于工具具錨及工具夾夾片的共同作作用，鋼絞線線中拉力由工工具夾片承擔擔。而千斤頂頂卸載時（即即千斤頂回油油時），該過過程中工具夾夾片對鋼絞線線的作用消失失，由于缺少少工具夾片的的固定，鋼絞絞線將往回縮縮，此時在工工作錨及工作作夾片的共同同作用下，鋼鋼絞線的拉力力轉(zhuǎn)由工作夾夾片承擔。因因此，無論是是工具夾片或或是工作夾片片，都必須確確保其硬度符符合設(shè)計要求求并完好無損損。=8\*GB3⑧鋼絞線實際伸長量量計算a.短束張拉實際伸長長量計算（不不需要倒頂）短束張拉時分三階階段加載張拉拉力，第一階階段先將鋼絞絞線張拉至張拉初初應力（一般般控制為10%），消除張拉過過程中非彈性性變形，用鋼尺測出出鋼絞線此時時伸長量，鋼絞線實際際伸長量即從從該狀態(tài)算起起。第二階段段將鋼絞線張拉至至2倍張拉初應應力（一般控控制為20%），第三階段段將鋼絞線張拉至103%張拉控制應應力。油表和伸長量應在每每一階段結(jié)束束后及時讀數(shù)數(shù)并記錄，假假定第一、二二、三階段伸伸長量依次為a、b、c，則整個張張拉過程鋼絞絞線總伸長量=(b-a)+(c-a)=b+c--2a。圖3-70短束束張拉時實際際伸長量計算算示意圖以上為方便說明，假假設(shè)第一階段段張拉初應力力為10%，而實際操操作中初應力力不一定為10%。理論情況況下，不考慮慮第一階段非非彈性變形量量及其他因素素影響時，初初始狀態(tài)至第第一階段結(jié)束束伸長量a應等于第一一階段結(jié)束至至第二階段結(jié)結(jié)束伸長量（b-a），即b=2a；而初應力力滿足要求時時，非彈性形形變在第一階階段完全消除除，加上該過過程中鋼絞線線彈性形變，因因此初始狀態(tài)態(tài)至第一階段段結(jié)束伸長量量a應大于第一一階段結(jié)束至至第二階段結(jié)結(jié)束伸長量（b-a），即應滿滿足b<2a的條件；若若初應力不滿滿足要求，則則第一階段非非彈性變形消消除不到位，導導致初始狀態(tài)態(tài)至第一階段段結(jié)束伸長量量a小于第一階階段結(jié)束至第第二階段結(jié)束束伸長量（b-a），即出現(xiàn)b>2a的情況。初初應力過小時時，我們應適適當增大第一一階段初應力力，調(diào)整為15%或20%，而第二階階段結(jié)束應力力相應調(diào)整為為30%或40%。由于現(xiàn)場千斤頂配配套使用的油油泵并非同一一型號，因此此兩端張拉時時若出現(xiàn)b>2a的情況，除除上述初始應應力不夠可能能是影響因素素外，也可能能是因為油泵泵性能差異導導致千斤頂壓壓力增長不同同步造成。此此時，即使從從油表上觀察察兩端張拉力力同步增長，但但實際兩端張張拉力不一致致，一端應力力較大，鋼絞絞線伸長量較較大，而另一一端應力較小小，鋼絞線伸伸長量較小，進進而導致實測測各階段伸長長量與理論相相差較大。因因此，兩端張張拉過程中，油油泵型號相同同時，務(wù)必保保證兩端張拉拉力漸漸同步步提升，而油油泵型號不同同時，也應盡盡量確保兩端端張拉力同步步，確保鋼絞絞線兩端受力力均勻。按照規(guī)范要求，張張拉過程中不不允許出現(xiàn)超超張拉現(xiàn)象，其其具體指的是是張拉結(jié)束時時鋼絞線中實實際應力不得得大于設(shè)計應應力，避免對對橋跨結(jié)構(gòu)受受力產(chǎn)生影響響或出現(xiàn)其他他意外。