vda63培訓講義313簡介

VDA6.3過程審核標準簡介

客戶對供應商的質量能力進行的診斷審核，它基于VDA6.3過程審核內容，對供應商在產品開發(fā)、過程開發(fā)、供應鏈管理、物料管理及制造過程的質量管控能力進行評定，推動供應商質量提升要求（CTQ、SPC、PPAP)的落實實施，促使過程不斷完善，從而使客戶和供應商在產品質量與市場份額上達到雙贏。何為VDA？VDA6.3是德國汽車工業(yè)聯(lián)合會（VDA)制定的德國汽車工業(yè)質量標準的第三部分，即過程審核，簡稱VDA6.3。過程審核是針對質量能力進行的評定，使過程能達到受控和有能力，能在各種干擾因素的影響下穩(wěn)定受控。過程：在GB/T19001-2008

3.4.1條中定義為：將輸入轉化為輸出的相互關聯(lián)或相互作用的一組活動。VDA6.3是什么？

德國汽車工業(yè)質量標準-VDA6系列：

德國汽車行業(yè)質量標準（VDA6）

VDA6：質量審核的

基本準則審核與認證

VDA6第1部分VDA6第3部分

VDA6第4部分

VDA6第5部分質量體系

審核

質量體系審核-服務

VDA6第2部分

VDA6第6部分服務審核

過程審核Process

audit（VDA6.3)

產品審核Product

audit

質量體系審核-生產設備VDA6.3過程要素及審核過程要素審核提問P2項目管理7P3產品和過程研發(fā)的策劃5P4產品和過程研發(fā)的實現(xiàn)9P5供應商管理7P6批量生產（P6.1-P6.6）26P7客戶支持，客戶滿意度，服務6總共:

60P6批量生產：評定要素審核提問P6.1什么是過程的輸入？（過程輸入）5P6.2是否所有過程都受控？（各過程序列/流程）6P6.3哪些崗位為過程提供支持？(人力資源）3P6.4哪些設施用于過程的實現(xiàn)？（物質資源）4P6.5過程是如何有效實施的？（有效性、效率,消除浪費）4P6.6過程輸出的是什么？（過程結果/輸出）4P6.7運輸/搬運8（來自P6.1-P6.6)總共:

26VDA6.3過程要素及審核過程--產品生命周期

供應商客戶SOP顧客服務（售后服務）批量生產產品/過程開發(fā)的實現(xiàn)潛在供應商分析定義產品、過程開發(fā)發(fā)包定點分供方SOP顧客服務（售后服務）批量生產產品/過程開發(fā)的實現(xiàn)潛在供應商分析定義產品、過程開發(fā)報價過程（合同評審）發(fā)包定點收到委托SOP發(fā)包定點收到委托P1：

潛在供應商分析P2：項目管理P3：產品和過程開發(fā)的策劃P4：產品和過程開發(fā)的實現(xiàn)P5:供方管理P6:過程分析/生產P7:顧客關懷，顧客溝通，服務過程審核的應用范圍

相關的提問項目產品周期SOP顧客服務（售后服務）批量生產產品/過程開發(fā)的實現(xiàn)潛在供應商分析定義產品、過程開發(fā)報價過程（合同評審）發(fā)包定點收到委托過程審核P6：過程風險識別/分析/管理過程輸出應該是什么？產品、記錄過程輸入是什么？要求、信息、材料I輸入IOO輸出過程步驟PS2PS1PS3過程實現(xiàn)采用哪些設施？物資資源設備、設施、裝置、檢具哪些崗位為過程提供支持？人力資源培訓、知識、技能、權限過程如何控制？工作內容（過程受控？）操作指導、程序、方法過程落實的效果如何？有效等級（設備/產能/質量…)績效指標P6.4P6.1P6.2P6.5P6.6P6.3輸入-過程步驟-輸出過程審核目的和作用：1.過程審核目的使用評分及評級標準，評估產品實現(xiàn)過程風險；為績效目標提供量化指標；針對高風險項目加以管控；提高技術、質量及效率。2.過程審核的作用采用評分及評級，監(jiān)控目標實現(xiàn)；通過測量和比較發(fā)現(xiàn)改進潛力；實現(xiàn)持續(xù)改進，邁向精益生產及零缺陷；提高績效和減少浪費。體系/過程/產品審核之間的關系審核方式審核對象目的體系審核質量管理體系對基本要求的完整性及有效性進行評定過程審核產品的誕生過程、批量生產服務誕生過程、服務過程的實施對產品、產品組及其過程的質量能力進行評定產品的審核產品及服務對產品的質量特性進行評定VDA6.3評分標準分數(shù)對符合要求程度的評定10完全符合8絕大部分符合，只有微小的偏差*6部分符合，有較大的偏差4小部分符合，有嚴重的偏差0完全不符合總符合率EG(%)對過程的評定級別名稱90至100具備質量能力A80至小於90有條件具備質量能力B小於80不具備質量能力C*)所謂“絕大部分”，指的是所有相關的要求在超過大約四分之三的實際應用情況中都被證明得到了有效的落實，并且不存在任何特定的風險。VDA6.3—2010過程審核評分定級降級規(guī)則（跨欄原則）即使EG>=80%,降為C級

