設(shè)備管理知識

發(fā)布于：2013-5-616:59:26被瀏覽617次【打印】念【關(guān)閉】一、設(shè)備管理生產(chǎn)和設(shè)備管理一般稱人［Man］,設(shè)備［Machine］,原材料［MATERIAL］為生產(chǎn)3要素(3M)。除此之外，還有工作方法［Method］，測量(Measurement)，環(huán)境(Environment)3個要素，這些并稱為生產(chǎn)6要素(5M1E)。生產(chǎn)要素是指生產(chǎn)的輸入，而生產(chǎn)的輸出是生產(chǎn)量［P:Production］,質(zhì)量［Q:Quality］,成本［C:Cost］,交期［D:Delivery］,安全環(huán)境衛(wèi)生［S:Safety,Environment,Health］,作業(yè)士氣［M:Morale］等6要素。設(shè)備管理的發(fā)展過程事后維護(BM:BreakdownMaintenance)設(shè)備負責(zé)人為中心的故障后再維護預(yù)防維護(PM:PreventiveMaintenance)通過預(yù)防維護為中心的設(shè)備維護管理，追求經(jīng)濟性改善維護(CM:CorrectiveMaintenance)設(shè)備負責(zé)人追求提高設(shè)備性能維護預(yù)防(MP:MaintenancePrevention)總結(jié)維護信息，設(shè)計不發(fā)生故障的設(shè)備生產(chǎn)維護(PM:ProductiveMaintenance)設(shè)備負責(zé)人對設(shè)備全壽命周期進行管理，追求經(jīng)濟性全面PM(TPM:TotalProductiveMaintenance)生產(chǎn)、開發(fā)、銷售、采購、管理等全員參與的生產(chǎn)維護設(shè)備管理廣義的設(shè)備管理是指對設(shè)備壽命周期全過程的管理，從規(guī)劃、選型、購置、安裝、驗收、調(diào)試、使用、保養(yǎng)、維修、改造直至報廢為止的全過程，是通過有效利用設(shè)備，提高企業(yè)的生產(chǎn)力的管理活動。狹義的設(shè)備管理指購置完畢后的維護活動的管理，即，設(shè)備保全管理。開動時間和非開動時間為了測量維護時間，需要對設(shè)備相關(guān)時間進行分類與定義。這個時間大體上分類為設(shè)備實際開動的開動時間(Uptime)和非開動時間(Downtime)。時間開動時間非開動時間實際維護時間準備/換裝/調(diào)試時間管理延誤時間事后維護定期維護預(yù)防維護改良維護開動時間：設(shè)備為了完成任務(wù)實際運轉(zhuǎn)時間。非開動時間：設(shè)備不執(zhí)行實際任務(wù)的所有時間。實際維護時間:為了故障修復(fù)實施的維護時間。準備/換裝/調(diào)整時間：雖然巳完成維護，但為了設(shè)備正常開動進行的準備或調(diào)試的時間(包括為了生產(chǎn)其他產(chǎn)品進行的更換模具等準備時間)管理延誤時間：故障報告，零部件供應(yīng)，等待審批等，因管理(行政)問題引起的延誤時間。設(shè)備維護的類型(1)預(yù)防維護和人的身體相比較時，相當(dāng)于定期體檢。預(yù)防維護是為了維持設(shè)備的健康狀態(tài)，防止故障的發(fā)生，通過日常維護防止劣化的發(fā)生，通過定期檢查或設(shè)備診斷測量劣化程度，早期修復(fù)劣化的維護活動。改良維護改良維護是不斷地利用先進的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天不足，提高設(shè)備的先進性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。事后維護事后維護是故障停止或性能發(fā)生下降后實施維修的維護方法。在幾十年前(上世紀50~60年代)為止，設(shè)備管理正是處于這種事后維修的時代。雖然當(dāng)時沒有預(yù)防的概念，但現(xiàn)在巳經(jīng)在原有概念的基礎(chǔ)上發(fā)展成為，即使發(fā)生故障也有措施手段和考慮經(jīng)濟性、防止故障時間對其他設(shè)備影響的事后維護。定期維護考慮設(shè)備的開動率或開動條件，通過確定的周期實施定期點檢，發(fā)現(xiàn)異常、即時維修、修復(fù)、改良的維護手段。是以周、月、季度、半期、年等事前確定的時間實施分解修理及點檢的維護。日常維護每日實施的維護保養(yǎng)。