而我我們現(xiàn)場張拉拉時，不論是是10%、20%還是103%的張拉控制制應力，均是是通過千斤頂頂油表讀數(shù)進進行控制。因因此，根據(jù)千千斤頂油表計計算出的張拉拉力只是理論論情況下傳遞遞至鋼絞線中中張拉力，而而實際情況下下，由于現(xiàn)場場千斤頂本身身漏油等問題題帶來的壓力力損失、錨具具等構(gòu)件與鋼鋼絞線之間摩摩擦或擠壓引引起的應力損損失等都將導導致傳遞至鋼鋼絞線中的張張拉力比理論論偏小，因此此現(xiàn)場通常根根據(jù)第二控制制指標伸長量量及過往經(jīng)驗驗適當增大最最終張拉力，確確保鋼絞線中中實際張拉應應力達到設(shè)計計應力的100%。b.長束張拉實際伸長長量計算（需需要倒頂）現(xiàn)場張拉時，以腹腹板F1束為例，其其單端伸長量量為329mm，而現(xiàn)場使使用的千斤頂頂最大行程為為200mm，因此張拉拉時千斤頂必必須倒頂。一一次張拉時，第第一階段與第第二階段與短短束張拉控制制方式相同，而而終應力一般般控制為50%，然后進行行倒頂。倒頂頂完，應及時時用鋼管將工工具錨及夾片片移至油缸尾尾部，為倒頂頂完第二次張張拉做好準備備。圖3-71長束束張拉時實際際伸長量計算算示意圖對于第一次張拉，鋼鋼絞線伸長量量計算方法及及思路與短束束張拉時一致致，而倒頂完完第二次張拉拉，鋼絞線全全屬于彈性形形變，則伸長長量用最終張張拉力下油缸缸讀數(shù)e減去第二次次張拉開始時時初讀數(shù)d，因此長束束張拉鋼絞線線實際伸長量量=(e-dd)+(c++b-2a))。倒頂后二次張拉時時，需先將千千斤頂控制至至一次張拉結(jié)結(jié)束時相同張張拉控制力，理理論上來說在在該相同的張張拉控制力下下，鋼絞線不不應再有伸長長量，而實際際情況中，由由于工作夾片片因限位板槽槽深影響，千千斤頂卸載時時在限位板與與工作錨之間間將有一段位位移量，與鋼鋼絞線滑移、錨錨具變形等其其他因素造成成的位移量疊疊加造成了倒倒頂后二次張張拉時鋼絞線線具有一段初初始伸長量?，F(xiàn)現(xiàn)場實測使用用的限位板槽槽深約8mm，正常情況況下，考慮其其他各種位移移量的疊加后后二次張拉初初始伸長量數(shù)數(shù)值不應太大大（盡量控制制在15mm以內(nèi)，但肯肯定比8mm大），否則則說明錨具、夾夾片硬度可能能不夠、二次次張拉時初始始張拉力大于于倒頂前最終終張拉力，或或過程中其他他因素控制不不到位。=9\*GB3⑨鋼絞線被錨死張拉過程中，若發(fā)發(fā)現(xiàn)有鋼絞線線在波紋管中中被混凝土錨錨死的現(xiàn)象，則則伸長量是判判斷堵管位置置的重要依據(jù)據(jù)，后續(xù)可根根據(jù)實際伸長長量反推堵管管位置，因此此過程中務(wù)必必做好原始數(shù)數(shù)據(jù)記錄工作作。發(fā)現(xiàn)有鋼絞線被錨錨現(xiàn)象時，應應及時與工人人溝通，根據(jù)據(jù)工人經(jīng)驗，在在確保鋼絞線線不被拉斷的的情況下，盡盡量將鋼絞線線張拉至設(shè)計計的100%張拉力。（3）張拉完控制要點點=1\*GB3①檢查工作夾片張拉完畢后，應及及時檢查工作作夾片固定鋼鋼絞線是否到到位，可觀察察夾片尾部是是否在同一斷斷面，確保夾夾片穩(wěn)定固定定鋼絞線，防防止出現(xiàn)滑絲絲的可能性。圖3-72張拉拉完工作夾片片不在同一斷斷面=2\*GB3②檢查是否發(fā)生滑絲絲待張拉完畢一段時時間，應逐一一檢查鋼絞線線是否有滑絲絲的現(xiàn)象發(fā)生生。