P2…P7<70%E1…En<70%Eu1…Eu7<70%*問題提問出現(xiàn)0分即使EG>=90%,由A降為B級

P2…P7<80%E1…En<80%Eu1…Eu7<80%*問題提問出現(xiàn)4分或0分基本因素<70%VDA6.3—2010過程審核條款條例P1

–潛力分析什么時候使用“潛力分析”？

不了解的供方不了解的場所不了解的技術需要進行快速審核的時候在合同發(fā)出之前，投標之前推薦的審核小組組成：

--質量專家--開發(fā)/技術專家

--供應商開發(fā)---物流專家使用評價表，進行評分（紅燈、黃燈、綠燈）；最多只能有3個問題可以不進行評審（nb),需說明原因說明結果，并且出具報告

封頁（說明結果）評價表；偏差以及潛力列表（改進計劃）；描述生產場所（布局、過程步驟、設備、經(jīng)驗、參考…)

供方自評結果，等。

VDA6.3—2010過程審核條款條例P1

–潛力分析文件鏈接：P1評審條款VDA6.3—2010過程審核條款條例P1

–潛力分析評審對每個提問的評審信號等系統(tǒng)沒有達到提問中的要求只在某種程度上達到了提問中的要求（到目前為止沒有產品風險）達到了提問中的要求VDA6.3—2010過程審核條款條例P1

–潛力分析定級定級信號燈根據(jù)檢查表的評審黃燈紅燈禁止的供方超過14個提問1個提問有條件批準最多14個提問無批準的供方最多7個提問無文件鏈接：潛力分析報告樣張評分產品風險過程風險與質量管理體系