是從作業(yè)前、后的設(shè)備狀態(tài)開始，將臟污、螺絲松動、潤滑狀態(tài)等，按照一定標準，使用點檢表實施記錄、維護，當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常時，即時修理、修復(fù)。設(shè)備管理的目的完成生產(chǎn)計劃[Productivity]將設(shè)備始終維持在最理想狀態(tài)為前提條件，為了將規(guī)定的產(chǎn)品在規(guī)定的時間內(nèi)，輸出最大限度的產(chǎn)量，如何對設(shè)備狀態(tài)進行維護是設(shè)備管理的主要課題。-例如，如何在短時間內(nèi)更換模具？-如何縮小設(shè)備停止時間？提高質(zhì)量[Quality]產(chǎn)品的好與壞決定于設(shè)備狀態(tài)。因此，始終監(jiān)控、記錄設(shè)備狀態(tài)，識別影響質(zhì)量的因素，將不合格防范于未然是設(shè)備維護最重要的目的之一。降低成本[Cost]應(yīng)以最少的維護費用發(fā)揮最大的效果，但要注意的是，維護費用與投資額成反比例關(guān)系。抑止初期投資會導(dǎo)致設(shè)備生命周期中的維護費用的增大。遵守交期[Delivery]即使會發(fā)生因企業(yè)管理矛盾引發(fā)的交期延誤，但從維護的立場上看時，應(yīng)致力于建立保證設(shè)備始終在高效運轉(zhuǎn)、發(fā)揮設(shè)備最大的能力、嚴格遵守規(guī)定交期的設(shè)備維護體系。防止災(zāi)害[Safety]沒有履行好維護職責(zé)時，會引發(fā)安全上的問題。為了確保安全性，應(yīng)嚴格遵守維護規(guī)則。提高工作士氣[Morale]是指如何賦予與建立設(shè)備愛心的問題。應(yīng)形成鼓勵和贊揚自己(操作)的設(shè)備，自己維護的企業(yè)文化。TPM的理解TPM(TotalProductiveMaintenance)的意思就是是全員生產(chǎn)維修，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在生產(chǎn)維修及全員參與上。TPM旨在通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大提高設(shè)備的綜合效率，實現(xiàn)企業(yè)的最佳經(jīng)濟效益。TPM的特點TPM的特點就是三個全，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。目標使設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)，獲得最好的設(shè)備輸出一一產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期等，支出最少的壽命周期費用，即低投入，高產(chǎn)出。全系統(tǒng)：指從設(shè)計制造到投入使用的全過程管理。全員參加：指設(shè)備的采購、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主維修。TPM的目標TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備的六大損失。做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。TPM的含義：以達到設(shè)備綜合效率最高為目標。以設(shè)備一生為對象的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。涉及設(shè)備的采購、使用、維修部門。從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與。1:10:100法則關(guān)于產(chǎn)品質(zhì)量與成本的關(guān)系問題，企業(yè)界有一個著名的1：10：100成本法則。意思是說，假如某件產(chǎn)品在生產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)一項欠缺并加以彌補，僅需1元錢；如果該缺陷在生產(chǎn)過程中被發(fā)現(xiàn)，需花10元錢的代價來彌補；如果此缺陷在市場上被消費者發(fā)現(xiàn)，則需花上100倍甚至上千倍的代價來彌補。TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項要素，那種我只負責(zé)操作的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修檢查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。改變維修思維和方法故障只是冰山一角冰山下面：生銹、螺絲松動，變形，油路堵塞，異物飛入，裂紋，彎曲，固定不良，發(fā)熱，振動，異常聲音等等。好多微小缺陷造成中缺陷大缺陷故障1：29：300事故法則1：29：300是指安全事故發(fā)生的規(guī)律，即每330起生產(chǎn)安全事件中，會發(fā)生1起重傷或死亡事故，29起輕傷事故，300起無傷害事件。稱作1：29：300的事故法則，又稱作海因里希法則，即在發(fā)生330次事故中，有300次未造成傷害、有29次造成輕傷害、有1次造成重傷害。設(shè)備損失結(jié)構(gòu)和效率化2.1設(shè)備的6大LOSS突發(fā)故障損失準備換裝■調(diào)試損失減速損失暫停損失質(zhì)量（不合格）損失開工損失（初期收得率低）2.2.設(shè)備綜合效率指標設(shè)備綜合效率化是最大限度發(fā)揮設(shè)備能力，確保質(zhì)量■生產(chǎn)力■生產(chǎn)效率。但是，從現(xiàn)實情況上看，因為存在各種損失及浪費，設(shè)備能力沒有被最大限度的釋放出來。a）設(shè)備綜合效率的計算公式（1）設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率=時間開動率x性能開動率x合格率時間開動率=（負荷時間-停止時間）/負荷時間性能開動率=凈（實質(zhì)）開動率x速度開動率生產(chǎn)數(shù)量x實際生產(chǎn)周期凈（實質(zhì)）開動率=負荷時間-停止時間理論生產(chǎn)周期速度開動率=實際生產(chǎn)周期合格率=合格數(shù)量/總數(shù)量b）設(shè)備綜合效率的計算-（例）1天負荷時間10Hx60M=600M準備■換裝40M調(diào)試20M,故障30M1天的生產(chǎn)數(shù)量25個?理論生產(chǎn)周期15M/個?實際生產(chǎn)周期18M/個?合格率98%時間開動率=（600-40-50）/600=85%*速度開動率=15/18=83%凈（實質(zhì)）開動率=（25X18）/（600-90）=88%*性能開動率=0.83x0.88=73%*合格率=98%◎設(shè)備綜合效率=0.85X0.73X0.98=60%*提高設(shè)備綜合效率，就是充分發(fā)揮和保持設(shè)備的固有能力，使人和機器達到最佳配合狀態(tài)。*達到80%是優(yōu)秀企業(yè)的標志2.3提高設(shè)備效率的方案正確測量設(shè)備6大損失發(fā)生量*明確測量項目，方法，基準，周期，負責(zé)人等測量6大損失對設(shè)備綜合效率影響的程度*明確控制目標，充實趨勢控制為了提高開動率，性能開動率，提高合格品率，確切實施問題和重點項目的分析*每當(dāng)脫離目標時，進行原因分析，全力以赴于再發(fā)防止對策各項目設(shè)定正確、確切的目標與活動方向*以瓶頸（ButtleNeck）工序設(shè)備為重點，實施改進提供與提高綜合效率、降低費用、提高收益等方面的相關(guān)性*發(fā)行周報/月報，促進全體人員的關(guān)心設(shè)備改進的基本概念3.1浪費的改進開動率水平確認和消除浪費的目的6大損失和改進目標3.2設(shè)備6大損失的改進方法1）故障損失的對策對于故障損失，需要研究如何提高設(shè)備的可靠性與如何縮短發(fā)生故障到修復(fù)為止的消耗時間。故障0”化是可以在不需要太多投資（一時的投資）下實現(xiàn)的。為此，首先要改變BM（事后維護）思維的錯誤認識（故障是不可避免的）。b）故障0”化的方法c）降低故障損失（2）準備■換裝■調(diào)試損失的對策最近各個公司也在研究（零準備作業(yè)：10分以內(nèi)完成作業(yè)交接），但還有很多待解決的項目。通過外準備、縮短■消除內(nèi)準備的時間等IE研究，雖然可以看到在各個方面縮短時間的成果，但依舊存在關(guān)于調(diào)試時間的問題。調(diào)試是很難涉足的領(lǐng)域，一般都處于研究不足的狀態(tài)，也存在盲目排斥的現(xiàn)象。但如果想縮短調(diào)試時間，首先應(yīng)評估調(diào)試的結(jié)構(gòu)，確定縮短時間的項目。目標應(yīng)定為最小化”。一般在準備時間中，調(diào)試占50~60%左右，做為對策，最重要的是分析有效程度，其步驟如下。準備■換裝的合理化準備■換裝時間的縮短通過以下