由于張拉拉過程中夾片片對鋼絞線的的固定作用，將將在鋼絞線上上留下夾片的的咬痕，因此此可通過觀察察夾片咬痕是是否在同一斷斷面內(nèi)判斷鋼鋼絞線是否有有滑絲的情況況發(fā)生。圖3-73夾片片咬痕=3\*GB3③封端根據(jù)規(guī)范要求，預預應力張拉完完，孔道應盡盡早進行壓漿漿，若不能及及時進行壓漿漿工作的應采采取一定措施施防止鋼絞線線生銹，現(xiàn)場場采用水泥漿漿進行封端。圖3-74封端=4\*GB3④鋼絞線切割鋼絞線切割前必須須確認其是否否張拉完畢，采采用切割機進進行切割，切切割完應保證證外漏長度不不小于3cm。圖3-75鋼絞絞線切割3.2.13預應應力孔道壓漿漿及封錨（1）根據(jù)規(guī)范要求，預預應力張拉完完畢應及早進進行孔道壓漿漿工作，若不不能及時進行行孔道壓漿工工作的，應采采取有效措施施防止端頭鋼鋼絞線銹蝕，確確保鋼絞線工工作性能。由由于現(xiàn)場張拉拉工作時間周周期較長，因因此采取張拉拉與壓漿同步步進行的方式式進行施工，待待縱向鋼絞線線張拉完畢，壓壓漿工作即與與橫梁張拉工工作同步進行行。（2）為確保管道內(nèi)漿漿液填充密實實，波紋管壓壓漿應按照從從低處向高處處壓的原則進進行。同一位位置有多束預預應力束時，應應先壓下層管管道、再壓上上層管道，避避免由于串孔孔影響漿液填填充。（3）壓漿前應先進行行封端，用水水泥漿將錨具具與錨墊板、鋼鋼絞線之間縫縫隙完全封死死，避免注漿漿時由于冒漿漿而導致注漿漿壓力損失。封封端時應注意意不要堵塞壓壓漿孔。圖3-76水泥泥漿封端（4）壓漿正式開始前前，應先用清清水測試注漿漿壓力，至壓漿管內(nèi)清水水均勻、連續(xù)續(xù)噴出時，方方可進行孔道道壓漿；待出漿孔內(nèi)漿漿液飽滿、勻勻速流出，即即可關(guān)閉出漿漿口閥門，穩(wěn)穩(wěn)壓至少3min后方可關(guān)閉閉注漿口閥門門，停止壓漿漿。（5）為避免壓漿料從從出漿孔冒出出時污染槽口口及梁體混凝凝土，現(xiàn)場采采用一段塑料料管將壓漿料料從出漿孔引引至箱梁外。圖3-77出漿漿孔塑料管（6）現(xiàn)場使用的水泥凈凈漿配比為水水泥：壓漿劑劑：水=1:0..11:0..28，實測其水膠比比為0.28，漿體流動動性13s，漿體初凝凝時間約7h，終凝時間間約14h，漿體標樣7天強度均在35MPa以上，標樣28天強度均在50MPa以上，均滿足足規(guī)范要求。（7）壓漿過程中安排專專人對監(jiān)督每每桶漿體的施施工配比，并并對稠度進行行檢測，做好好漿液配置及及壓漿過程的的詳細記錄。（8）封錨壓漿結(jié)束后，先將將錨具周圍沖沖洗干凈，鑿鑿毛，然后綁綁扎封錨鋼筋筋網(wǎng)，進行封封錨混凝土澆澆筑。4第X聯(lián)箱梁施工過程中出出現(xiàn)的問題及及改進措施4.1支架搭設(shè)過過程中出現(xiàn)的的問題及改進進措施（1）本聯(lián)碗扣式支架架搭設(shè)過程中中發(fā)現(xiàn)有碗口口沒有鎖緊，為為確保后續(xù)箱箱梁施工過程程安全、順利利進行，現(xiàn)場場技術(shù)人員應應加強對碗扣扣支架碗口的的檢查，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問題及時調(diào)調(diào)整。圖4-1碗口未未鎖緊（2）日常檢查底托下下枋木出現(xiàn)偏偏心受壓的現(xiàn)現(xiàn)象。