的相關性10?產品沒有任何缺陷，滿足技術要求?滿足涵蓋產品和過程的技術要求/技術規(guī)范?記錄顯示在生產實踐中落實了質量管理體系

?達到了目標要求8?產品有缺陷：不影響功能、使用或進一步的加工作業(yè)，需要加以改進?生產過程存在輕微問題

?過程存在薄弱環(huán)節(jié),但被及時發(fā)現(xiàn)和排除?個別方面的要求/結果的記錄存在漏洞

?要求對個別測試/檢驗要求或生產參數(shù)落實整改

?在個別情況下，不能滿足目標要求過程審核評價--打分原則（單個提問）

過程審核評價--打分原則（單個提問）評分產品風險過程風險與質量管理體系

的相關性6?產品有缺陷：不影響功能，但缺陷會導致使用時和/或進一步加工作業(yè)時發(fā)生問題的風險

?（重要特性）的過程能力未達到要求

?缺陷通過監(jiān)控得到發(fā)現(xiàn)，不合格品必須被可靠地剔除，需要單獨返工?產品的生產過程不可靠但重要特性仍然滿足技術規(guī)范的要求

?重要特性未得到系統(tǒng)地監(jiān)控

?需要采取挑選措施

?需要返工

?零件存在受損壞的風險

?整個材料流轉過程存在問題

?用于發(fā)現(xiàn)缺陷的檢驗和測量設備不適用

?員工培訓不足?未自始至終按要求落實質量管理體系

?未自始至終開展過程控制

?措施的有效性未得到檢驗

?未向管理層提供足夠的數(shù)據(jù)信息

?達到了公司目標，但在內部目標方面存在嚴重不符合項評分產品風險過程風險與質量管理體系

的相關性4?產品有缺陷：缺陷影響功能，導致使用受到限制并且在進一步加工時存在重大的負面影響

?（重要特性）約定的過程能力未達到

?缺陷將導致嚴重的過程問題

?不能確保缺陷在后續(xù)過程中得到發(fā)現(xiàn)、挑選或返工

?高報廢率/或需要開展大量的單獨返工?產品的生產過程不可靠，重要特性部分超出公差要求

?重要特性未得到系統(tǒng)地監(jiān)控

?需要采取挑選措施

?需要返工

?零件存在受損壞的風險

?零部件混料/錯誤裝配導致過程問題

?用于發(fā)現(xiàn)缺陷的檢驗和測量設備不適用

?員工培訓不足，同時對缺陷了解不充分?沒有定義生產參數(shù)/檢驗要求

?未導入改進計劃

?未證實改進計劃的有效性

?公司或內部目標存在嚴重的不符合項

?未充分滿足重要特性的要求過程審核評價--打分原則（單個提問）評分產品風險過程風險與質量管理體系

的相關性0?產品有缺陷：功能得不到滿足，產品使用受到嚴重限制，顧客對其不能進行進一步的加工

?缺陷在后續(xù)過程中不能得到發(fā)現(xiàn)，從而也就不能加以挑選或返工

?會出現(xiàn)拒收或者召回

?產品在使用時可能對用戶構成危險?機器、設備和/或工裝不適用、不完整或完全不到位

?不能可靠地達到顧客有關的重要特性的要求

?沒有檢查、檢驗和測量工具用于監(jiān)控與顧客有關的重要特性

?零部件的搬運過程會損傷與顧客有關的重要特性

?內部零部件混料或發(fā)貨時混料會限制顧客的進一步加工?沒有為人員提供必要的資質培訓

?未充分滿足要求導致在顧客那里出現(xiàn)功能故障過程審核評價--打分原則（單個提問）審核結果的綜合評分計算方法過程各要素(P2，P3,..P7)符合率Ee計算公式如下：各相關問題實際得分的總和

Ee（%）=-------------------------------------×100%

各相關問題滿分的總和舉例：P2共有7個審核提問，得分為：4，6，4，8，6，4，6P2綜合得分：

4+6+4+8+6+4+6

EPM（%）=---------------------------×100%=547X10

總體評分：(EPM+EPP+EPR+ELM+EPG+EK)過程評審的總體落實程度EG的計算方法：P2項目管理EPMSOP前

落實程度

（ED）EPM+EPP+EPR

3P3產品和過程研發(fā)的規(guī)劃EPPP4產品和過程研發(fā)的實現(xiàn)EPRP5供應商管理ELMSOP后

落實程度

（EP）ELM+EPG+EK

3P6批量生產EPGP7客戶支持,客戶滿意度,服務EK6EG=VDA6.3過程審核

-審核提問簡介-VDA6.3

過程要素及審核提問過程要素審核提問P2項目管理7P3產品和過程研發(fā)的策劃5P4產品和過程研發(fā)的實現(xiàn)9P5供應商管理7P6批量生產（P6.1-P6.6）26P7客戶支持，客戶滿意度，服務6總共:

60P2-審核問題一覽表P2項目管理2.1是否建立了項目組織（項目管理），并且為項目管理者以及團隊成員確定了各自的任務及權限？2.2是否為項目開發(fā)而策劃并落實了所需的資源，并且通報了變更情況？2.3是否具備項目計劃，并與顧客進行了協(xié)商確定？2.4項目組織是否在項目進程中提供了可靠的變更管理？2.5組織內部以及顧客處的相關負責人員是否參與了變更控制系統(tǒng)？2.6項目是否有質量管理計劃？是否對其執(zhí)行情況進行了定期監(jiān)察以確保其符合性？2.7是否建立了事態(tài)升級程序，及其是否得到了有效的實施？P2項目管理

關注焦點：建立項目管理程序，確定范圍、項目組織架構、各功能部門的職責和權限、階段與步驟、任務及各階段的輸入與輸出；項目策劃和管理（新產品導入6個階段K1-K6，預算、人力資源等）成立跨部門的項目小組，確定項目負責人/項目團隊的任務,職責及接口，項目小組應包括客戶和供應商；確定項目團隊成員的能力要求和能力狀態(tài)（資質證明）以保證產品、過程的設計與開發(fā)有能力滿足客戶要求；項目計劃時間進度表：項目計劃必須包括質量計劃及對應的客戶里程牌和內部里程碑；項目過程中的變更管理；項目各階段的定期評估及風險管理項目小組的組織架構與職責總經(jīng)理項目經(jīng)理銷售部工程部質量部生產部制造部采購部設備部客戶產品研發(fā)工藝部裝備部物料部計劃部供應商總經(jīng)理：主要負責……項目經(jīng)理：主要負責……銷售部：主要負責……-計劃：……工程部：主要負責……-產品研發(fā)……-工藝部……采購部：主要負責……質量部：主要負責……設備部：主要負責……生產部：主要負責……-裝備部……-物料部……-制造部……顧客……供應商……實施要求舉例：項目管理流程（不含產品設計）-1實施要求舉例：項目管理流程（不含產品設計）-2實施要求舉例：項目管理流程（不含產品設計）-3實施要求舉例：項目計劃時間進度表（推薦使用Office的Project軟件）實施要求舉例：變更管理流程變更申請（內部變更號）變更可行性初評通知客戶（PPAP-CN）變更影響評估變更相關的措施的執(zhí)行變更驗證與確認提交PPAP證據(jù)客戶PPAP批準變更通知（內部實施通知)變更跟蹤（確認有效）變更關閉（更新變更記錄表）停止NG變更來源：客戶、企業(yè)內部、供應商，任何變更應通知客戶；只有PPAP批準后變更才能執(zhí)行。實施要求舉例：P3-評定問題一覽表P3產品和過程開發(fā)的策劃3.1是否已經(jīng)具有產品和過程的特定要求？3.2基于所確定的產品和過程要求，是否以多功能小組的形式，對制造可行性進行了評審？3.3是否為產品和過程開發(fā)編制了相關的計劃？3.4針對產品的過程開發(fā)，是否考慮到了所需的資源？3.5針對外包采購的產品和服務，是否安排了質量管理策劃？P3產品和過程開發(fā)的策劃

關注焦點：對于開發(fā)的產品和過程，所有相關的客戶要求都已經(jīng)收集；顧客要求、法律法規(guī)要求、產品圖紙、規(guī)范、試驗要求、包裝、交貨要求、相關引用規(guī)范等；產品、過程的重要特性識別–重要特性清單(CTQ)；產品/過程開發(fā)目標，產品檢驗試驗大綱或計劃；制造技術可行性分析（制造技術，產能、檢驗試驗，時間，供方-材料,設備/工裝…，生產場地…）；產品和過程設計開發(fā)計劃（產品和過程開發(fā)、工裝模具檢具開發(fā)、評審、樣件制造、檢驗試驗、確認）；供應商開發(fā)計劃（采購零件/外包過程供應商的評審和選擇，樣件的制造與審批或PPAP批準計劃）確定相關資源：具備資格的人員，預算，基礎設施，試驗設施，試驗室用品，機器，設備，生產所需的產能包括外包過程關鍵產品特性（CTQ）+…過程特殊特性實施要求舉例：技術、制造可行性分析（新老產品異同分析表-可行性分析主要支持性材料）實施要求舉例：產品檢驗試驗計劃實施要求舉例：P4-評定問題一覽表P4產品和過程開發(fā)的實現(xiàn)4.1是否編制了產品-FMEA/過程-FMEA，并在項目進程中進行了更新，同時確定了糾正措施？4.2從產品和過程開發(fā)計劃中確定的事項是否得到了有效落實？4.3人力資源是否到位并且具備資質？4.4基礎設施是否到位并且適用？4.5基于要求，是否在不同階段具有所需的能力證明和放行？4.6是否在不同階段應用了生產控制計劃，并由此編制出了生產、測試和檢驗文件？4.7是否在系列生產條件下進行了試生產，以獲得生產批準/放行？4.8針對外包采購產品和服務的策劃活動是否得到了有效的落實？4.9為了確保批量生產的開始，是否對項目導入生產進行了控制？P4產品和過程開發(fā)的實現(xiàn)