圖4-2底托偏偏心（3）第一層立桿與底底托連接有偏偏心的現(xiàn)象，第第一層支架搭搭設(shè)完應及時時檢查底托平平面位置、底底托是否完全全受壓以底托托與立桿連接接等情況。圖4-3底托與與立桿連接偏偏心（4）底托下布置枋木木時，上部所所有荷載將傳傳遞至枋木上上，因此要求求枋木具有良良好的抗壓性性能?，F(xiàn)場發(fā)發(fā)現(xiàn)底托下部部分枋木存在在破損的現(xiàn)象象，為保證上上部支架整體體穩(wěn)定，后續(xù)續(xù)施工中應仔仔細檢查枋木木完整情況，對對于不合格的的枋木及時提提醒隊伍替換換。圖4-4底托下下枋木破損（5）底托下枋木尺寸寸不符合要求求，為確保枋枋木具有足夠夠的抗壓能力力，枋木橫斷斷面尺寸應為為1010cm。圖4-5枋木尺尺寸不合格（6）頂托內(nèi)鋼管搭接接長度過短，為確保鋼管作為橫向分配梁能確保其上方的縱向分配梁順利傳遞荷載至支架立桿，頂托內(nèi)鋼管搭接時懸空長度應不小于30cm。圖4-6橫向分分配梁搭接長長度過短（7）支架搭設(shè)時剪刀刀撐跟進不及及時，剪刀撐撐雖然主要作作用不承擔荷荷載，但對于于支架結(jié)構(gòu)的的整體穩(wěn)定性性十分重要，因因此支架搭設(shè)設(shè)過程中應根根據(jù)剪刀撐布布置形式及時時設(shè)置剪刀撐撐。圖4-7剪刀撐撐跟進不及時時（6）翼緣板下頂托存存在部分受壓壓的現(xiàn)象。翼翼緣板及邊腹腹板相對來說說有較大的側(cè)側(cè)向壓力，對對支架要求更更高，為保證證施工過程中中支架穩(wěn)定性性，后續(xù)施工工中應對此處處頂托與橫向向分配鋼管間間的縫隙進行行填補，保證證頂托全斷面面受壓。（7）搭設(shè)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，工工人搭設(shè)支架架時在支架之之間上下穿梭梭較為困難，一一方面為保證證施工過程中中工人安全，另另一方面為方方面工人休息息，推薦支架架搭設(shè)時可在在橫桿或縱桿桿上用竹膠板板搭設(shè)供工人人臨時休息的的平臺。4.2底、腹板鋼鋼筋安裝過程程中出現(xiàn)的問問題及改進措措施（1）底板兩層鋼筋網(wǎng)網(wǎng)間間距偏大大，為更好地地控制底板混混凝土厚度及及保護層厚度度，應嚴格控控制好底板鋼鋼筋網(wǎng)架立鋼鋼筋的尺寸，確確保鋼筋網(wǎng)層層間間距滿足足設(shè)計要求。圖4-8鋼筋網(wǎng)網(wǎng)間距偏大（2）齒塊防崩鋼筋略略有缺失。圖圖紙給出的A、B、C、D齒塊防崩鋼鋼筋工程量有有誤，工程數(shù)數(shù)量表中防崩崩鋼筋數(shù)量只只計算了1排的數(shù)量，而而實際防崩鋼鋼筋應為2排，正確數(shù)數(shù)值應為工程程數(shù)量表中數(shù)數(shù)值的2倍，現(xiàn)場檢檢查時應仔細細對照圖紙，核核對工程數(shù)量量表，確保鋼鋼筋數(shù)量滿足足設(shè)計要求。圖4-9齒塊防防崩鋼筋略有有缺失（3）根據(jù)設(shè)計圖紙要要求，端橫梁梁中1號鋼筋與2、3號鋼筋應為為上下焊接，中中橫梁中1號鋼筋與2號鋼筋也應應為上下焊接接，而現(xiàn)場均均為左右焊接接，后續(xù)施工工中應引起注注意，及時檢檢查，出現(xiàn)同同樣情況及時時提醒隊伍整整改。（4）鋼筋綁扎時，由由于扎絲不夠夠，導致后續(xù)續(xù)施工過程中中部分扎絲掉掉落、鋼筋松松散，又需重重新綁扎，而而且掉進鋼筋筋骨架中的扎扎絲難以清理理。