關注焦點：DFMEA（設計風險分析+改進措施）確定產品重要特性,產品設計規(guī)范,檢驗試驗要求;PFMEA（過程風險分析+改進措施）識別過程重要特性,確定過程控制參數(shù)、檢測要求實現(xiàn)原型件制造、樣件制造、試生產、生產測試和批量生產所需的產能已經(jīng)到位（人/設備/檢具/材料…）；設計驗證、工裝和樣件驗證、試生產驗證…質量控制計劃必須包括構件、組件、部件、零件和材料，涵蓋原型件階段，試生產階段，批量生產階段；設備能力證明（關鍵特性、CTQ）；供方能力證明（特殊過程、CTQ）；PPAP提交與批準過程流程圖（PFD）實施要求舉例：潛在失效模式分析（PFMEA）實施要求舉例：控制計劃（QCP）實施要求舉例：PPAP提交（Evidence）實施要求舉例：P5-評定問題一覽表P5供方管理5.1是否只選擇獲得批準/放行且具備質量能力的供方？5.2是否在供應鏈上考慮到了顧客要求？5.3是否與供方就交付績效約定了目標協(xié)議，并加以了落實？5.4對于外包產品和服務，是否獲得了所需的批準/放行？5.5是否確保了外包產品和服務的質量？5.6是否對進廠的貨物進行了適宜的儲存？5.7人員資質是否能夠滿足不同的任務，并定義了其職責？P5供應商管理

關注焦點：供應商的選擇和評定標準，建立合格供應商清單；供應商質量能力和績效評價；供應鏈中的風險評定，并通過合適的措施降低風險；顧客要求的傳遞并保證可追溯性；如：CTQ要求等；供應商必須保證足夠產能。對于新開發(fā)的/變更的產品/過程，投入批量生產前取得PPAP批準；（變更管理）；外包產品的質量協(xié)議；進料檢驗的流程，方法，記錄外購材料的入庫，儲存管理；確保存疑的/隔離的產品的存放，同時加以明確的標記，及FIFO。供應商管理程序供應商找尋

供應商基本資料收集供方現(xiàn)場評審樣件制作、

檢查

合格供方登錄

淘

汰NG3次NG采購合同簽定產品圖紙，客戶規(guī)范，法規(guī)，CTQ要求，試驗要求，質量協(xié)議，質量目標…供貨績效考核

年

度

審

核供應商PPAP提交及批準責任、輸出采購部

《供方調查表》采購、質量、工藝

《供方現(xiàn)場評估表》《關鍵工藝審核表》采購、質量、工藝

《樣件檢查報告》《供方評鑒表》采購、總經(jīng)理

《合格供方名單》責任、輸出采購、質量部

《采購合同》《質量協(xié)議》采購部

《供方供貨記錄表》質量部

《供方績效考核表》

采購部、質量

《年度供方審核計劃》

技術、質量

《PPAP批準》OKOKNG流程OKNG《供方審核檢查表》整改實施要求舉例：外購材料的儲存管理及FIFO實施要求舉例：過程審核P6：過程風險識別/分析/管理過程輸出應該是什么？產品、記錄過程輸入是什么？要求、信息、材料I輸入IOO輸出過程步驟PS2PS1PS3過程實現(xiàn)采用哪些設施？物資資源設備、設施、裝置、檢具哪些崗位為過程提供支持？人力資源培訓、知識、技能、權限過程如何控制？工作內容（過程受控？）操作指導、程序、方法過程落實的效果如何？有效等級（設備/產能/質量…)績效指標P6.4P6.1P6.2P6.5P6.6P6.3輸入-過程步驟-輸出提問個數(shù)P6.1過程輸入5P6.2過程受控（各過程序列/流程）6P6.3過程支持（人力資源：培訓、資質、權限）3P6.4過程設施（物質資源：設備、裝置、檢具）4P6.5過程有效性、效率,消除浪費4P6.6過程的產出（過程結果/輸出）4P6-評定問題一覽表

P6過程分析/生產6.1什么是過程的輸入？（過程輸入）6.1.1是否在開發(fā)和批量生產之間進行了項目交接？6.1.2是否能在正確的時間、正確的地點（庫位、工位）獲得所需數(shù)量/生產批次大小合適的原材料？6.1.3對來料的儲存、搬運或包裝是否與來料的特殊特性相適應？6.1.4必要的標識/記錄/批準是否存在，并且與來料一一對應？6.1.5在批量生產過程中，是否對產品或者過程變更進行了跟進并文件化？P6.1-評定問題一覽表P6.1什么是過程的輸入？（過程輸入）

關注焦點：在首次批量交貨前，必須完成產品、生產過程的全面批準/放行（PPAP批準），所有所需的文件均已到位；所需設備、工裝模具、檢測設備，物料搬運器具均已到位；正確數(shù)量的合格零件在指定的庫位/工位，以確保提供的零部件/原材料滿足相應工位的需求；倉庫區(qū)/加工工位/容器必須保持整潔，物料上的標識必須清晰（名稱、數(shù)量、合格狀態(tài)、批次、日期、保質期..），確保物料的可追溯性和執(zhí)行先進先出；量產中的任何變更必須提交顧客批準并做好跟蹤記錄；變更影響的產品、過程、工裝模具、檢測、相關文件必須進行相應的更新，并按顧客要求重新提交PPAP；確保合格放行的原材料/零部件才能提供給生產或下工序（來料檢驗試驗記錄，過程檢驗試驗記錄…）工藝路線（作業(yè)流程）實施要求舉例：STANDARDIZEDWORKCHART操作指導書YYYNJJA.E.S.-3B.E.S.-4XXX操作指導書Y.E.S.-1A.E.S.-2B.E.S.-3XXX檢驗指導書J.E.S.-1J.E.S.-2J.E.S.-3J.E.S.-4XXX工藝參數(shù)矩陣表HGMAFYXXX設備指導書檢驗指導書設備操作維護指導書工藝參數(shù)設定指導書明確做什么,如何做(關鍵點)，為什么做，記錄要求….影響產品、過程、工裝模具、檢測的相關文件實施要求舉例：倉庫區(qū)、加工工位的物料實施要求舉例：倉庫區(qū)、加工工位的物料看板原材料倉庫看板實施要求舉例：6.2是否所有生產過程均受控？（過程流程）6.2.1基于生產控制計劃，是否在生產和測試或檢驗文件上完整地列出了相關細節(jié)？6.2.2是否對生產操作進行了檢查或批準，并對設置數(shù)據(jù)進行了采集？6.2.3所使用的生產設施是否可以滿足顧客對產品的特定要求？6.2.4在生產過程中，是否對關鍵特性進行了控制？6.2.5是否對報廢件、返工件和調試件進行了隔離及標識？6.2.6物料和零件的流向是否能確保不混料或錯料發(fā)生？P6.2-評定問題一覽表P6.2.1基于生產控制計劃，是否在生產和測試或檢驗文件上完整地列出了相關細節(jié)？

關注焦點：生產和檢驗文件必須到位，并必須對檢驗特性，檢驗設備，檢驗方法，檢驗頻度/周期，再評審等加以描述和定義。質量檢驗方案必須與顧客要求或同顧客的約定相一致。對于影響到產品特性/質量的過程參數(shù)必須加以完整的說明。過程參數(shù)和檢驗特性必須帶有公差。在過程控制圖上必須確定控制界限。這些控制界限必須可識別，并且可追溯。在生產/檢驗指導書上，必須說明用于關鍵產品和過程的模具、刀具、工裝和機器編號，以及所對應的特性數(shù)據(jù)。針對過程要求和檢驗特性，必須對發(fā)現(xiàn)的不符合項以及啟動的措施進行記錄。必須詳細說明返工條件，并且在過程中加以保障（零部件標記，重新檢驗，……）。操作作業(yè)指導書實施要求舉例：檢驗作業(yè)指導書實施要求舉例：現(xiàn)場關鍵產品/過程特性SPC控制SPC控制看板實施要求舉例：P6.2.2是否對生產操作進行了檢查或批準，并對設置參數(shù)進行采集？

關注焦點：在開始生產前，必須進行初始批準或者重新批準。（設備確認，工藝參數(shù)確認，首件確認）一旦有產品被抽取檢驗，那么在之后生產的產品必須被隔離直至抽取檢驗件被認可。工藝參數(shù)設置計劃、設置用輔助工具及標準件必須放置在相應位置。設備關鍵功能（影響產品的模具、工裝、精度等）必須開機點檢。關鍵的工藝參數(shù)必須開機驗證并記錄關鍵產品特性的制造過程驗證