為減少麻麻煩，后續(xù)施施工中，鋼筋筋綁扎時應增增加扎絲道數(shù)數(shù)，保證綁扎扎質(zhì)量。（5）波紋管平彎處防防崩鋼筋缺失失，按照設(shè)計計圖紙要求，波波紋管平彎處處應均布6道防崩鋼筋筋，間距為20cm，為防止張張拉過程中混混凝土層較薄薄處被拉裂或或拉崩，后續(xù)續(xù)施工中應注注意波紋管平平彎處防崩鋼鋼筋的設(shè)置，發(fā)發(fā)現(xiàn)缺失及時時提醒隊伍補補上。（6）底板鋼筋綁扎時時倒角處部分分彎鉤筋朝向向不一致，按按要求應彎鉤鉤應一致朝上上設(shè)置，后續(xù)續(xù)施工中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)類似問題應應及時提醒隊隊伍整改。圖4-10倒角角處鋼筋彎鉤鉤朝向（7）底板及腹板保護護層墊塊數(shù)量量偏少，導致致混凝土澆筑筑時鋼筋被壓壓變形引起保保護層厚度不不夠。后續(xù)施施工中應先確確定墊塊尺寸寸符合設(shè)計要要求，其次保保證墊塊數(shù)量量不小于4個/m2，對于明顯顯需要增加墊墊塊數(shù)量的根根據(jù)現(xiàn)場實際際情況靈活控控制。（8）為保證鋼筋焊接接過程中焊渣渣不損傷波紋紋管及模板，建建議后續(xù)施工工過程中鋼筋筋焊接時采用用鐵鏟接住焊焊渣。圖4-11鋼筋筋焊接時用鐵鐵鏟接焊渣4.3底、腹板波波紋管安裝及及鋼絞線穿束束過程中出現(xiàn)現(xiàn)的問題及改改進措施（1）由于鋼筋焊接過過程中，焊渣渣掉落至波紋紋管接頭處密密封膠布上，將將膠布融化。類類似的現(xiàn)象還還有焊渣直接接將波紋管洞洞穿，鋼筋焊焊接時應做好好波紋管的保保護工作，可可用濕布將波波紋管覆蓋，防防止被燙傷。部部分波紋管接接頭處密封膠膠布纏繞圈數(shù)數(shù)較少，導致致后續(xù)施工過過程中膠布容容易被磨壞，搭搭接時，膠布布纏繞圈數(shù)應應適當增加，不不少于3圈，確保接接頭密封。圖4-12波紋紋管搭接不嚴嚴（2）鋼絞線切割完未未及時進行保保護處理，導導致鋼絞線各各絲之間出現(xiàn)現(xiàn)松散現(xiàn)象。后后續(xù)施工過程程中，為防止止鋼絞線出現(xiàn)現(xiàn)松散的現(xiàn)象象，應在其切切割完后及時時用膠布將切切割口纏緊。圖4-13鋼絞絞線切割口松松散（3）為方便后期壓漿漿工作，確保保壓漿時漿液液能順利將整整個波紋管填填充滿，要求求安裝錨墊板板時壓漿孔應應在最上部，現(xiàn)現(xiàn)場錨墊板安安裝時存在部部分壓漿孔位位置不符合要要求的現(xiàn)象，在在后續(xù)施工中中應及時控制制，避免對后后續(xù)工作造成成麻煩。圖4-14壓漿漿孔位置不對對（4）現(xiàn)場在安裝固定定端PT錨時采用鐵鐵絲通過橫梁梁主筋吊住PPT錨的方式式固定PT錨，一方面面鐵絲存在沒沒繃緊的現(xiàn)象象，導致錨墊墊板定位不準準確，其次，混混凝土澆筑時時，由于錨墊墊板下側(cè)沒有有固定措施，將將導致錨墊板板上浮。后續(xù)續(xù)施工中，錨錨固端錨墊板板固定時應通通過焊接于主主筋上的鋼筋筋將其固定牢牢固，防止偏偏位。圖4-15錨固固端錨墊板用用鐵絲固定（5）現(xiàn)場穿束過程中，由由于部分鋼絞絞線束根數(shù)較較多，導致穿穿束過程中設(shè)設(shè)計的Ф75和Ф90波紋管難以以穿進或無法法穿進，因此此后續(xù)波紋管管安裝過程中中，部分波紋紋管尺寸改為為Ф100。