（設備點檢表，工藝參數(shù)點檢表，首末件檢查記錄表）實施要求舉例：實施要求舉例：設備點檢指導書實施要求舉例：工藝參數(shù)矩陣表實施要求舉例：焊接檢驗記錄P6.2.3使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？

關注焦點：生產設施、機器、設備必須有能力滿足針對具體特性的公差方面的要求。對于短期過程能力（機器能力Cmk）以及短時過程能力Ppk，Cmk/Ppk必須達到>=1.67。而對于長期過程能力的Cpk，則要求至少達到Cpk>=1.33。對于不能證明能力的特殊特性，必須開展100%的全檢。模具、設備、機器的預防性維護保養(yǎng)計劃和執(zhí)行；工裝、夾具等的管理和維護保養(yǎng)記錄。重要產品特性的檢測能力/定期驗證的測試記錄。應急計劃設備能力驗證實施要求舉例：P6.2.4在生產過程中，是否對關鍵特性進行了控制？

關注焦點：在控制計劃中必須標明關鍵的產品特性和關鍵的過程參數(shù)，并且加以系統(tǒng)的監(jiān)控，具體參照CTQ文件規(guī)定執(zhí)行。明確控制線，一旦發(fā)生偏差，可以有效地采取應對措施。對失控/不符合情況及整改措施應加以記錄并保存。對于任何影響到產品特性的偏差許可，必須得到顧客批準。P6.2.5是否對報廢件，返工件和調試件進行了隔離及標識？

關注焦點：沒有批準的零部件，有缺陷的零部件或者帶有缺陷特性的零部件必須被隔離并且加以記錄，或者有可靠的過程，將其從生產流程中剔除。對于存放報廢零部件和返工零部件的容器，必須進行適當?shù)臉擞浐陀涗洠ò慈毕萏匦苑诸愑涗洠８綦x倉庫和隔離區(qū)域必須能夠被清楚的識別（必須絕對杜絕擅自接觸隔離零部件的可能）。對于調試用零件、比對件和模具的倉儲或者保管，必須有明確標示并且易于識別。P6.2.6

物料和零件的流向，是否能確保無混料或錯料發(fā)生？

關注焦點：合理優(yōu)化物料和零部件流轉，防止不同物料發(fā)生混合。必須確保能夠識別/探測到使用的錯誤零件或物料，確保不被進一步加工。通過有效的檢驗/措施，確保已錯誤安裝的零部件盡早發(fā)現(xiàn)和剔除。針對剩余料、隔離件、返工件以及經(jīng)產品審核后再用的零部件等，重新投入生產的程序必須進行明確規(guī)范。對于內部擱置的剩余料，必須清點數(shù)量，加以相應標識并且儲存好。現(xiàn)場物料的加工狀態(tài)、檢驗狀態(tài)必須清晰明了。物料狀態(tài)標識待檢暫停使用缺料合格產品標識卡產品名稱/圖號：產品數(shù)量：當前工序：下道工序：生產日期/班次：檢驗員/檢驗日期：整形銑齒機加工去毛刺包裝銑澆口壓鑄實施要求舉例：6.3哪些崗位為過程提供支持？（人力資源）6.3.1是否向員工授予了職責和權限，以監(jiān)測產品和過程的質量？6.3.2員工是否適合完成下達的任務，并且其資質是否持續(xù)更新？6.3.3是否有人力資源開發(fā)計劃？P6.3-評定問題一覽表P6.3哪些崗位為過程提供支持？（人力資源）