（6）底、腹板錨固端端錨墊板與錨錨具及鎖頭之之間密封不到到位，為確保?；炷翝仓^程中水泥泥漿不滲進管管道，錨固端端端頭應采用用泡沫膠或其其他方式進行行密封。圖4-16錨固固端密封不到到位（7）按照要求波紋管管安裝時，若若有和波紋管管位置發(fā)生沖沖突的非預應應力鋼筋應以以管道為主、鋼鋼筋為輔的原原則對非預應應力筋采取避避讓措施，現(xiàn)現(xiàn)場避讓時采采取的是直接接割斷非預應應力筋的方法法，而后續(xù)工工作中對割斷斷的部分鋼筋筋并未補焊上上。后續(xù)管道道安裝過程中中，對于割斷斷的鋼筋應仔仔細檢查，提提醒工人及時時補焊上，或或者對于位置置沖突的為預預應力筋采取取做成U形筋的措施施進行避讓。（8）按標準化要求，鋼鋼絞線穿束采采用單根穿束束方式時，應應先在每一根根鋼絞線端頭頭做上相應標標記，整束穿穿束完在錨具具孔位中核對對其位置是否否相互對應，避避免穿束過程程中鋼絞線之之間發(fā)生纏繞繞，影響后續(xù)續(xù)張拉過程及及鋼絞線受力力性能。而現(xiàn)現(xiàn)場穿束時未未對鋼絞線進進行相應處理理，為確保鋼鋼絞線受力滿滿足設(shè)計要求求，后續(xù)穿束束過程中應對對鋼絞線做出出相應標記，確確保其相對位位置正確無誤誤。4.4底、腹板模模板安裝過程程中出現(xiàn)的問問題及改進措措施（1）根據(jù)設(shè)計圖紙，第X聯(lián)底板非漸變段厚度為22cm，底板混凝土澆筑時根據(jù)腹板倒角模板底緣位置控制底板厚度，現(xiàn)場實測發(fā)現(xiàn)部分地方底板至倒角模板底緣間距僅20cm，將導致頂板混凝土澆筑時底板厚度偏薄，后續(xù)模板安裝過程中應仔細檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時向隊伍提出整改要求。圖4-17模板板位置偏差（2）模板安裝過程中中，部分模板板有破損、接接縫密封不嚴嚴及錯臺的現(xiàn)現(xiàn)象，為保證證成形混凝土土外觀質(zhì)量，應應及時進行修修補，防止造造成夾皮、蜂蜂窩、麻面、錯錯臺等質(zhì)量問問題。4.5底、腹板澆澆筑過程中出出現(xiàn)的問題及及改進措施（1）夜間施工時現(xiàn)場場照明設(shè)備不不足由于箱梁澆筑必須須連續(xù)施工且且時間較長，因因此施工隊及及項目部應提提前準備好充充足的夜間照照明工具。現(xiàn)現(xiàn)場應在入夜夜前1h布置好照明明燈具，確保保澆筑范圍內(nèi)內(nèi)每個箱室至至少2盞照明燈（一一盞置于跨頭頭，一盞置于于跨尾），其其他位置根據(jù)據(jù)現(xiàn)場具體情情況由施工隊隊自行安排。振振搗橫梁時為為確保振搗足足夠，應安排排人員及時挪挪動照明燈跟跟隨振搗工。當日澆筑現(xiàn)場，由于照明燈具有限，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場振搗完但未抹平的箱室并沒有配置照明燈具，但抹平工依舊在工作，只能依靠技術(shù)員手電筒勉強維持視野。為確保工作高效進行，后續(xù)箱梁澆筑時應提前與施工隊作出相應要求，配置足夠的照明燈具或為抹平工配置頭燈。（2）交通擁堵及警示標標志由于項目位置地處處機場口交通通要道，交通通量大，尤其其是上下班時時間。澆筑箱箱梁時，為提提供泵車支撐撐范圍，西側(cè)側(cè)雙車道道路路被臨時導改改為單車道，東東側(cè)保持雙車車道不變。由由于本次箱梁梁澆筑時間特特意選定在國國慶假期，車車輛相對工作作日有所減少少，一定程度度上保證罐車車的順利通行行。據(jù)澆筑當天觀察察，約下午4點左右，東東側(cè)道路逐漸漸出現(xiàn)擁堵狀狀況，5點30分開始出現(xiàn)現(xiàn)罐車跟不上上澆筑速度的的現(xiàn)象，直到到晚上7點15分左右，車車流量開始減減少，罐車能能及時趕到現(xiàn)現(xiàn)場，澆筑過過程恢復正常常。西側(cè)道路路雖然是單車車道，但過程程中一直未出出現(xiàn)嚴重的擁擁堵現(xiàn)象。本本次澆筑，第第X聯(lián)臨近十字路路口轉(zhuǎn)彎處，沿沿甌海大道東東向行駛車輛輛右轉(zhuǎn)后隨即即進入施工導導改段范圍內(nèi)內(nèi)，但現(xiàn)場并并未在轉(zhuǎn)彎處處設(shè)置相應警警示標志或提提醒標志。后后續(xù)施工中，為為確保行車安安全及行車通通順（同時也也保證了罐車車行駛通暢），應應在車輛進入入工地平行路路段前一段距距離設(shè)置相應應警示標志或或提醒標志。（3）模板引起的質(zhì)量量問題現(xiàn)場拆模后發(fā)現(xiàn)澆澆筑成型的混混凝土出現(xiàn)錯錯臺的現(xiàn)象，后后續(xù)施工中應應引起重視，在在模板安裝過過程中嚴格控控制好模板搭搭接時的平順順及接縫處理理。另外，拆拆模后發(fā)現(xiàn)箱箱室內(nèi)模板搭搭接處存在模模板皮嵌于混混凝土中的情情況，為保證證成形混凝土土的外觀質(zhì)量量，模板檢查查時應特別注注意底板及邊邊腹板模板是是否存在脫皮皮的現(xiàn)象，若若發(fā)現(xiàn)應及時時采取措施及及時修補。圖4-18模板板引起的質(zhì)量量問題（4）由于腹板倒角處處混凝土振搗搗不夠充分導導致的漏筋現(xiàn)現(xiàn)象為確保底、腹板倒倒角處混凝土土振搗充分，不不出現(xiàn)蜂窩、麻麻面、漏筋等外觀觀質(zhì)量問題，除除了采取延長長振搗時間外外，也可將振振搗棒從底板板橫向插進腹腹板下側(cè)進行行振搗。圖4-19倒角角處漏筋現(xiàn)象象（5）本次澆筑過程中中出現(xiàn)了支架架略有變形的的現(xiàn)象，在后后續(xù)施工中為為提高翼緣板板下支架的穩(wěn)穩(wěn)定性，可增增大斜撐的支支撐角度，減減小水平方向向分力，或加加密反拉桿布布置間距，提提高反拉桿整整體承載力，也也可在最上面面幾層立桿間間設(shè)置橫向?qū)瓧U，限制制立桿位移。（6）罐車及泵車工作進進度控制本聯(lián)現(xiàn)場澆筑時，采采用東西兩側(cè)側(cè)兩臺泵車同同時澆筑的方方式進行，每臺泵車配配備4臺12m3的罐車送料料，過程中一一輛罐車在現(xiàn)現(xiàn)場泵送，一一輛罐車在現(xiàn)現(xiàn)場等候，一一輛罐車在路路途中運輸，一一輛罐車在拌拌合站上料，確確保整個運料料過程連續(xù)進進行。拌合站站拌料時，每每盤料為3m3，理論上每每盤料拌料時時間為90s，實際過程程中大約60s。一輛12m3罐車裝滿需需要4盤料，時間間大約5min左右。在交交通順暢的情情況下，一輛輛罐車從拌合合站上料開始始至到達現(xiàn)場場共需15min左右。一輛12m3罐車泵送完完約需10~155min，一般情況況下為12min。根據(jù)本次澆澆筑過程中現(xiàn)現(xiàn)場罐車及泵泵車的實際工作能力力，在后續(xù)箱