關注焦點：員工在其各自的工作崗位，是否有明確的崗位描述，任務描述，職責和權限的描述（設置，首末件，控制圖，5S，設備保養(yǎng)，量具/零件的存放，質量，改進，培訓）。針對員工進行的指導、培訓、資質認可的記錄；（焊工能力證書CWB，檢測設備操作培訓證，外觀檢驗人員的視力測試，培訓記錄，崗位考核（應知應會）記錄..）人員配置規(guī)劃，多技能培訓，技能資質矩陣，以保證在人員缺勤的情況下，有具備必要資質的人員代崗。崗位描述(任務、職責、權限)噴涂CNC激光焊接崗位CMC檢測質檢員焊接員質檢員XXX…探傷鏟車焊接CWBXXX2014201420142014XX車間資質認可記錄（質檢、焊、試驗…）培訓考核記錄特殊崗位證書人員培訓，資質矩陣，資質證明實施要求舉例：人員技能矩陣實施要求舉例：6.4哪些設施用于過程的實現(xiàn)？（設備、設施、工裝模具、檢具..）6.4.1生產設施、工裝的維護及保養(yǎng)是否受控？6.4.2使用的試驗、檢驗和測量設備，是否能有效地監(jiān)測質量要求？6.4.3生產工位和測試或檢驗區(qū)域是否滿足要求？6.4.4工裝、設備和測試/檢驗儀器是否被正確地存放？P6.4-評定問題一覽表設備管理要求實施要求舉例：工裝模具刀具管理要求實施要求舉例：模具的存放管理實施要求舉例：6.5過程實現(xiàn)的效果如何？（有效性、效率、減少浪費）6.5.1是否為產品和過程設定了目標要求？6.5.2對收集到的質量和過程數(shù)據(jù)是否可以進行評審？6.5.3當與產品和過程的要求有偏差時，是否進行了原因分析，并檢查了糾正措施的有效性？6.5.4是否定期進行了過程和產品審核？P6.5-評定問題一覽表CTQ/SPC報告EFRPerformanceisbetter3timesthanGustavWolf’s,theindustryleader.實施要求舉例：產品審核/過程審核計劃實施要求舉例：產品審核、過程審核檢查表實施要求舉例：STANDARDIZEDWORKCHART產品合格率（趨勢分析、措施）20102011201420142014customer產線5產線4產線2產線1201420142014201420142014產線-12014201420142014.11產線-1質量一次合格率（趨勢分析，措施）生產計劃達成率設備完好率KPI：質量、交付、產能、設備、成本如何？……….過程輸出的結果如何？實施要求舉例：P6.6-評定問題一覽表6.6過程輸出的是什么？（過程結果/輸出）6.6.1在產品和過程方面，是否符合了顧客要求？6.6.2數(shù)量/生產批次的大小是否滿足要求，并且被以適當?shù)姆绞教峁┙o下道過程步驟？6.6.3是否用適宜的方式對產品/零件進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝方式是否與產品/零件的特殊特性相適應？6.6.4是否對必要的記錄/放行進行了管理，并且進行了適宜的存檔？STANDARDIZEDWORKCHART發(fā)貨評審（圖號、數(shù)量、包裝防護）20102011201420142014customer產產產產品XXX20142014201420142014.11customer最終產品檢驗記錄（與顧客要求一致）包裝記錄（數(shù)量、跟蹤號、照片、條碼）過程輸出的結果如何？實施要求舉例：COT，EFR，PFR

….？P7-評定問題一覽表P7顧客支持/顧客滿意/服務7.1顧客在質量管理體系，產品（交付時）和過程方面的要求是否得到了滿足？7.2是否確保了顧客支持？7.3是否確保了零件供給？7.4若與質量要求有偏差，是否進行了失效分析，并有效地實施了糾正措施？7.5是否具有流程保證對缺陷零件進行分析？7.6人員資質是否能滿足不同的任務，并定義了其職責？P7顧客支持/顧客滿意/服務

關注焦點：任何影響交付的異常/風險情況必須與顧客溝通；制定應急計劃，確保準時供貨。對于不符合質量要求的事項，自主發(fā)現(xiàn)并加以分析，同時快速采取糾正預防措施。記錄匯總客戶反饋/投訴，采用問題解決方法，對缺陷零件開展評估/FMEA分析，在技術、工藝、檢驗各方面進行改進。定期跟蹤、評審質量趨勢，對影響質量的主要問題進行持續(xù)改進保證人員資質/能力能滿足并勝任相關任務和職責。客戶反饋/抱怨收集信息登記+編號（時間，名稱，問題描述…)臨時措施+任務轉發(fā)（根據(jù)問題轉發(fā)責任部門）責任部門分析處理相關問題/抱怨，確定是否為重大/重要問題重大/重要？責任部門按8D問題解決流程進行問題分析與解決相關部門按8D確認的有效措施，更新相關文件并對類似工位或工序進行相應的改進；如有相關變更，按變更流程執(zhí)行按問題分類，提供相關要求采取糾正措施（補貨、更換、改進等）問題關閉后，通知